第三章铸造模具介绍
铸造模具方法
铸造模具方法一、引言铸造模具是在铸造生产过程中起到关键作用的工具，它能够将熔化的金属或合金材料注入到模具中，经过冷却凝固后得到所需的铸件。
本文将介绍几种常见的铸造模具方法，包括砂型铸造、金属型铸造和陶瓷型铸造。
二、砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造模具方法之一。
它主要通过使用砂型来制作模具。
首先，在模具箱中放置一块模板或模型，然后将湿砂放在模板上，并加以压实，使其与模板紧密结合。
待砂型硬化后，将其翻转并取出模板，形成空腔。
接下来，将熔化的金属或合金倒入砂型中，等待冷却凝固后，取出得到的铸件。
三、金属型铸造金属型铸造是一种使用金属材料制作模具的铸造方法。
常用的金属型材料有铸铁、铸钢和铜合金等。
金属型铸造通常分为两种类型：压力浇铸和重力浇铸。
在压力浇铸中，通过施加压力将熔化的金属迫使进入模具中，以提高铸件的密度和质量。
而在重力浇铸中，熔化的金属通过重力自然流入模具中。
金属型铸造可以用于制作复杂的铸件，具有较高的精度和表面质量。
四、陶瓷型铸造陶瓷型铸造是一种使用陶瓷材料制作模具的铸造方法。
它通常用于高温合金的铸造，如钨合金、钼合金等。
陶瓷型铸造的制造过程相对复杂，需要经过多道工序。
首先，制作陶瓷型芯。
然后，在陶瓷型芯的周围制作陶瓷型壳。
接下来，将熔化的金属或合金注入陶瓷型芯中，待冷却凝固后，取出得到的铸件。
陶瓷型铸造可以制作出高精度、高温下使用的铸件。
五、其他铸造模具方法除了上述三种常见的铸造模具方法，还有一些其他的方法。
例如，失蜡铸造是一种使用蜡型制作模具的铸造方法，适用于制作复杂的铸件。
再如，凝胶铸造是一种使用凝胶模具制作模具的铸造方法，适用于制作高精度的铸件。
六、总结铸造模具方法的选择取决于铸件的形状、尺寸、材料以及生产需求等因素。
砂型铸造、金属型铸造和陶瓷型铸造是常见的几种方法，它们各自具有优势和适用范围。
了解不同的铸造模具方法可以帮助我们选择适合的方法来满足生产需求，提高铸件的质量和效率。
压铸模具基础知识介绍
材料: T8A、T10A、H13 热处理： HRC 42~47
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再
次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.
横浇道长度：取（直浇道）1/2 +（35~50） 横浇道长度尺寸不可以过短小，否那么使金属液起稳流和导
向作用不明显。
横浇道
3、内浇口：
内浇口应使金属液以最正确的流动状态充填型腔应先充填
型腔深腔部位，最后流向分型面，防止先封闭分型
面，防止金属液对型芯等薄弱部位冲击，易导致型
芯变形。
内浇口调整着从横浇道输送过来金属液速度，其位置和方向最
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
溢流槽
溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
第二局部 压铸模浇排系统
一、 浇注系统：
引导金属液以一定的方式充填型腔，对金属液流动方向、 压力传递、充填速度、排气条件、模具的热平衡都能起 到控制和调节作用。 包括三个方面：
1。 直浇道 ：
要求：有利压射力传递和金属液充填
平稳，。
对于冷室压铸模一般由压室和浇口套组成。
直浇道尺寸确实定是跟据铸件结构和重量等要 求来选择确立。
三 加热和冷却系统： 压铸模具在压铸生产前应进行充分地预热，并在压
铸过程中保持在一定温度范围内。 压铸生产中模具的温度由加热与冷却系统进行控制
什么是铸造模具
什么是铸造模具铸造模具是用于制造铸件的工具，它是将熔融金属或合金注入模具中形成特定形状的零件的关键。
模具通常由金属制成，具有各种形状和尺寸，以适应生产所需的不同类型的零件。
铸造模具的类型铸造模具通常分为两种类型：压铸模和砂型铸造模具。
压铸模压铸模具（die casting mold）通常用于制造大型、高精度、质量要求高的零件。
压铸模具通常由钢铁、钨钢、镍基合金、铝等材料制成，具有高强度和高耐磨性。
常见的压铸模具类型有冷室压铸模、热室压铸模和温室压铸模。
砂型铸造模具砂型铸造模具是传统的铸造模具类型，也是最常见的铸造模具。
它通常用于制造小型、中型、大型铸件，以及形状复杂或数量较少的特殊零件。
砂型铸造模具通常由粘土、石膏、硅酸盐和水玻璃等材料制成，成本较低，易于制造和修复。
铸造模具的制造铸造模具的制造通常需要若干个步骤，包括设计、制造、组装和测试。
模具设计是制造铸造模具的重要环节，它是铸造技术和模具材料选择的基础。
模具的制造通常包括精密加工、热处理、组装、调试等工序。
模具的测试通常包括模具试模、测试铸件视觉质量、铸件尺寸和性能测试等。
铸造模具的应用铸造模具通常应用于多种行业，如汽车制造、航空航天、电子、机械制造等。
在汽车制造行业中，铸造模具通常用于生产引擎零件、变速箱部件和轮胎附件等。
在电子行业中，铸造模具通常用于生产电源供应器、电子射频器件、通信器件等。
铸造模具的发展趋势现代制造技术的高速发展，尤其是计算机辅助设计和制造技术的应用，为铸造模具行业带来了一些新的趋势。
其中，数字化技术的应用是很重要的。
在数字化时代，铸造模具行业将不断向数字化、智能化、柔性化等方向发展。
数字化技术的应用将使模具的设计、制造和测试更加快速、精准、可靠，并更容易满足客户的需求。
结论铸造模具作为制造铸件的关键工具，对于各个行业都有着至关重要的作用。
随着现代制造技术的不断发展，铸造模具制造行业也在不断演变和进步。
铸造模具制造行业的未来将是数字化、智能化、柔性化的时代。
压铸模具的介绍
压铸模具的介绍压铸模具是用于压铸工艺的一种专用工具，它是将熔化的金属注入模具中，通过压力和冷却过程来制造各种金属零件的工具。
压铸模具具有重要的作用，对于保证产品质量和生产效率至关重要。
压铸模具的材料选择非常重要。
常见的材料包括铸钢、合金钢、工具钢等。
这些材料具有高强度、耐磨损和耐腐蚀等特点，能够承受高温和高压的工作环境。
材料的选择要根据不同的铸件材料和使用要求来确定，以确保模具的使用寿命和性能。
压铸模具的设计要考虑到产品形状、尺寸和结构等因素。
模具的结构应合理，能够满足产品的要求，并且易于加工和维修。
在设计过程中，需要考虑到金属液体的流动性、冷却速度和收缩等因素，以确保产品的成型质量和尺寸精度。
压铸模具的制造工艺也非常重要。
首先是数控加工技术的应用，通过数控铣床、数控电火花等设备进行加工，能够提高模具的制造精度和加工效率。
其次是热处理工艺的应用，通过调整材料的组织结构和性能，提高模具的硬度和耐磨性。
此外，还需要进行模具的装配和调试工作，确保模具的正常使用。
压铸模具的使用寿命与维护保养密切相关。
在使用过程中，需要定期检查模具的磨损和损坏情况，及时更换受损部件，以延长模具的使用寿命。
同时，还需要定期清洁模具，避免金属残留和腐蚀物对模具的损坏。
此外，还需要对模具进行润滑和防锈处理，以保护模具的表面和内部结构。
压铸模具的应用范围非常广泛，涉及到汽车、电子、家电、机械等多个行业。
在汽车行业中，压铸模具被广泛应用于发动机缸盖、曲轴箱、传动器壳体等零部件的制造。
在电子行业中，压铸模具用于生产手机壳、电脑外壳等产品。
在家电行业中，压铸模具则用于制造冰箱门、洗衣机外壳等部件。
压铸模具在现代工业生产中具有重要的地位和作用。
它不仅能够提高产品质量和生产效率，还能够满足不同行业的需求。
随着科技的发展和制造工艺的进步，压铸模具将会越来越广泛地应用于各个领域，并不断创新和发展。
压铸模具的介绍
压铸模具的介绍压铸模具是一种用于压铸工艺的工具，它起到了定型、成型和冷却的作用。
压铸模具的设计和制造直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具的基本原理、设计要点和制造工艺。
一、压铸模具的基本原理压铸模具是一种用于将熔融金属注入到模具中并冷却凝固的工具。
它由上模、下模和导柱组成。
在压铸过程中，上模和下模会通过导柱固定，形成一个封闭的空腔。
熔融金属经过喷嘴注入到模具中，并在冷却后形成所需的产品形状。
压铸模具的设计需要考虑产品的结构、尺寸和材料特性，以及冷却系统和排气系统的设置。
二、压铸模具的设计要点1. 产品结构设计：压铸模具的设计首先要根据产品的结构特点确定上模和下模的形状和尺寸。
对于复杂的产品，需要考虑分模的设计，以方便脱模和冷却。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有足够的硬度、强度和耐磨性，以抵御高温和高压的工作环境。
常用的模具材料包括铝合金、钢和铜合金等。
3. 冷却系统设计：在压铸过程中，模具需要快速冷却以使产品能够凝固并保持形状。
因此，冷却系统的设计非常重要。
合理的冷却系统可以提高生产效率和产品质量。
4. 排气系统设计：在压铸过程中，熔融金属会产生气体，如果不及时排出，会导致产品表面出现气孔或缺陷。
因此，排气系统的设计也是压铸模具设计的重要一环。
三、压铸模具的制造工艺压铸模具制造工艺包括模具结构设计、数控加工、装配和试模等环节。
1. 模具结构设计：根据产品的结构特点，设计模具的上模、下模和分模等零部件，并确定模具的材料和热处理工艺。
2. 数控加工：根据设计图纸，利用数控机床进行模具的精密加工，包括铣削、车削、钻孔等工序，以保证模具的尺寸和形状精度。
3. 装配：将加工好的各零部件进行装配，包括上模和下模的组装、导柱和导套的安装等。
4. 试模：在模具制造完成后，进行试模，检验模具的性能和准确性。
如果需要调整，可以进行相应的修正和改进。
总结：压铸模具在现代工业生产中起到了至关重要的作用。
3铸造
• （2）透气性 型砂：（芯砂）孔隙透过气体的 能力，称为透气性。若型砂透气性不足，型砂 内的气体排不出去，会使铸件产生气孔、浇不 足等缺陷。 • （3）耐火度 ：型砂（芯砂）在高温液体金属 的作用下不熔融、不烧结的能力，称为耐火度。 如耐火度不足，容易使铸件粘砂，使清理、切 削加工困难，甚至造成废品。 • （4）退让性 ：铸件冷却收缩时，型砂（芯砂） 具有可被压溃，而不阻碍铸件收缩的性能，称 为退让性。若型砂退让性不足，铸件收缩时可 能产生裂纹。 • 由于芯砂的大部分被金属液体包围，因此， 对芯砂的性能要求要比型砂高。
三、造型材料
• 用来造型的型砂、造芯的芯砂以及型腔表面的 涂料等统称造型材料。 • 造型材料中型砂的用量很大，通常每生产1t铸 件，需要3～6t型砂。因此，型砂的性能、经济 性对铸件的质量和成本影响很大。 • 1．型砂和芯砂应具备的性能 • （1）强度 型砂（芯砂）抵抗外力而不破坏的 能力，称为强度。若型砂强度不足，造型、合 箱、 搬运、浇注时常会发生塌箱，铸件易产 生冲砂、砂眼等缺陷。 •
3－2 特种铸造
砂型铸造方法具有适应性广、生产准 备简单、成本低廉等优点，被广泛采用。 但却存在生产过程较复杂、砂型只能用 一次、生产率低、铸件质量差、工人劳 动条件较差等缺点，使砂型铸造远远不 能满足高质量铸件和大规模生产的要求。 特种铸造就是从不同的方面弥补了砂型 铸造的不足而发展起来的。主要有金属 型铸造、压力铸造、熔模铸造和离心铸 造等。
四、造型方法
• 砂型铸造的造型方法可分为手工造型和机器造 型两大类。 • 在单件、小批量生产铸件时，手工造型仍是常 用的方法。造型时，如何将模样顺利地从砂型 中取出而又不破坏型腔的形状，这是个关键问 题。因此，围绕起模问题，就形成了多种造型 方法。 • 1．整模造型 • 整模造型的模样是一个整体。造型时模样全 放在一个砂箱内，分型面为平面。这类零件的 最大截面在端部，而且为平面
压铸模具的介绍
压铸模具的介绍
压铸模具是一种用于在金属压铸过程中制造金属零件的工具。
它通常由高强度合金钢、铝合金或硬质合金制成，具有高硬度、抗磨损和耐腐蚀性能。
压铸模具的主要功能是将熔融的金属材料注入模具腔中，通过高压力和高温使金属材料充分填充模具腔，形成所需的零件形状。
然后，在冷却过程中，金属材料固化，并且可以从模具中取出成品零件。
压铸模具通常分为上模和下模两部分，上模与下模之间的空间形成了零件的形状。
通过模具腔内的液态金属注入系统，金属材料被注入模具腔中。
在注入过程中，模具会承受高压力，以确保金属材料完全填充模具腔，并确保零件的精确尺寸和形状。
压铸模具在制造各种金属零件时具有广泛的应用，如汽车零件、电子设备外壳、家电零件等。
它们可以制造出高精度和复杂形状的零件，且生产效率高。
压铸模具还具有较长的使用寿命，可以重复使用多次，而且可以通过更换模具腔的方式来适应不同的产品需求。
总之，压铸模具是一种重要的工具，用于制造金属零件，具有高精度、高效率和长寿命的特点，广泛应用于各个行业。
铸造模具操作流程
铸造模具操作流程铸造模具作为铸造工艺中至关重要的一环，其操作流程直接关系到铸件的质量和生产效率。
下面将详细介绍铸造模具的操作流程。
一、模具设计首先，在进行铸造模具操作之前，必须进行模具设计。
模具设计包括确定铸造件的形状、尺寸和结构，选择合适的模具材料，制定模具的加工工艺等。
只有合理的模具设计，才能保证铸造件的质量和生产效率。
二、模具制造1. 制备模具母模：根据模具设计，制备出模具的母模。
母模通常由砂型、金属型或其他材料制成，其形状和尺寸必须与铸造件一致。
2. 制备芯模：对于有空腔结构的铸造件，需要制备芯模。
芯模可以是砂芯、金属芯或其他材料的芯，用于形成铸造件内部的空腔。
3. 组合模具：将母模和芯模组合成完整的模具。
在组合模具时，要确保母模与芯模的定位准确，以避免产生偏差。
三、涂抹防粘剂在使用铸造模具之前，需要在模具表面涂抹防粘剂。
防粘剂可以减少模具与熔铁的粘附，从而方便取出铸造件，并延长模具的使用寿命。
四、砂型浇注1. 准备砂型：将砂型放置在铸造模具中，确保砂型与模具的密合度，在砂型中留下浇口和喷口。
2. 浇注熔铁：将熔化的铁水倒入砂型中，填满整个模腔。
倒铁时需注意控制铁水的温度和流速，避免产生气孔和缺陷。
五、冷却固化铸造完毕后，待铁水冷却凝固，形成铸造件。
冷却时间的长短取决于铸造件的尺寸和材质，一般需要数小时至数天。
六、脱模待铸造件完全冷却后，进行脱模操作。
先拆开铸造模具，取出铸造件，然后清理模具，准备下一轮铸造。
通过以上操作流程，铸造模具可以顺利进行，铸造件的质量也能得到保障。
在实际操作中，操作人员需认真执行每一步流程，确保每个环节的准确无误，以提高铸造效率和产品质量。
砂型铸造教学模具
砂型铸造教学模具砂型铸造教学模具是一种用于教学和实践的工具，它能够帮助学生更好地理解和掌握砂型铸造的工艺流程。
在这个教学模具中，可以模拟出真实的砂型铸造过程，让学生亲自参与其中，体验到铸造的乐趣和挑战。
教学模具由两部分组成：上模和下模。
上模是一个空心的铁块，形状和尺寸与待铸件相符。
下模则是一个砂型，它是由细砂和粘结剂混合而成的，可以精确地复制出上模的形状。
在教学过程中，学生需要将上模放置在下模上，并用工具将砂料填充到上模和下模之间的空隙中。
在填充完砂料后，学生需要将上模从下模上取下，将铸型翻转过来，然后再将上模放回到下模上。
这个步骤需要非常小心和专注，以确保铸型的形状不变形或损坏。
接下来，学生需要将砂型放入烘箱中进行烘烤，以使砂型中的粘结剂变硬，增加其强度。
当砂型完全干燥后，学生需要将其取出，并在上模和下模之间放置熔融金属。
然后，学生需要将上模放回到下模上，并用力将两个模具合拢。
这个过程需要足够的力量和技巧，以确保两个模具紧密地结合在一起，避免金属流失。
学生需要等待一段时间，让金属冷却硬化。
然后，他们可以将上模从下模上取下，并小心地取出铸件。
这个步骤需要非常谨慎，以避免铸件的损坏或变形。
通过砂型铸造教学模具的使用，学生可以更好地了解砂型铸造的工艺流程，掌握各个环节的操作技巧，并培养自己的动手能力和创造力。
这种教学模具不仅可以提高学生的实践能力，还可以激发他们对工程制造的兴趣和热爱。
同时，通过模拟真实的铸造过程，学生可以更好地理解铸造工艺的原理和应用，为将来的工作和学习打下坚实的基础。
总的来说，砂型铸造教学模具是一种非常有用和实用的教学工具，它能够帮助学生更好地学习和掌握砂型铸造的工艺流程。
通过使用这个教学模具，学生可以亲身体验铸造的过程，增强动手能力和创造力，并培养对工程制造的兴趣和热爱。
希望这种教学模具能够广泛应用于教育机构和工程实践中，为培养优秀的工程师和技术人才做出贡献。
第三章 压力铸造
• 3.1.1 压力铸造特点 （1）产品质量好高25%—30%，但延 伸率低70%。可以制得薄壁复杂且轮廓清晰的铸 件。现代超薄铝合金压铸技术可制造0.5mm厚的 铸件，如铝合金笔记本电脑外壳。最小铸出孔 0.7mm。 （2）生产效率高。 压力铸造的生产周期短，一次操作的循环时间约 为5s～3min，且易实现机械化和自动化。这种 方法适于大批量的生产。
2． 压铸件精度高，光洁度高，尺寸稳定，一致性好， 加工余量很少。 压铸模型腔具有较高的精度和很高的表面光洁度， 故压铸件与其它铸造方法比，不但具有更高的精度 和表面光洁度，而且在生产过程中，各个铸件尺寸 一致性好，稳定性也好，从而具有很好的装配互换 性。
各种铸件精度比较 压铸 尺寸精度 表面光洁度 熔模 砂型 ZJ7-ZJ6 12.5
压力铸造的实质、特点及应用
一、压力铸造的实质：
压力铸造（简称压铸）的实质，是在高压作用下， 使液态或半固态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并 在压力作用下凝固而获得铸件的方法。即压力下浇注和 压力下凝固。
两大特征： 高压 高速
这也是压铸区别于其它铸造方法的最基本特征。
高压：
比压：作用在铸件上单位面积上的压力称为比压。 一般在40-200MPa Max=500MPa。 实际上,并非在如此大的压力下凝固，因内浇口很 小，压力都转化为极高的充填速度，随后冷凝 高速： 充填速度为0.5～120m/s，一般为5～50m/s,充填时 间很短，一般为0.01～0.2秒。最短为千分之几秒。 由于金属充填型腔的这种特点，使压力铸造的工艺 和生产过程，压铸件的结构和其它性能都具有自己的特 征。
由于存在着上述压铸过程的工艺特性，因而决定了压铸 生产和压铸出的零件便具有一系列特点： 优点： 1． 铸件壁可很薄, 形状可极复杂，轮廓清晰。即可清晰地铸 出壁极薄，形状极复杂的铸件。 压铸零件的轮廓极为清晰，对薄壁键槽、凸凹多变的部 位都能得到完整无缺的形状。通常壁厚为1～6mm，小件还可 更薄。 最小壁厚 锌 0.3mm 铝 0.5mm 最小铸孔 0.75mm 最小螺纹距 0.75mm 从所得铸件的形状和结构的复杂程度来说，压铸比其它铸 造方法具有更为显著的优越性。
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铸造从造型方法来分，则可分为砂型铸造 和特种铸造两大类。
– 其中特种铸造又包含金属型铸造、压力铸造、 低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造 （消失模铸造）等。
4.1.砂型铸造
砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小及各种常用 合金铸件的生产。砂型铸造工艺 如下：
3.铸造模具优缺点
优点： （1）适应性广，工艺灵活性大（材料、大小、 形状几乎不受限制） （2）最适合形状复杂的箱体、机架、阀体、 泵体、缸体、缸盖等 （3）成本较低（铸件与最终零件的形状相似、 尺寸相近） 缺点：生产环境噪声大，温度高，易产生 粉尘等颗 粒，污染环境。
4.铸造分类
铸造按原材料可分成黑色铸造和有色铸造两类。
铸件结构设计
简化工艺过程的合理结构
不 合 理
铸件结构应有利于型 芯的固定、排气和清 理(一)
合 理
3.铸件结构与铸造工艺的关系
铸件结构设计
简化工艺过程的合理结构
不 合 理
铸件结构应有利于型 芯的固定、排气和清 理(二)
合 理
3.铸件结构与铸造工艺的关系
铸件结构设计
铸件结构应尽量减 少型芯数量和避免 不必要的型芯(一) 不 合 理
毛刺
特征：铸件表面的形状不规刺状金属突起 物。 形成原因：型、芯砂性能低下，组织疏松， 易开裂，搬运过程中产生开裂等； 防止措施：严格按照生产工艺进行混砂， 烘干温度和浇铸温度不宜过高，适当增 加拔模斜度，在搬运过程中防止破坏砂 芯等。
涨砂，冲砂，掉砂
特征：
– 涨砂由于铸件局部涨大而引起。 – 冲砂由于砂子被冲刷掉而形成，冲刷掉的砂子常常 在铸件上部形成砂眼。铸件表面的形状不规刺状金 属突起物。 – 掉砂是局部砂块掉落形成金属突起。
5.铸件结构与合金铸造性能的关系
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
铸件结构设计中的 易裂处应用防裂筋
5.铸件结构与合金铸造性能的关系
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
铸件结构设计应减 缓筋、辐收缩的阻 碍
5.铸件结构与合金铸造性应减 缓筋、辐收缩的阻 碍
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
铸件壁厚力
求均匀，避
免局部过厚 形成热节结 构(二)
不合理
合理
4.铸件结构与合金铸造性能的关系
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
5.铸件结构与合金铸造性能的关系
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
铸件壁厚力 求均匀，避 免局部过厚 形成热节结
构(三)
不合理
合理
5.铸件结构与合金铸造性能的关系
2.5离心铸造
立式
卧式
离心铸造
特点： •制造筒形件时省去型芯，浇注系统； •适用于生产薄壁件； •可以生产双金属铸件； •容易产生比重偏析缺陷，内表面粗糙
2.6陶瓷型铸造
基本工艺过程
砂套造型
灌浆与胶结
起模与喷烧
焙烧与合箱
陶瓷型铸造
特点： •精度高，适合高熔点合金；
•铸件大小不受限制，可以从几十千克到数吨；
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
铸件壁厚力 求均匀，避 免局部过厚 形成热节结 构(四) 不合理
合理
5.铸件结构与合金铸造性能的关系
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
铸件壁厚力 求均匀，避 免局部过厚 形成热节结 构(五)
不合理
合理
不合理
合理
5.铸件结构与合金铸造性能的关系
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
过渡连接分析
(1) 不正確
(2) 正確 過渡連接
(1) 不正確
(2) 正確
不同壁厚45度倒角過渡
3.铸件结构与铸造工艺的关系
铸件结构设计
简化工艺过程的合理结构
V和K型连接分析
4.铸件结构与合金铸造性能的关系
铸件结构设计
避免铸造缺陷的合理结构
铸件的临界壁厚: 在砂型铸造条件下， 临界壁厚≈3×最小壁厚
2.2金属型铸造
金属型铸造
特点： •节省造型材料， “一型多铸” •精度高，IT12~IT16，Ra<12.5μm •生产率高 •周期长，成本高，工艺参数严格
应用： 铜、铝、镁等 有色合金铸件 的大批量生产
2.3压力铸造
液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下结晶，以获得铸件 的成形工艺方法。 特点：
气孔和缩孔形成原因是完全不同的
气孔，缩孔，缩松，疏松
气孔和缩孔如何区别？
熔模铸造
低压铸造
2.1熔模铸造
模样材料：蜡基模料、树脂（松香）材料
铸型材料：起粘附作用的涂料和起支撑作用的撒砂材料
在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中 空型壳，经浇注而获得铸件的一种成形工艺方法。 工艺过程：制蜡模→制型壳→浇注→落砂 特点：
铸件精度高；
适合各种合金； 工序复杂、周期长、成本高。
四.铸造常见缺陷与控制 铸造主要件缺陷
多肉类：飞边，毛刺，涨砂，掉砂等； 孔洞类：气孔，针孔，缩孔，疏松等； 裂纹冷隔类：冷裂，热烈，冷隔等； 残缺类：浇不足，型漏等； 形状重量类：错型，偏芯等； 夹杂类：夹渣，砂眼等。
飞边
特征：主要产生在分型面及 砂芯结合面，通常为垂直 于铸件表面的厚度不均匀 的薄片状金属突起物。 形成原因：间隙过大，模具 变形等。 防止措施：定期维护模具工 装，检测合箱间隙是否正 常。
铸件精度高；
可以做形状复杂的薄壁件； 力学性能好； 生产率高，50~150次/小时； 设备投资大,铸型制造周期长．
2.4低压铸造
低压铸造是在0.2~ 0.7大气压的低压下将金属液注入型腔，并在压力 下凝固成形，以获得铸件的方法。
低压铸造
特点： •充型压力和速度便于控制，适用于各种铸型； •力学性能好； •金属利用率高，可达90~98%； •充型能力强，适用大型薄壁件； •容易实现；
3. 铸件结构与铸造工艺的关系
铸件结构设计
简化工艺过程的合理结构
不 合 理
铸件整体结构应能 选出合适的分型面， 其数量应少，铸件 外形应便于取出模 样
下 中 上
合 理
3.铸件结构与铸造工艺的关系
铸件结构设计
简化工艺过程的合理结构
上
不 合 理
下
铸件分型面尽
量为平面
上
合 理
下
3.铸件结构与铸造工艺的关系
涨砂，冲砂，掉砂
形成原因：
– 涨砂：砂子紧实度不够，湿度过高，强度不 均，浇铸温度过高，排气不理想等因素； – 冲砂：砂子紧实度不够，湿度过高，浇铸系 统设计不合理，受到金属液冲刷时间过长， 流速过快。浇铸高度过高，温度过高等； – 掉砂：拔模不良，砂子水分过高，透气性差。 紧实度不均匀，局部强度低，或是烘干温度 过高，型、芯过硬化，脆化失去强度。砂型、 芯在运输过程中砂快掉落；
不 合 理
合理设计凸台和避 免侧壁具有防碍拔
模的局部凹陷结构
合 理
3.铸件结构与铸造工艺的关系
铸件结构设计
简化工艺过程的合理结构
不 合 理
合理设计筋板和避 免侧壁具有防碍拔
模的局部凹陷结构
合 理
3.铸件结构与铸造工艺的关系
铸件结构设计
简化工艺过程的合理结构
设计铸件应合理
确定结构斜度
不合理
合理
3.铸件结构与铸造工艺的关系
第三章 铸造模具
本章主要内容：
一.铸造模具概述 二.铸造加工工艺特点 三.铸造模具设计 四.铸造件常见缺陷特征及处理方法
一.铸造模具概述
1.什么是铸造模具？ 铸造模具是指为了获得零件 的结构形状，预先用其他容 易成型的材料做成零件的结 构形状，然后再在砂型中放 入模具，于是砂型中就形成 了一个和零件结构尺寸一样 的空腔，再在该空腔中浇注 流动性液体，该液体冷却凝 固之后就能形成和模具形状 结构完全一样的零件了。
涨砂，冲砂，掉砂
防止方法： – 控制砂子质量，保持较好的紧实度和水分， 适当降低浇铸温度和浇铸速度，防止烘干不 足，防止烘干过度。改进整个浇铸系统等。 – PT曾经发生的涨砂PRR，海嘉下进气道内有 胀砂
气孔，缩孔，缩松，疏松
形成原因：
– 气孔：气孔上出现在铸件内部或表层，截面呈圆形， 椭圆形，腰圆形，梨形或针头形，独立存在或成群分 布的空洞。 – 缩孔：铸件在凝固过程中因补缩不良而在热节或最后 凝固部位形成的宏观孔洞。 – 缩松：疏松是细小的分散缩孔。缩松的宏观断口形貌 呈海绵状，有时需要放大镜才能发现。 – 疏松：又称为显微缩松，是铸件凝固缓慢区域因微观 补缩通道堵塞而在枝晶间及枝晶的晶臂之间形成的细 小孔洞。
二.铸造加工工艺特点
1.砂型铸造工艺特点 2.特种铸造工艺特点
2.1熔模铸造 2.2金属型铸造 2.3压力铸造 2.4低压铸造 2.5离心铸造 2.6陶瓷型铸造 2.7实型铸造
1.砂型铸造工艺特点
造型方法: 造型材料: 型砂和芯砂 由原砂、粘结剂、水和附加物 机器造型 特点： •适应性强 •尺寸精度低 •生产率低、劳动条件差 手工造型 压实式造型 震机压实式造型 微震压实式造型 高压式造型 空气冲击式造型 射压式造型 抛砂式造型
•投资少，周期短； •不适合于大批量、重量轻或形状复杂铸件。
2.7实型铸造
采用聚苯乙烯发泡塑料模样代替普通模样，造好型后不取出 模样就浇入金属液，在金属液的作用下，塑料模样燃烧、气化、 消失，金属液取代原来塑料模所占据的空间位置，冷却凝固后获 得所需铸件的铸造方法。
特点： •设备简单，无污染；
•造型、清理方便；
铸件的各壁之间应 均匀过渡，两个非