管道焊接施工技术方案
压力排水管道(焊接钢管)施工方案技术交底 ()
臧圩河导流工程管道焊接技术交底2016年3月排水管道（焊接钢管）施工方案技术交底一、施工准备（一）作业条件：1、明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。
沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。
2、立管安装应在主体结构完成后进行。
每层均应有明确的标高线。
（二）材料要求：1、焊接钢管无锈蚀，管材不得有弯曲、锈蚀重皮及凹凸不平等现象。
管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准现象。
管材及管件均应有出厂合格证及其他相应质量证明材料。
2、防锈漆、调和漆必须有出厂合格证。
（三）主要机具：1、机具：电焊机、套丝机、电钻、电锤、砂轮机、试压泵等。
2、工具：手锤、压力案、管钳等。
3、其它：钢直尺、水平尺、角尺、小线等。
二、质量要求1、管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。
检验方法：观察和用手扳检查。
2、管道及金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检验方法：观察检查。
3、允许偏差项目室内排水管道安装的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差(mm)检查方法1 水平管道安装弯曲度（每m）钢管 1尺量铸铁管 1.52 立管安装垂直度（每m） 2 吊线、尺量3 平行距墙面不大于10 尺量4 套管出地面高度差±5 尺量5 套管穿墙及中心偏差±2 尺量6 弯管褶皱不平度 4 外卡钳、尺量7 管道甩口坐标标高差±5 拉线、吊线、尺量8 成排器具水平度 1 拉线、尺量9 器具及附属设备坐标－10拉线、吊线、尺量标高±410 保温层表面平整度卷材 5靠尺、塞尺涂装8三、工艺流程安装准备→孔洞预留→预制加工→卡架安装→管道安装→水泵安装→试压→防腐四、操作工艺（一）预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工，使用专用工具垂直切割管材，切口应平滑，无毛刺；清洁管材与管件的连接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量。
供热管道焊接方案
供热管道焊接方案1、施工概况本工程供热管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺。
由于各条管线的焊接工艺一致，因此合编供热管道焊接工艺作为共同使用的技术文件。
2、焊接前准备工作2.1对材料的检查1)检查母材材质是否符合相应标准的规定要求。
2)检查焊接材料是否符合相应标准的规定要求。
3)检查焊条、焊丝是否有制造厂的质量合格证，验收合格方能入库。
4)焊丝使用前是否清除了锈、垢和油污。
5)焊条使用前是否按规定进行了烘干，现场使用时是否按要求装入温度保持在100℃～150℃的专用保温筒内，随用随取。
6)钨极氩弧焊用的电极宜采用铈钨棒，检查气体氩气纯度是否≥99.95%.7)焊接时，焊接材料与焊接母材的匹配应按焊接工艺卡或有关规范进行选择。
2.2对作业条件的检查2.2.1当环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，严禁焊接。
1)作业点风速≥10m/s时。
2)作业点相对湿度≥90%时。
3)管道焊口有水，淋到雨或接触到雾时。
4)待焊管内有穿堂风时。
2.2.2检查焊工是否具备相应的合格证项目，在上岗前是否经过上岗考试合格，在通过审核批准后才具备上岗资格。
2.2.3检查焊工在上岗前是否经焊接工艺技术交底和安全技术交底，是否已经在交底单上签名登记、记录。
3、供热管道焊接工艺流程图4、供热管道焊接工艺描述4.1对口前检查1)管子对口前，应将坡口及母材内、外壁的氧化皮、油、漆、锈、垢等清理干净并打磨，直至露出金属光泽。
2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。
3)坡口加工尺寸符合焊接工艺卡要求。
4)对接管口端面应与管子中心线垂直。
其偏斜度Δf不得超过以下规定：管子外径≤60mm，Δf为0.5mm，管子外径＞60 mm，Δf为1mm。
4.2对口检查1)管子对口时一般应做到内壁齐平。
如有错口，其错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于1mm。
2)对口间隙应符合焊接工艺卡要求，间隙过大或过小都应设法修整到规定尺寸，严禁强力对口或在间隙内加填塞物作为填充金属，更不允许利用热膨胀法对口。
管道焊接工程施工组织设计word文档
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技术规范：
一、管道焊接工程施工组织设计
1.施工组织机构设置
施工组织机构是指以总工程师为设计人，以工程师为技术负责人和施工负责人，以监理工程师为质量负责人，以主要材料供应商、施工单位和技术检测机构等为主要单位，按照工程投资和工期的要求，划分在工程施工中担负实际施工职责的完整工作机构。
2.施工项目组织管理
（1）焊接管道施工项目组织管理设定的内容：
1.安排执行国家标准、行业标准和省市标准；
2.安排施工建设计划；
3.确定焊接管件材料和规格；
4.编制焊接工艺施工方案和对应材料；
5.编制焊接施工组织设计；
6.确定施工用机械和设备；
7.安排对焊接管件施工工程质量控制；
8.按计划安排工作任务分配；
9.对所施工的焊接管件进行接口装配检查；
10.安排焊接工具具备、清洁和维护；
11.加强施工安全质量和施工进度检查；
12.建立安全工作记录；
13.落实质量、进度、成本等诸项目安排；
14.施工结束时的保存施工记录；
（2）焊接管道施工项目组织管理。
城镇燃气钢质管道焊接施工技术方案
城镇燃气钢质管道焊接施工技术方案1.1管道坡口1)等厚管壁的坡口2）不等厚管壁厚坡口图中最大厚度δ2不应大于1.5δ1；如满足不了上图的要求应加过渡管。
如设计某条管线，设计压力 1.6MPa，如选用φ159×6无缝钢管，当某一段由于受建筑物安全距离的限制，只能在距建筑物3m处敷设，那么管道必须选φ159×12。
φ159×6与φ159×12二种不同的厚度的焊接，中间必须再选用φ159×8（9）的管道做为过渡管。
1.2管道焊接城镇燃气的钢质管道，多数均选用无缝钢管，材质20#钢，符合《输送流体用无缝钢管》GB8163-1999，对其钢管焊接时，采用氩弧焊打底，E4315焊条填充和盖面。
1.3管道焊接及质量检验1）管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定执行。
2）管道焊接完成后，进行强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行100%外观检查和内部质量检验。
3）焊缝内部质量检查要求按以下规定执行：A、设计压力PN≤5KPa时，可不进行探伤检验。
B、设计压力5KPa＜PN≤0.4MPa时，应对焊缝总数的15%进行X射线探伤检验，且每个焊工不得少于一个焊缝。
C、设计压力0.4MPa＜PN≤0.8MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。
当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的75%进行X射线探伤检验。
D、设计压力0.8MPa＜PN≤1.6MPa时，对所有焊缝进行100%超声波检验，20%X射探复检。
当管道壁厚不能满足超声波检验要求时，应对焊缝总数的100%进行X射线探伤检验。
对以上规定的焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98Ⅲ级质量要求；内部质量用超声波探伤不得低于《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》GB11345-89Ⅰ级质量要求；射线探伤不得低于《钢管焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90Ⅱ级质量要求。
压力排水管道(焊接钢管)施工方案技术交底
压力排水管道(焊接钢管)施工方案技术交底一、施工前准备工作在进行压力排水管道(焊接钢管)施工之前，必须做好充分的准备工作，确保施工顺利进行。
具体准备工作包括： 1. 对施工现场进行全面检查，确保安全稳定； 2. 各项施工材料、设备、工具应到位，确保施工所需物品齐全； 3. 对施工人员进行培训，保证操作规范； 4. 制定详细的施工方案，进行技术交底，确保施工按照标准进行； 5. 确保必要的施工许可证和文件齐全。
二、施工流程1. 开挖工程1.根据设计要求，开挖出排水管道埋设的沟槽；2.确保沟槽底部平整，侧壁垂直，排水管道安装位置符合设计要求。
2. 管道安装1.对焊接钢管进行检查，确保材质及尺寸符合要求；2.将焊接钢管逐节安装到沟槽中，避免损坏管道及外壁防腐。
3. 管道连接1.使用焊接设备对钢管进行焊接，确保焊接牢固；2.进行防腐处理，保护焊接部位免受腐蚀；3.对焊缝进行检查，确保质量合格。
4. 安装附件1.安装管道附件，如阀门、弯头等，确保连接牢固密封；2.检查附件安装位置及连接质量。
三、施工验收施工结束后，进行严格的验收工作，确保施工质量符合标准要求。
1. 对管道及连接部位进行全面检查； 2. 进行压力试验，确保管道安全可靠； 3. 对施工过程中的数据和记录进行整理，形成完整的档案。
四、施工注意事项1.施工人员必须严格遵守操作规程，确保施工安全；2.施工过程中注意保护环境，避免造成污染；3.施工结束后，及时清理施工现场，确保周围环境整洁。
五、总结在进行压力排水管道(焊接钢管)施工时，必须遵循严格的施工流程，确保施工质量和安全。
通过准备充分、严格执行施工流程、严格验收等措施，可以有效保证施工工程的顺利进行和质量合格。
以上是压力排水管道(焊接钢管)施工方案技术交底的相关内容，希望对施工工作有所帮助。
钢管焊接工程施工方案
钢管焊接工程施工方案一、工程概况1. 工程名称：钢管焊接工程2. 工程地点：XX市XX区3. 工程内容：焊接钢管4. 工程时间：XX年XX月XX日至XX年XX月XX日5. 施工单位：XX建筑工程有限公司6. 监理单位：XX监理公司二、施工准备1. 实施方案编制：施工单位应组织技术人员编制施工方案，包括工程施工组织设计、施工图纸、施工工艺、材料设备等内容。
2. 人员调配：施工前，施工单位应组织施工人员进行技术交底和安全教育培训，确保施工人员熟悉施工方案和安全操作规程。
3. 材料设备准备：施工单位应根据施工方案确定所需材料和设备，并提前采购和准备好。
三、施工工艺1. 检查准备：在进行焊接前，施工人员应仔细检查焊接设备和焊接材料的质量和性能，确保安全可靠。
2. 焊接准备：在进行焊接前，需对待焊接的钢管进行清理和除油处理，以确保焊接质量。
3. 焊接操作：根据焊接工艺要求，采用相应的焊接电流和电压进行钢管焊接，确保焊接质量和符合相关标准。
4. 质量检验：施工单位应对焊接工艺和焊接质量进行全程监督和检验，确保焊接质量符合设计要求和相关标准。
四、安全措施1. 安全教育：在进行施工前，施工单位应对施工人员进行安全教育培训，并确保施工人员具备相关安全操作技能和知识。
2. 安全防护：在进行钢管焊接工程时，施工人员应穿戴好相关防护装备，包括防护眼镜、焊接帽、焊接手套等，确保施工人员的人身安全。
3. 火灾防范：在进行焊接作业时，施工单位应设置好消防器材，并确保焊接作业现场通风良好，预防火灾事故的发生。
4. 安全监督：施工单位应指定专人对施工现场进行安全巡查和监督，确保施工现场的安全。
五、环境保护1. 治理措施：在进行钢管焊接工程时，施工单位应采取相应的环保措施，包括设置除尘设备、淋水装置等，减少焊接产生的粉尘和废气对环境的影响。
2. 废物处理：施工单位应在施工结束后，及时清理施工现场废弃物和渣土，确保施工现场的清洁和整洁。
管道焊接工程施工方案及方法
管道焊接工程施工方案及方法一、焊接人员及其职责1.焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
2.焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。
3.无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。
4.焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。
二、管道焊接施工环境要求1.相对湿度应在90%以下。
2.手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。
3.保持焊接场地清洁。
三、焊接母材及焊接材料1.焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。
焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。
焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。
3.保护氩气纯度不应低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。
四、焊接工艺评定和焊接工艺指导书1.施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。
2.施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
为确保工程质量，本工程焊接采用全氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为：碳钢管选用PQR101-GTAW-Ⅰ1-4（HP101），焊丝采用H08Mn2SiA，规格Φ2.0mm；不锈钢管选用PQR129-GTAW-Ⅶ1-3（HP129），焊丝采用H0Cr19Ni12Mo2，规格Φ1.5～2.0mm；五、管道焊接方法1.管道焊缝位置应符合下列规定：1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
污水管网施工管道焊接专项方案
污水管网施工管道焊接专项方案1. 简介本方案旨在确保污水管网施工过程中的管道焊接工作安全有效。
焊接是污水管网建设中至关重要的一环，正确的焊接方法和技术能够保证管道连接牢固，防止漏水和污水泄露，确保整个管网的运行质量。
2. 焊接材料和设备2.1 焊接材料- 焊条：使用符合规定标准的焊接材料，确保其质量和可靠性。
- 气体：根据焊接需求选择合适的保护气体，如氩气等。
2.2 焊接设备- 焊机：使用高质量、稳定性好的焊机，确保焊接过程的顺利进行。
- 焊接工具：包括焊接枪、剪刀、丝刷等，需要保持其清洁和良好状态，以确保焊接质量。
3. 焊接方法和技术3.1 焊接准备- 清理管道表面：在焊接前，必须彻底清理待焊接管道的表面，确保其干净、光滑，无油污、锈蚀等物质存在。
- 对接管件准备：对于需要对接的管件，要进行精确的切割和准备工作，确保焊接接头的平整度和对接面贴合度。
3.2 焊接操作- 焊接参数设定：根据焊接材料和管道的材质、厚度等因素，合理设定焊接电流、电压、速度等参数。
- 焊接顺序和技术：根据实际情况选择合适的焊接顺序和技术，如手工电弧焊、氩弧焊等，确保焊缝的均匀、牢固。
- 均热处理：对焊接完毕的管道进行均热处理，以提高焊缝的稳定性和可靠性。
4. 焊接质量控制4.1 检验方法- 目测检查：通过目测检查焊缝表面是否平整、无缺陷、无气孔、无裂纹等。
- 射线检测：利用射线检测技术对焊缝进行全面检查，确保其质量符合标准要求。
4.2 焊接质量标准- 符合国家相关标准和规定的焊接质量标准，如焊缝密度、无裂纹、无气孔等。
5. 安全措施- 操作人员必须穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套、防护服等。
- 在焊接现场设置明显的安全警示标志，指示周围人员禁止靠近和进入。
- 严格执行焊接现场的消防安全措施，避免火灾和其他意外事件的发生。
6. 后续维护- 完成焊接后，对所焊接的管道进行严格的验收，确保焊接质量符合要求。
管道焊接技术(5篇)
管道焊接技术(5篇)管道焊接技术(5篇)管道焊接技术范文第1篇【关键词】管道焊接；下向焊；焊接工艺1、前言我国能源资源主要分布在西部和北部，而东南部经济相对发达，能源消耗较大，每年需要运输大量的能源。
管道运输是一种低成本运输方式，可输送油气，也可输送煤炭。
应当乐观开展管道运输，不仅能够减小铁路运输的紧急压力，而且也是海上油气资源开发、输送的迫切需要。
管道焊接是保证管道密性和强度的关键，是保证管道质量的关键，是保证管道平安生产的重要条件。
大型输油、输气管道一般都是大口径、长距离金属管道需要一种质优高效的焊接工艺，目前我国广泛采纳的一种焊接施工技术是金属管道下向焊焊接工艺，这种技术以其焊接速度快、焊接质量好成形美观、焊道背面成形平缓、匀称、节约焊接材料、降低工艺难度和工人劳动强度等优点,在我国石油、输气金属管道施工中应用得特别普遍。
管道下向焊不仅可以提高管道焊接效率，缩短管线铺设时间，而且能够提高经济效益。
2、管道下向焊简介输油、输气管道的焊接施工常在野外作业，焊接时要转动钢管使熔池处于水平位置是很困难的，因此焊接是在钢管固定不转动的状况下，对环形焊缝进行全方位施焊。
下向焊技术是到目前为止优点较多的焊接工艺，已成为我国大部分长距离管线建设设计文件指定必需采纳的焊接工艺。
特殊是大型输油、输气管道的焊接施工中，为了加速工程进度，保证质量，在操作技术上普遍采纳下向焊接技术。
下向焊必需采纳性能优良的下向焊专用焊条。
下向焊工艺，是从环形焊缝的顶部引弧，向底部施焊，每一半的环缝焊接时，焊接位置先后经受水平一倾斜一立焊一半仰焊一仰焊位置。
3、焊接设备及材料3.1焊接设备焊接设备在使用中应能保持性能稳定,长时间工作无过热、过流和欠压等现象。
在根焊时电弧推力要适中,无断弧现象,根部成形好。
同时依据长输管线的单移动性要求,焊机能够具有较强的移动便利性。
我公司在施工中选用的是我国西安北方电气公司的MPM8/350CX型直流弧焊自发电焊机,该MPM系列是西安北方电气公司与意大利Genset公司作产品,采纳全套进口组件生产。
供热管道现场焊接施工专业方案
供热管道现场焊接施工专业方案一、基本规定1、设计文件应对焊接技术条件提出要求。
2、焊接责任人员和作业人员的资格及其职责应符合下列规定：（1）焊接技术人员应由中专及以上专业学历，并有一年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接工艺规程和焊接技术措施，进行焊接技术和安全交底，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
（2）焊接检查人员应由相当于中专及以上焊接理论知识水平，并有一定的焊接经验的人员担任。
焊接检查人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。
（3）焊接材料管理人员应具备相关焊接材料的基本知识，并应负责焊接材料的入库验收、保管、烘干、发放、回收等工作。
（4）无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事检测和审核工作。
无损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检测报告，当焊缝外观不符合检验要求时应拒绝检测。
（5）焊工应持有符合相应项目焊接技能评定合格证，且具备相应的能力。
焊工应按规定的焊接工艺规程及焊接技术措施进行施焊，当工况条件不符合焊接工艺规程和焊接技术措施的要求时，应拒绝施焊。
（6）焊接热处理人员应经专业培训。
焊接热处理人员应按标准规范、热处理作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。
3、施焊环境应符合下列规定：（1）焊接的环境温度应符合焊件焊接所需的温度，并不得影响焊工的操作技能。
（2）焊接时的风速应符合下列规定：1）焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m／s。
2）钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护电弧焊不应大于2m／s。
（3）焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：1）铝及铝合金的焊接不得大于80%。
2）其他材料的焊接不得大于90%。
（4）当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。
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目录1、编制目的 (1)2、工程概况及特点 (1)2.1工程概况 (1)2.2工程特点 (1)3、编制依据 (1)4、主要施工程序 (2)5、焊前准备 (2)5.1人员要求 (2)5.2设施要求 (3)5.3材料要求 (3)5.4环境要求 (3)5.5焊接工艺评定 (3)6、材料管理管理 (3)6.1焊件材料管理..................................................................................................................... 错误!未定义书签。
6.2焊材管理 (4)7、施工工艺流程 (5)7.1坡口加工 (5)7.2坡口清理及检查 (6)7.3焊前预热 (7)7.4组对及定位焊 (7)7.5焊接材料 (8)7.6焊接工艺规范 (8)7.7工艺管线的焊接 (9)7.8焊缝外观检验： (10)7.9无损检测 (11)7.10不合格焊缝的返修 (11)7.11焊后热处理 (12)8、焊接环境要求 (13)9、质量保证措施 (14)10、职业、健康、安全与环境管理 (14)11、人员、机具计划 (16)11.1人员计划 (16)11.2主要工机具清单 (17)1、编制目的1.1本方案为中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置安装工程管道施工工程焊接而编制，以明确焊接施工中技术要求和施工程序，指导管道焊接正确高效安全施工，规范施工程序，保证工程质量和施工进度，确保装置按期投产和长期安全稳定运行，满足业主的需要。
1.2适用范围本方案适用于中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置管道焊接施工。
2、工程概况及特点2.1工程概况本装置分为八个区域。
据初步统计，其中预加氢重整管带区（1区）工艺管道约15273米，37623.5达因；重整分馏区2区工艺管道约1547.4米，8796达因；预加氢处理分馏区（3区）工艺管道约2322.1米，11423达因；预加氢处理及PSA压缩机区（4区）工艺管道约5733米，18315达因；重整压缩机区（5区）工艺管道约6424米，23000达因；预加氢处理炉反区（6区）工艺管道约5314.6米，15227达因；重整反再区（7区）工艺管道约7168.7米，27845达因；重整炉反热工区（8区）工艺管道约6210.7米，25083达因。
材质主要有20#，20G，20R，Q235B,L245，15CrMoG,0Cr18Ni9，0Cr17Ni12Mo2，TP316，P11，1 1/4Cr等。
2.2工程特点本工程涉及的不锈钢、铬钼钢等特种材质多，焊接工程量大，焊接质量要求高，焊接施工工序复杂，需要先进合理的焊接工艺和严格的过程控制。
本工程焊接工程高空作业多，交叉作业量大，某些区域管线密集，结构复杂，施工难度大。
3、编制依据3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20023.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-983.4《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH/T3520-20043.5《压力容器无损检测》JB/T4730-20053.6《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-19923.7《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术规范》SH3086-19983.8《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-19993.9中国石油四川石化65万吨/年对二甲苯芳烃联合装置工艺管道施工图3.10中石油七建公司编制的相对应材质的焊接工艺评定4、主要施工程序5、焊前准备5.1人员要求5.1.1参加施焊的焊工，必须具有技术监督部门颁发的相应类别的焊工合格证，并在有效期内；5.1.2参加施焊前，要对焊工进行培训和考试，合格者方可参加施焊；5.1.3焊工在施焊前，必须明确被施焊焊件的材质，应选用的焊条类型，是否在自己的资格项目之内。
5.1.4质检人员：从事焊接质检工作的人员，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检查操作规程，正确掌握评定标准。
5.2设施要求在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。
5.3材料要求5.3.1焊接施工中所用的母材和各种焊材，均应具有材质质量保证书。
5.3.2氩弧焊使用的氩气纯度应在99.96%以上，钨极采用铈钨型。
5.4环境要求5.4.1焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。
5.4.2严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。
5.4.3施工现场应有防风、防雨等措施。
5.5焊接工艺评定根据现场施焊焊件的材质、规格型号来选用公司编制的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
焊工应根据焊接作业指导书施焊。
选用的焊接工艺评定目录如下焊接工艺评定目录6、材料管理管理6.1原材料管理6.1.1钢材应有出厂合格证或产品质量检验证明书。
其检验项目及技术指标应符合相应标准的要求。
指标不全或对材质有疑问时，应予以复验。
6.1.2合金钢管道组成件应采用快速光谱分析进行复查，并作好标记；6.1.3经验收合格的材料，应按类别、规格、材质分别存放，并作好标识工作。
发放材料时，要严格按照“限额领料单”发料。
6.1.4原材料复验按照《四川石化材料检验规定》进行。
6.2焊材管理6.2.1到货的焊材由焊接质量检查员与焊材保管员负责检查验收。
焊材必须有出厂合格证、产品质量证明书，并须经外观质量检查合格。
6.2.2焊条、焊丝的外观质量应符合下列标准：➢焊条、焊丝上的型号或牌号印记应清晰明确，夹持端端部有颜色标记的要颜色鲜明，无遗漏；➢焊条药皮应均匀、紧密地包覆在焊芯周围，整条焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。
焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧；➢焊条偏心度应符合如下规定：焊条直径D≤2.5mm，偏心度T≤7%；焊条直径D为3.2mm 和4.0 mm，偏心度T≤5%；➢焊丝表面应光滑平整，不应有锈蚀和氧化皮。
经热处理者允许有氧化色。
6.2.3焊材必须保存在通风良好、干燥的地方。
库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。
成包焊材要随用随启封，以免受潮变质。
搬运和摆放时要轻拿轻放，防止药皮受振脱落。
焊材分类、分规格摆放在专用的架子上，架子距地面和墙壁300mm以上。
按规定做好标识；6.2.4焊材的保管、烘干和发放由专人负责。
焊材使用按焊材说明书进行烘干恒温，随用随取。
领用时要使用保温筒。
同一保温筒内不允许同时装有两种及两种以上焊条。
领用不锈钢焊条的保温筒应与领用其它焊条的保温筒分开使用；6.2.5烘干焊条时，禁止将焊条突然放入高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，要缓慢升温、冷却。
防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象；6.2.6烘干焊条时，焊条不能成垛或成捆放置，应铺成层状，每次焊条堆放不能太厚(一般3-5层)，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除；6.2.7焊条烘干要作好烘干记录，包括日期、规格、牌号、数量、温度及烘干时间等内容；6.2.8焊条的烘干一般按说明书的要求进行，若说明书无烘干规定时，按下表进行烘干使用。
常用焊条烘干规范一览表6.2.9焊条的发放坚持三条原则，即先入库的先发放、先烘干的先发放、重复烘干的先发放；6.2.10发放焊条时，要核对焊条的规格、牌号及数量，并作好发放记录。
每次领用的焊条数量不超过4Kg，当日用不完的焊条应退库并作记录；6.2.11每次下班前，烘干人员对退回的焊条要单独存放。
二次烘干发放时，焊条要作好标识，并在发放记录中注明。
当二次烘干的焊条再次退回时，不得再用于压力管道和压力容器焊接，应改作它用或报废处理；6.2.12焊材领用施行《焊材领用单》制度，焊材领用单由焊接工程师签字确认后，烘烤员方可按其发放。
7、施工工艺流程7.1坡口加工7.1.1管道的坡口可采用氧乙炔焰或等离子切割，采用热加工方法加工的坡口必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及其它影响接头质量的表面缺陷，并将凹凸不平处打磨，保证尺寸正确和表面平整；7.1.2不锈钢管的坡口加工和修磨，使用的刀具、砂轮片应与其它钢材的分开使用，防止产生渗碳，导致管材抗腐蚀能力下降；7.1.3坡口形式及尺寸要求见下表1 V型坡口0～2 0～2 65～75 3～16 —0～3 0～3 55～65 9～26 —2 管座坡口2～3 —45～65(30～35)——3 管座坡口2～3 —45～60 ——4 法兰角焊接头- ———K=1.4T且不大于颈部厚度；E=6.4且不大于T5 承插焊接法兰1.6 ———K=1.4T且不大于颈部厚度6 承插焊接接头1.6 ———K=1.4T且不小于3.27.2坡口清理及检查7.2.1法兰、管配件的焊接坡口由制造商加工，管子坡口现场加工。
加工前应认真核对有关标记，作好材质及其它标记的移植。
加工后，将内部清理干净，及时封闭两端管口，妥善存放；7.2.2坡口表面平整，不得有裂纹、分层、夹渣、毛刺、凹凸、氧化皮等缺陷；7.2.3焊接前将坡口表面及其附近20mm范围内的油污、水分及其它污物彻底清理干净，并要注意保护。
焊前包扎，避免磕碰；7.2.4不锈钢管道施焊前，在坡口两侧各100mm范围内涂刷防粘污剂，以防止飞溅沾污焊件；7.2.5铬钼钢、不锈钢坡口表面的无损检测应按设计文件要求进行，设计无要求时，毒性程度为极度危害或设计压力大于等于10Mpa的奥氏体不锈钢的管子和管件应作渗透检测，如有缺陷应及时消除；7.3焊前预热7.3.1管线在焊接前焊前预热要求见下表：各种钢种的焊前预热要求7.3.2当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上；7.3.3预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。
加热区100mm范围应予以保温。
7.3.4预热范围应以坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm；7.3.5预热后的焊接工作应连续进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。
7.4组对及定位焊7.4.1管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过，管道壁厚的10%，且不大于1.0mm。
7.4.2管子组对可使用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则应符合下列规定：➢卡具与管材接触部分的材质应与管材成分相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上组焊过渡层；➢卡具的焊接工艺与正式焊接工艺相同。
管子焊接要求预热时，卡具的焊接也要预热，且预热温度取正式焊接时预热温度的上限；➢卡具拆除时要用砂轮割除或者用氧-乙炔焰在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨，不得用敲打或扳扭的方法去除；➢卡具拆除后要修磨焊痕，P11、1 1/4Cr、0Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni10、0Cr18Ni9去除卡具后要对修磨处做渗透检测。