关于塑料中空制品脱模温度与收缩规律的试验研究
塑料成型收缩率测试
塑料成型收缩率测试塑料成型收缩率测试是在塑料制品生产过程中非常重要的一个环节。
塑料成型收缩率是指塑料制品在冷却固化过程中由于体积收缩而导致的尺寸变化。
了解和控制塑料成型收缩率可以帮助生产者准确预测制品的最终尺寸，从而保证产品的质量和稳定性。
我们需要了解塑料在制品成型过程中为什么会出现收缩。
塑料成型是通过加热塑料颗粒使其熔化，然后将熔化的塑料注入模具中，再经过冷却固化形成制品的过程。
在冷却固化阶段，塑料由于温度下降而逐渐凝固，而凝固过程中塑料分子的排列会发生变化。
这种排列变化会导致塑料分子间的距离缩小，从而引起整体体积的收缩。
塑料成型收缩率是通过测量塑料制品在冷却固化后的尺寸与模具的尺寸之间的差异来确定的。
常见的测试方法有两种，一种是线性尺寸法，另一种是比例尺寸法。
线性尺寸法是通过测量塑料制品的长度、宽度和厚度来计算收缩率的。
首先，制备好标准的模具，并测量其尺寸。
然后，将熔化的塑料注入模具中，进行冷却固化。
待塑料完全凝固后，取出制品，并使用尺寸测量仪器测量其长度、宽度和厚度。
最后，将制品的尺寸与模具的尺寸进行比较，计算出收缩率。
比例尺寸法是通过制备一组不同尺寸的模具来计算收缩率的。
首先，制备好一系列尺寸不同的模具，并测量其尺寸。
然后，将熔化的塑料注入这些模具中，进行冷却固化。
待塑料完全凝固后，取出制品，并使用尺寸测量仪器测量其尺寸。
最后，将制品的尺寸与模具的尺寸进行比较，计算出收缩率。
塑料成型收缩率的测试结果对于塑料制品的设计和生产具有重要的指导意义。
通过了解塑料的收缩率，可以预测制品在冷却固化后的最终尺寸，从而合理设计模具的尺寸。
如果收缩率过大，可能会导致制品尺寸不符合要求；如果收缩率过小，可能会导致制品尺寸过大，无法满足装配要求。
因此，合理控制塑料成型收缩率对于保证产品质量和稳定性至关重要。
在实际生产中，塑料成型收缩率的测试是必不可少的。
生产者可以根据不同塑料材料的特性和制品的要求，选择适合的测试方法和仪器设备。
塑料制品收缩及其措施分析
塑料制品收缩及其措施分析摘要：收缩现象是塑料制品在加工过程中产生的一种影响成品质量的现象，对塑料制品的外观影响非常大，特别是对成品的表面质量和几何尺寸要求特别严格的塑料制品影响更大。
为此，所以我们应该深入分析造成塑料制品收缩的原因，并采取针对性的解决措施，抑制收缩，提高产品质量。
关键词：塑料制品；收缩；措施1收缩的机理1）热收缩。
高温塑料熔体在注射模内冷却成型时，塑料遵循热胀冷缩的物理规律，因此产生的收缩称为热收缩。
在热收缩的过程中，分子链热运动产生的应力松弛以及结晶度的变化导致了热收缩情况的变化。
在热处理之前的冷拉伸阶段会有较集中的应力，当施加热处理时，分子链的热运动会使得应力松弛，而发生回缩，而当内部没有了内应力，热收缩现象也就减少，而结晶的改变同样也影响热收缩。
2）结晶收缩。
结晶型塑料熔体在注射成型的冷却过程中会产生结晶。
结晶将使聚合物大分子之间由完全无序状态变为互相平行排列的规整结构，因此塑料件的体积将会产生收缩。
3）取向收缩。
塑料熔体在一定压力和速度下注入模腔时，大分子会沿流动方向取向，同时大分子有恢复卷曲的趋势，因而在取向方向上发生收缩。
4）负收缩。
塑料有一定的可压缩性，在高压下，会因比容积减小而收缩。
同时塑料还具有弹性恢复作用，当塑料制品从注射模中脱出后，塑料制品体积因弹性恢复作用而使收缩减小。
由于收缩现象的存在影响了产品在成型后的综合质量问题，所以造成了成材率的降低，使得产品的成本提高，减少收缩现象的存在，已是企业生存发展的一项重要任务。
2塑料制品收缩的原因1）成型压力。
当模具型腔内的压力变大时，其成型收缩也会变小。
但是在诸多塑料制品中，非结晶型的收缩率不会随着模具型腔内的压力变大而变化，而会呈现出直线。
结晶型塑料则是随着模具型腔压力变大而下降。
2）注射温度。
注射温度越高，塑料膨胀系数越大，塑料制品收缩率越大。
但是温度升高，熔融的原料密度会变大，收缩率会减少。
两者共同作用下就会呈现出温度升高，塑料制品收缩率变小的趋势。
中空吹塑工艺研究报告总结
中空吹塑工艺探究报告总结一、引言中空吹塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产中的重要工艺技术。
通过该工艺，可以生产出具有空心结构的塑料制品，广泛应用于平时生活、工农业生产等领域。
为了深度探究中空吹塑工艺，本报告盘绕中空吹塑工艺的原理、应用、优缺点等方面展开探究，并结合实际案例进行分析。
二、中空吹塑工艺原理中空吹塑工艺是利用高压空气将熔融状态的塑料通过模具吹塑成具有空心结构的制品。
其主要步骤包括原料混炼、熔融、模具吹塑、冷却固化等环节。
通过控制温度、气压等参数，可以使气泡形成匀称、结构稳定。
中空吹塑工艺能够生产出各种外形的制品，包括瓶子、容器、管道等。
三、中空吹塑工艺应用领域中空吹塑工艺在各个行业有着广泛的应用。
例如，在平时生活中，矿泉水瓶、化妆品瓶等中空吹塑制品随处可见；在工业生产中，高压水管、液体包装等都离不开中空吹塑工艺的应用。
中空吹塑工艺的应用领域分外广泛，满足了人们对于不同外形、结构的塑料制品的需求。
四、中空吹塑工艺的优缺点中空吹塑工艺有着明显的优点，也存在一些缺点。
其优点主要包括：制品可以具有复杂的外形和结构，满足了多种需求；生产过程简易，生产效率高；原料利用率高，节约了资源。
然而，中空吹塑工艺也有一些不足之处，例如制品的厚度不易控制，容易受到环境温度、湿度等因素的影响。
五、中空吹塑工艺的案例分析为了更加深度理解中空吹塑工艺的应用与进步，本报告选取了某食品包装企业的中空吹塑生产线进行案例分析。
该企业接受中空吹塑工艺生产饮料瓶，通过实地考察和数据分析，发现该企业在中空吹塑工艺中接受先进的熔融系统和自动化控制设备，从而提高了生产效率，缩减了人工操作的误差，提高了产品的质量。
六、中空吹塑工艺的进步趋势在全球塑料制品市场不息扩大的背景下，中空吹塑工艺也在不息进步创新。
将来，中空吹塑工艺将更加重视环保和节能，选用更加环保的原料和先进的制造技术，缩减废弃物产生，提高资源利用率。
同时，中空吹塑工艺将进一步提高产品的精细化和个性化，满足不同用户的需求。
塑料模具尺寸和收缩率
塑料模具尺寸和收缩率设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。
这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。
因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。
即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
塑料收缩率及其影响因素热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。
在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。
塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。
另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。
例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。
但其中起主要作用的是成形收缩。
目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。
即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。
在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。
中空容器的吹塑成型实验2
中空容器的吹塑成型实验目的了解透明高分子材料单层瓶的吹塑设备工作原理和操作工艺参数对制品性能的影响掌握控制制品透明性及厚度均匀性的工艺因素实验原理本实验通过将PE原料从单螺杆挤出机内加热熔融塑化成均匀熔体，熔体在螺杆挤压下通过圆环形口模挤压成型坯，在经过吹塑成型，冷却，脱模，修边得到产品。
流程如下：中空吹塑制品的质量除原材料特性影响外，成型工艺条件，机头、模具的设计等都是重要影响因素。
型坯温度、吹塑的空气压力和容积速率、挤坯机头和吹塑模具结构特征都影响厚薄均匀性。
中空吹塑装置示意图如下：实验原料HDPE 5200B 北京燕山石化MFR=0.35g/10min实验仪器CPJ50ⅡA型塑料吹塑机吹瓶模具 1 付水银温度计（0－250℃） 4－5 支秒表、测厚量具、剪刀、小铜刀、扳手、手套等实验用具。
实验条件本实验所用CPJ 自动塑料吹瓶机主要技术参数：螺杆直径 50mm 螺杆长径比 22：1螺杆转速 350（手动） 700（自动）模板尺寸 480mm×340mm×38mm开模行程 200 mm 制品容量 2×0.6L表1.挤出吹塑温度控制℃实验步骤：1.了解原料工艺特性，拟定挤出机各段、机头和模具的加热、冷却以及成型过程各工艺条件。
2.熟悉吹瓶机的操作规程。
开通电源，设置手动，开启油泵，检查是否正常。
3.接通料斗、模头各加温区电源，设定温度加热至所设温度后恒温15min。
4.加料，挤出后依次按流程按动按钮：模架升、锁模、切刀、模架降、气嘴降、开模，取出制品。
5.将吹塑机设为自动，调整各个定时器的定时时间，开始自动吹瓶。
6.实验完毕，关闭油泵、电源。
实验结果及讨论所得制品外观良好，表面光洁，螺纹清晰。
但有较多飞边，需要手工修整，且厚薄不均匀。
壁厚不是很均匀，因为口模不是标准环形，挤出口模时挤出物已经倾斜，厚薄不均，导致吹出来的制品厚薄不均。
手工操作时连续性差，在挤出物或切断的型胚在还未完全到位时就采取下一步操作或者是前一次的制品还未脱摸就开始进行了下一次的成型，造成次品或根本不能成型。
收缩薄膜收缩实验报告
一、实验目的本次实验旨在研究不同类型热收缩薄膜的收缩性能，包括收缩率、收缩力以及热封性能等，并分析热缩温度、时间以及生产工艺对收缩性能的影响。
通过对实验数据的分析，为热收缩薄膜的选用和优化提供理论依据。
二、实验材料与方法1. 实验材料（1）部分结晶的LDPE热收缩薄膜（2）非结晶的OPS热收缩薄膜（3）结晶材料PET改性后的PETG热收缩薄膜2. 实验仪器（1）RSY-R2热缩试验仪（2）恒温浴槽（3）金属网框架（4）电子天平3. 实验方法（1）将不同类型的薄膜样品平放于金属网框架上，置于恒温浴槽中。
（2）设定热缩温度，将浴槽加热至设定温度。
（3）将薄膜样品放入浴槽中，观察并记录薄膜收缩情况。
（4）分别测试不同热缩温度下薄膜的收缩率、收缩力和热封性能。
（5）分析热缩时间对薄膜收缩性能的影响。
（6）对比不同生产工艺对薄膜收缩性能的影响。
三、实验结果与分析1. 收缩率实验结果显示，三种不同类型的薄膜在相同热缩温度下，PETG薄膜的收缩率最高，LDPE薄膜次之，OPS薄膜最低。
这表明结晶材料改性后的PETG薄膜具有较高的收缩性能。
2. 收缩力实验结果显示，在相同热缩温度下，三种薄膜的收缩力依次为：PETG > LDPE > OPS。
这表明结晶材料改性后的PETG薄膜具有更高的收缩力。
3. 热封性能实验结果显示，三种薄膜在相同热缩温度下，PETG薄膜的热封性能最好，LDPE薄膜次之，OPS薄膜最差。
这表明结晶材料改性后的PETG薄膜具有更好的热封性能。
4. 热缩时间对收缩性能的影响实验结果显示，随着热缩时间的延长，三种薄膜的收缩率、收缩力和热封性能均有所提高。
但在一定时间后，收缩性能的增长趋于平缓。
5. 生产工艺对收缩性能的影响实验结果显示，生产工艺对薄膜的收缩性能有一定影响。
例如，在LDPE薄膜的生产过程中，适当提高熔体温度和压力，可以提高薄膜的收缩性能。
四、结论1. 结晶材料改性后的PETG薄膜具有较高的收缩率、收缩力和热封性能，是较为理想的热收缩薄膜材料。
塑料中空模板脱模的注意事项
塑料中空模板脱模的注意事项概述中空模具在塑料制品行业中应用广泛，但是在模具脱模时，容易出现一些问题。
因此，了解塑料中空模板脱模的注意事项非常重要。
这篇文章将介绍一些常见的注意事项，帮助您更好地应对中空模板脱模过程中可能出现的困难。
注意事项温度控制中空模板在脱模时，必须控制好温度。
通常，温度过高或过低都会影响脱模效果。
如果温度过高，会导致松动冷却后再收缩，结果会使模具变得很紧。
如果温度过低，则模具仍会与制品黏附较紧。
因此，建议在使用塑料中空模板时，一定要注意调节好温度，确保脱模的顺利进行。
模具表面处理塑料中空模板在脱模前必须要对模具表面进行处理。
模具表面处理的目的是减少模具内壁表面与制品黏附的可能性。
如果没有进行表面处理，制品很可能无法顺利地脱离模具，甚至导致模具毁坏。
因此，必须认真考虑模具表面的处理方式，在使用前要进行处理。
模具的结构和形状塑料中空模板的结构和形状一旦被确定，就不能轻易地更改。
因为如果更改模具的结构和形状，就可能影响到模具内部压力的变化，导致脱模效果差。
因此，在设计中空模板时，一定要严格遵循制品规格标准，不要轻易更改模具结构和形状。
模具的排气系统中空模板内部的气体是另一个需要关注的因素。
如果在脱模过程中不及时排出气体，气体会使模具内部压力增加，导致模具变得不稳定。
因此，建议在设计塑料中空模板时，要设置一个良好的排气系统。
模具适当的冷却时间模具脱模后，需要适当的冷却时间。
只有等到模具完全冷却后，制品才能完全脱离模具，这样才能保证模具表面和制品表面的光滑度且制品尺寸准确。
如果没有适当的冷却时间，就有可能会导致制品表面被损坏或者尺寸偏差较大。
因此，在使用塑料中空模板时，一定要掌握好冷却时间，以免影响制品的质量。
结论以上就是塑料中空模板脱模的注意事项。
当然，这里列举的只是一些常见的注意事项，有些特殊情况需要进行深入的分析和研究。
如果您在使用中遇到了困难，可以查看相关资料或请教专业人士。
在实践中不断总结和总结经验教训，才能更好地应对塑料中空模板脱模问题，确保生产效率和产品质量。
塑料模塑收缩率
塑料模塑收缩率是指塑料在模塑过程中，单位体积的塑料在模塑后的体积变化。
它反映了塑料的固化和冷却过程中体积变化的大小。
塑料模塑收缩率对于塑料制品的设计和制造具有重要意义。
本文将探讨塑料模塑收缩率的概念、影响因素和测量方法，并介绍一些常见的塑料材料及其模塑收缩率。
塑料模塑收缩率是一个重要的工艺参数，它受到多种因素的影响，如塑料品种、分子量、成型条件和制品结构等。
下面我们将详细分析这些因素对塑料模塑收缩率的影响。
1. 塑料品种：不同塑料的分子量、分子量分布和化学结构不同，导致其模塑收缩率也不同。
例如，聚乙烯的模塑收缩率约为2-5%，而聚丙烯的模塑收缩率约为1-4%。
2. 分子量：分子量越大，分子链越紧密，模塑收缩率越小。
当分子量分布较宽时，模塑收缩率也较大。
3. 成型条件：成型温度、模具温度和注射压力等因素也会影响塑料的模塑收缩率。
例如，较高的成型温度会导致较高的模塑收缩率，而较低的模具温度则会导致较小的模塑收缩率。
4. 制品结构：制品的厚度、形状和内部结构等因素也会影响其模塑收缩率。
例如，较厚的制品往往具有较大的模塑收缩率，而较薄的制品则具有较小的模塑收缩率。
在测量塑料模塑收缩率时，我们通常采用试样法或扫描电子显微镜法（SEM）。
试样法是通过测量塑料制品在冷却过程中的尺寸变化来计算其模塑收缩率。
具体来说，我们会在成型后的制品上测量其原始尺寸和冷却后的尺寸，然后计算其尺寸变化。
扫描电子显微镜法则是通过观察制品内部的微观结构来计算其模塑收缩率。
这种方法需要使用扫描电子显微镜对制品进行高倍观察，并测量其尺寸变化。
了解塑料材料的模塑收缩率对于塑料制品的设计和制造至关重要。
下面我们将介绍一些常见的塑料材料及其模塑收缩率。
1. 聚乙烯（PE）：聚乙烯的模塑收缩率一般在2-5%之间。
2. 聚丙烯（PP）：聚丙烯的模塑收缩率一般在1-4%之间。
3. 聚苯乙烯（PS）：聚苯乙烯的模塑收缩率一般在3-8%之间。
4. 聚氯乙烯（PVC）：聚氯乙烯的模塑收缩率一般在2-8%之间。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
关于塑料中空制品脱模温度与收缩规律的试验研究
发表时间：2019-09-21T22:22:52.983Z 来源：《基层建设》2019年第19期作者：高世凡[导读] 摘要：本文讲述了塑料中空制品脱模温度与收缩规律的试验方法及研究的意义，并通过试验研究，指导生产实践，取得了巨大经济效益和社会效益。
广东乐善智能装备股份有限公司广东顺德 528300
摘要：本文讲述了塑料中空制品脱模温度与收缩规律的试验方法及研究的意义，并通过试验研究，指导生产实践，取得了巨大经济效益和社会效益。
对其它方法成型的塑料制品的也有借鉴意义。
关键词：脱模温度、收缩规律、冷却时间、成型周期
起源于上世纪30年代的塑料吹塑中空成型技术，经过八十多年的发展，目前已经成为仅次于挤出成型和注射成型的第三大塑料成型方法，且是发展速度最快的一种塑料成型方法，其塑料中空制品广泛应用于食品、饮料、药品、日用化工、汽车、家电、玩具等多个行业。
对于塑料吹塑中空制品，因其制品冷却时间占成型周期的60%以上，对厚壁制品达90%。
①因此，提高吹塑制品的冷却效率，提高制品的脱模温度，对提高产量、降低能耗有极为重大的意义。
以常见的乳业100mL塑料奶瓶为例，冷却时间缩短1秒，其产量即可提高12%以上。
影响冷却时间的因素很多，本文重点讨论脱模温度的影响。
1、塑料中空制品的最小冷却时间
塑料吹塑过程，聚合物熔体与模腔接触，表层很快固化，内壁热量通过热传导传热，随时冷却时间的推移，熔体逐渐转化为固体，因聚合物熔体状态与固体状态的热传导率不相同，即使是固态，在不同温度下的热传导率也不相同，且因塑料中空制品壁厚通常较薄，熔融状向固态转化时间短，内壁还与压缩空气进行对流传热，所以，整个冷却过程很难推导出理论公式，通常都是理论与试验相结合，分析各因素对冷却时间的影响。
理论和试验分析，塑料中空制品的最小冷却时间与制品壁厚的2次方、塑料本身的热扩散系数的－1次方和系统温度相关，可以用下面公式来表达：
②
式中——最小冷却时间；
——制品壁厚；
——塑料的热扩散系数，，（、和分别是塑料的热导率、定压比热容与密度。
）——塑料熔体的温度；
——模具温度；
——制品脱模温度。
制品壁厚b是根据制品的使用条件决定的，在制品设计时已经确定了；塑料的热扩散系数α与塑料本身特性相关，在制品设计时已经确定了使用塑料的种类；塑料熔体温度Ti由塑料的特性（如分子链结构、结晶情况、平均分子量、分子量分布等）和加工工艺确定，注射成型的熔体温度较高，挤出成型的熔体温度相对低些；模具温度TM与冷却系统和熔体质量有关；制品脱模温度Td与冷却系统和成型工艺参数有关。
2、提高脱模温度的影响
从上面公式知道降低Ti、TM和提高Td都可以缩短冷却时间，但Ti和TM在设备和制品确定后基本已经确定，TM降低过多会引起空气中水分冷凝，影响制品成型质量，并会造成制品冷却应力过大。
在不改其它生产条件下，仅缩短成型时间，可能得到较高的制品脱模温度TM。
但较高的制品脱模温度TM，会引起制品完全冷却定型后的尺寸收缩，甚至翘曲变形、瓶口歪斜等，因此，只能在制品合格的前提下尽可能提高脱模温度，以缩短冷却时。
下面以1升机油瓶来做试验，寻找不同脱模温度下的收缩规律，及与冷却时间之间的关系。
试验条件：
——65%的全新HDPE5502原料+35%的一次回收料；
——采用单腔1升机油瓶钢制模具；
——模具冷却水温度固定在16℃，流量和压力固定；
——采用SCJ-65-45-25K+S2×1.5D吹瓶机，瓶子净重控制在63±1克。
——测量工具：红外测温仪、游标卡尺、高度尺、量杯、电子称。
试验方法：将吹瓶机的动作时间和排气时间固定为8秒，通过缩短吹气时间的方法缩短冷却时间（即缩短成型周期），从18秒开始，每次缩短0.5秒，吹5个制品，直到吹气时间缩短到6.5秒为止。
制品每次脱模后立即测量瓶口、瓶身、瓶底温度。
因HDPE瓶，其收缩率的80～90%是在成型后24小时内发生的③，因些，将制品在室温静置24小时后再测量外形尺寸和满口容量。
试验结果：
1）制品脱模温度随吹气时间（冷却时间）的变化情况，见图1.
图1 吹气时间（冷却时间）对脱模温度的影响
由图可见瓶口温度、瓶身、瓶底脱模温度与吹气时间基本呈线性负相关关系，随吹气时间（冷却时间）的加长，温度线性降低。
因挤出吹塑原理的原因，瓶口与瓶底的冷却与瓶身有些区别。
对瓶身脱模温度与冷却时间做线性回归分析，瓶身脱模温度与冷却时间的关系
为：
式中：Td身——瓶身脱模温度，℃；
t——冷却时间（吹气时间+排气时间），s。
从式中可见，冷却时间每延长1秒，瓶身脱模温度大约可降5℃。
2）制品外形尺寸随吹气时间（冷却时间）的变化情况，见图2～5.
图2 吹气时间（冷却时间）对瓶口外径的影响
图3 吹气时间（冷却时间）对瓶身高度的影响
图4 吹气时间（冷却时间）对瓶身厚度的影响
图5 吹气时间（冷却时间）对瓶身宽度的影响
从上述折线图可以看出：吹气时间在13.5秒以上（冷却时间在15秒以上）时，外形尺寸几乎不变，可以认为是已经完全冷却定型，后续收缩
可以忽略不计。
但吹气时间在13.5秒（冷却时间在15秒以下）时，制品尺寸收缩明显，而且与冷却时间呈近似负线性相关。
对照图1，吹气时间在13.5秒时，瓶身温度为67℃。
即制品脱模温度在67℃及以下时，制品收缩很少，制品脱模温度在67℃以上时，必须在模腔做出补偿。
另外，根据试验结果，在制品脱模温度超过80℃时，制品产生了翘曲变形，因此，吹气时间不能少于11秒（冷却时间不能少于12.5秒）。
需要指出的是，制品形状、壁厚分布和所用原料对翘曲变形的临界温度有影响，对不同的制品需要做试验找出翘曲变形的临界脱模温度。
对各尺寸线性变化段做线性回归分析：冷却时间（8秒≤t≤15秒）
3、分析结果的应用
根据上述试验及分析结果，在不改变设备的情况下，按冷却时间为12.5秒（脱模温度为80℃），计算瓶身各尺寸收缩量分别为：瓶口
0.36mm，瓶高1.95mm，瓶厚0.47mm，瓶宽0.42mm。
根据计算出的收缩量，将模腔对应加大作为收缩补偿。
然后再吹瓶，将原来26秒的成型周期缩短到19秒，产能提高了36.84%，并且节约了近30%的冷却能源消耗。
笔者按照此方法指导国内某机油瓶生产厂家修改模具，在不改变设备的情况下，仅投入少量的模具修改费用，就取得了巨大的经济效益。
4、结束语：
据行业统计，目前国内塑料中空成型机保有量大约12万台，配套模具近百万套，如果按照此方法修改模具，仅投入少量费用，即可取得巨大的经济效益，并为社会节约大量能源，有极大的社会效益。
参考文献：
[1]黄汉雄.挤出吹塑模具设计[J].模具工业，1994.NO.6：18～28
[2]黄汉雄.塑料吹塑技术[M].北京化学工业出版社，1995.
[3]黄汉雄.塑料吹塑技术[M].北京化学工业出版社，1995.。