支撑板弯曲模设计实例
弯曲模案例2014-丁老师DOC
弯曲模设计与制造项目1. 项目要求图1所示支架为一带5孔的四角弯曲件，材料为08F，料厚t=1.5mm，年产量为2万件，要求表面无可见划痕，各孔均不得变形，未注公差等级IT14。
试设计该产品的冲压工艺及弯曲模。
图1 支架2. 工艺性分析此冲压件成形包括冲裁、弯曲两类工序，材料为08F，塑性良好，适合冲压加工。
（1）弯曲工艺【知识链接】4.4.1 弯曲件的工艺性。
弯曲件结构、尺寸简单而对称，相对弯曲半径为1，大于表3-3所列的最小值（r/t）；min弯曲长度尺寸IT14级，为经济精度，故弯曲工艺性较好，但由于对表面质量要求较高，在弯曲方式上应加以注意，另外，要控制好制件的回弹。
（2）冲裁工艺【知识链接】3.5.1 冲裁件的工艺性；4.4.1 弯曲件的工艺性。
弯曲件展开尺寸大致在110mm×30mm左右，尺寸中等偏小，轮廓尺寸精度IT14级，各孔直径均大于允许的最小冲孔孔径，很适合冲裁。
但4-Φ5孔距弯曲变形区太近，且弯曲后的回弹也会影响孔距尺寸36mm，故应安排在所有弯曲工序之后冲出；各孔的尺寸精度较高，应严格控制冲裁间隙。
据上分析，此托架零件的冲压工艺性良好，适于冲压成形。
3. 冲压工艺方案【知识链接】4.4.2弯曲件的工序安排；4.5弯曲模典型结构；3.5.3冲裁工艺方案。
初拟该零件的弯曲成形方式得出图2所示的三种形式，图（a）方式为一次弯曲，图（b）方式分先外角、后内角两次弯曲，图（c）所示也是先外角、后内角两次弯曲，但弯曲外角时对内角进行了预弯。
比较起来，图（a）方式不可取，因为弯曲行程较大，工件与凸模台肩、凹模表面的摩擦严重，制件表面质量差，回弹也较大，不能满足项目要求；图（b）、（c）的弯曲方式避免了图（a）的缺陷，均可取。
图2 弯曲方式冲裁工序的安排，冲4-Φ5mm孔安排在弯曲之后为必然，落料与冲Φ10mm孔两工序组合也自然合理，但考虑冲裁件结构简单，以复合模冲裁为好。
据此，可行的冲压工艺方案有四个，简述如下：方案一：四副模具，如图3所示。
3.8 弯曲模典型结构
确定弯曲件工艺方案后，即可进行弯曲模的结构设计。
常见的弯曲模结构类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合模和通用弯曲模。
下面对一些比较典型的模具结构简单介绍如下：１．V形件弯曲模图3.8.1a为简单的V形件弯曲模，其特点是结构简单、通用性好。
但弯曲时坯料容易偏移，影响工件精度。
图3.8.1b～图3.8.1d所示分别为带有定位尖、顶杆、V形顶板的模具结构，可以防止坯料滑动，提高工件精度。
图3.8.1e所示的V形弯曲模，由于有顶板及定料销，可以有效防止弯曲时坯料的偏移，得到边长差偏差为0.1mm的工件。
反侧压块的作用平衡左边弯曲时产生的水平侧向力图3.8.1 Ｖ形弯曲模的一般结构形式1－凸模2－定位板3－凹模4－定位尖5－顶杆6－Ｖ形顶板7－顶板8－定料销9－反侧压块图3.8.2为V形精弯模，两块活动凹模4通过转轴5铰接，定位板3（或定位销）固定在活动凹模上。
弯曲前顶杆7将转轴顶到最高位置，使两块活动凹模成一平面。
在弯曲过程中坯料始终与活动凹模和定位板接触，以防止弯曲过程中坯料的偏移。
这种结构特别适用于有精确孔位的小零件、坯料不易放平稳的带窄条的零件以及没有足够压料面的零件。
图3.8.2 Ｖ形精弯模1-凸模2－支架3－定位板（或定位销）4－活动凹模 5－转轴6－支承板7－顶杆２．U形件弯曲模根据弯曲件的要求，常用的U形弯曲模有图3.8.3所示的几种结构形式。
图3.8.3a所示为开底凹模，用于底部不要求平整的制件。
图3.8.3ｂ用于底部要求平整的弯曲件。
图3.8.3c用于料厚公差较大而外侧尺寸要求较高的弯曲件，其凸模为活动结构，可随料厚自动调整凸模横向尺寸。
图3.8.3d用于料厚公差较大而内侧尺寸要求较高的弯曲件，凹模两侧为活动结构，可随料厚自动调整图3.8.3 Ｕ形件弯曲模1－凸模2－凹模3－弹簧 4－凸模活动镶块5、9－凹模活动镶块6－定位销7－转轴8－顶板凹模横向尺寸。
图3.8.3e为U形精弯模，两侧的凹模活动镶块用转轴分别与顶板铰接。
4.8弯曲模设计实例分析
第四章:
富金精密工業 (深圳 )有限公司沖模二廠 THE 2ND TOOLING FACTORY OF FU JIN 第八節:
PAGE: A-1-1 REV: X1
彎曲
彎曲模設計實例分析
(一 ) 多 部 位 彎 曲 模
零 件 名 稱 :保 持 架 生 產 批 量 :中 批 量 材 料 :20 鋼 ,厚 0.5mm 零 件 簡 圖 :如 圖 4-19 所 示 1. 沖 壓 零 件 工 藝 分 析 ,保 持 架 采 用 單 工 序 模 沖 壓 ,城 要 三 道 工 序 ,如 圖 4-20 所 示 ,三 道 工 序 依 次 為 落 料 異 向 彎 曲 ,最 終 彎 曲 ,每 道 工 鄧 各 用 一 套 模 具 ,現 將 第 二 道 工 的 世 向 彎曲模介紹如下. 異 向 彎 曲 工 的 工 件 如 圖 4-21 所 示 ,工 件 左 右 對 稱 央 b,c,d 各 有 兩 處 彎 曲 .bc 段 的 半 徑 為 R3,其 餘 各 段 是 直 線 ,中 間 e 部 俠 為 對 稱 的 向 下 彎 曲 .通 過 上 述 分 析 可 知 ,其 共 有 8 條 彎 曲線. 2.模 具 架 構 丕 料 在 彎 曲 過 程 中 極 易 滑 勸 ,必 須 采 取 定 位 措 施 .本 工 件 中 部 有 兩 個 突 耳 , 凹 模 的 對 應 部 位 設 置 溝 槽 ,沖 壓 時 击 耳 始 終 處 於 溝 槽 內 ,用 這 種 方 法 實 現 丕 料 的 定 位 . 模 具 總 體 結 構 如 圖 4-22 所 示 ,上 模 座 ,采 用 帶 柄 矩 形 模 座 ,击 模 用 击 模 固 定 ;下 模 部 分 由 凹 模 固 定 板 墊 板 和 下 模 座 組 成 ,模 座 下 面 裝 的 彈 頂 器 .彈 頂 力 通 過 兩 個 推 杆 傳 遞 到 頂 件塊上, 模 具 工 作 過 程 :將 落 料 后 的 丕 料 放 在 凹 模 上 ,並 使 中 部 的 兩 個 突 耳 進 入 凹 模 固 定 板 的 槽 中 .當 模 具 下 行 時 击 模 中 部 和 ,頂 件 塊 壓 住 丕 料 的 突 耳 ,使 丕 料 准 確 定 位 在 槽 內 .模 具 繼 續 下 行 ,使 各 產 曲 逐 漸 成 形 .上 模 回 程 時 ,彈 頂 器 通 過 頂 件 塊 將 工 件 頂 出 , 3.主 要 計 算 (1) 彎 曲 力 的 計 算 8 條 彎 曲 線 均 按 自 由 彎 曲 計 算 .力 4-21 中 的 b,c,d 各 處 彎 曲 按 式 (4-2)計 算 ,當 彎 曲 內 半 徑 R 取 0.1t 時 則 每 處 的 彎 曲 力 為 : F=0.6KBt 2 σ b /R+T=0.6*1.3*8*0.5*450/0.1*0.5+0.5=1273.36N 1273.36*6=7658.16N 工 件 共 的 6 處 彎 曲 ,6 處 總 彎 曲 力 為 : 圖 4-21 中 的 e 處 彎 曲 與 上 述 計 算 類 同 ,只 是 彎 曲 件 寬 度 為 4mm,則 e 處 彎 曲 力 為 638.18N.而 兩 側 的 彎 曲 力 應 再 乖 2,即 1276.36N,總 計 彎 曲 力 為 F2=7658.16N+1276.36N=8934.52N (2) 校 正 彎 曲 力 的 計 算 按 式 (4-4)為 : F 2 =Qa 式 中 q 查 表 4-3 取 值 為 30Mpa,式 中 面 積 A 按 水 平 面 的 投 影 面 積 計 算 (如 圖 3-圖 ) A=56mm*8mm*+4mm*(14 -8)mm=472mm 2 F2=30Mpa*472 mm 2 14160N ※※ 本文件之著作權及營業秘密內容屬於富金公司沖模二廠,非經准許不得翻印 ※※
3弯曲模具设计实例(PPT)
第二页，共四十六页。
2.1.1 弯曲变形过程分析 1. 弯曲变形过程：弯曲变形的含义、变形过程三阶段
、弯曲回弹、自由弯曲、矫正(jiǎozhèng)弯曲。 2. 弯曲变性特点：网格法、中性层 2.1.2 弯曲件质量分析
弯裂、回弹、偏移等
第三页，共四十六页。
2.1.3 弯曲件的工艺性：指弯曲件的结构形状、尺寸 、精度、材料及技术要求(yāoqiú)是否符合弯曲加工的工 艺要求(yāoqiú)。
第十九页，共四十六页。
2.2.1 弯曲模典型结构 模具设计本卷须知：a. 准确、可靠的定位，防止弯
曲中偏移；b. 弯曲结束(jiéshù)时能得到校正力；c. 成形后能方便、平安地取出；d. 考虑磨损，模具 留有修模余量。 弯曲模具分类：单工序模、连续弯曲模、复合弯曲模 和通用弯曲模。
第二十页，共四十六页。
第十页，共四十六页。
5. 增加工艺缺口、槽和工艺孔 a. 为提高精度，对于弯曲时圆角变形区侧面可以
产生畸变(jībiàn)的弯曲件，可以预先在折弯线的两端切 出工艺缺口或槽，以防止畸变(jībiàn)对弯曲件宽度尺寸 的影响。
第十一页，共四十六页。
b. 当工件局部边缘局部弯曲时，为防止弯曲局部受力 不均匀而产生变形和裂纹(liè wén)，应于线切槽或冲工艺孔 。
弯曲半径较小、材料强度较大的弯曲件时，必须对
弯曲力进行计算。
a. 自由弯曲时的弯曲力
V形弯曲件 F自=0.6Kbt²σb/(r+t)
U形弯曲件 F自=0.7Kbt²σb/(r+t)
其中：b-弯曲件宽度；t-弯曲件厚度；r-内圆
角弯曲半径；
σb-弯曲材第十七料页，共四的十六页抗。 拉强度〔Mpa〕；K-
屈曲约束支撑实例
屈曲约束支撑实例介绍屈曲约束支撑是一种结构设计中常用的技术，用于限制物体的弯曲或扭转。
这种支撑结构能有效增加物体的稳定性和承载能力，广泛应用于建筑、桥梁、航空航天等领域。
本文将详细探讨屈曲约束支撑实例以及其在不同行业中的应用和优势。
建筑领域多层建筑大跨度屋面支撑在建筑领域，屈曲约束支撑被广泛应用于多层建筑的大跨度屋面支撑。
通过设置屈曲约束支撑结构，可以有效增加屋面的稳定性。
常见的示例是高层办公楼的大跨度屋面支撑结构，通过屈曲约束支撑支撑屋面结构，增加了建筑的抗风、抗震能力，使建筑更加稳固可靠。
悬臂梁屈曲约束支撑悬臂梁是建筑中常见的结构形式，为了增加悬臂梁的稳定性，可以采用屈曲约束支撑。
屈曲约束支撑在悬臂梁的不同部位设置，可以有效减小悬臂梁的挠度，增加其承载能力。
这种支撑方式常见于桥梁、体育馆和展览馆等建筑物中，通过利用屈曲约束支撑，能够实现悬臂梁的轻量化设计和最优化结构布置。
桥梁工程斜拉桥屈曲约束支撑斜拉桥作为一种现代化的桥梁结构形式，采用屈曲约束支撑可以增加其稳定性和承载能力。
斜拉桥的斜索在受力过程中可能会产生屈曲变形，通过采用屈曲约束支撑，可以限制斜索产生的屈曲变形，增加桥梁的刚度和稳定性。
这种支撑方式在海峡大桥、江河大桥等工程中得到了广泛应用。
桥梁主梁屈曲约束支撑桥梁主梁承担着整个桥梁的承载任务，为了增加主梁的稳定性和抗震性能，常常采用屈曲约束支撑。
通过在主梁的不同部位设置屈曲约束支撑，可以有效减小主梁的挠度和变形，提高桥梁的整体稳定性。
这种支撑方式在高速公路桥梁、铁路桥梁中得到了广泛应用，有效提升了桥梁的安全性和承载能力。
航空航天工程空间结构屈曲约束支撑在航空航天工程中，屈曲约束支撑被广泛应用于空间结构的设计中。
空间结构多为薄壳结构，受外力作用时容易发生屈曲变形。
通过设置屈曲约束支撑，可以限制空间结构发生屈曲变形，提高结构的稳定性和安全性。
这种支撑方式在卫星、飞船、航天器等航空航天工程中得到了广泛应用，保证了航空器在复杂环境中的工作稳定性。
项目三支架的弯曲模设计与制作
一 弯曲变形过程 一 弯曲过程与特点
^形弯曲是最基本的弯曲变形$ 任何复杂的弯曲都可看成是由 '个 ^形弯 曲组成的% 弯曲过程中$ 当坯料受到凸模压力 !弯曲力矩" 时$ 坯料的曲率半径 发生变化%
如图 + $! 所示为一副常见的 ^形件弯曲模% 其弯曲过程为$ 弯曲开始前$ 先将平板毛坯放入模具定位板中定位$ 然后凸模下行$ 实施弯曲$ 直至板材与凸 模# 凹模完全贴紧 !此时冲床下行至下止点"$ 然后开模 ! 此时冲床上行至上止 点" $ 再从模具里取出 ^形件% 其受力情况如图 + $( 所示$ 变形过程分解如图 + $+ 所示%
一 影响最小弯曲半径的因素
!2材料的力学性能
材料的塑性越好 塑性变形的稳定性越强 许可的最小弯曲半径就越小
(2板料表面和侧面的质量
板料表面和侧面 剪切断面 的质量差时 容易造成应力集中并降低塑性变 形的稳定性 引发材料遭到破坏 对于冲裁或剪裁的坯料 若未经退火 由于切 断面存在加工硬化 就会使材料塑性降低 弯曲时应使有毛刺的一边处于弯角的 内侧 使之处于压应力区以提高其塑性
弯曲前$ 材料侧面垂直线与水平方向的线条均为直线$ 并组成大小一致的正 方形网格$ 水平方向网格线长度 6.G72 以及中心线 KK为一直线% 弯曲变形具有 以下特点%
!!" 弯曲圆角部分是弯曲变形的主要区域% 位于弯曲圆角部分 ! 6.27区域" 内的网格发生了显著的变化$ 由正方形变成了扇形% 而靠近圆角部分的左右两段 直边部分基本上没有变形$ 说明弯曲变形的区域主要发生在弯曲圆角部分%
图 %"*#纤维方向对 @HAM 的影响
N 纤维组织 % @HAM )!
支撑板弯曲模设计实例
实例三:支撑板弯曲模设计实例1 弯曲模设计的前期准备图1-1 U型零件图确定工件类型是弯曲件后,要根据零件图及生产批量要求,分析弯曲件的工艺性.根据所确定的弯曲模结构形式，把弯曲工件结构部分画出，这时画出的结构图是工件示意图，其目的是为了分析所确定的结构是否合理，毛坯弯曲后能否满足产品的技术要求，根据分析结果对模具简图进行修正，为最后确定弯曲模结构做准备。
1.1 模具的组成支承板弯曲模的上模主要由上模固定座，凸模等零件组成；下模主要由凹模，凹模固定板，顶板，顶杆，和下模座等零件组成。
1.2 阅读弯曲件产品图阅读弯曲件产品图（图1-1）的主要目的是了解产品图上弯曲件的尺寸要求,材料要求是否满足弯曲件的工艺要求，若工件某个尺寸不能满足弯曲工艺要求时，要及时与产品设计者沟通，在不影响整体产品质量的前提下，要尽可能使工件最终满足弯曲工艺的要求。
1.3 分析弯曲件工艺如支承板工件是典型的U型件，零件图中的尺寸公差为未注公差，在外理这类公差等级时均按IT14级要求。
弯曲圆角半径R为2mm,大最小弯曲半径（rmin=0.6t=0.6*2=1.2mm）故此件形状，尺寸，精度均满足弯曲工艺的要求，可用弯曲工序加工。
2 弯曲模整体方案的确定2.1弯曲模类型的确定根据工件的形状，尺寸要求来选择弯曲模的类型。
此工件属于典型的U型件，故采用U型件弯曲模结构。
2.2弯曲模结构形式及工作过程U型件弯曲模在结构上分顺出件和逆出件两大类型。
此工件采用逆出件弯曲模结构。
图2-1模具结构图模具工作过程:开启模具后,将落料件放置于挡料块4与凹模3间,当弯曲模具的上模向下运行时,凸模7和顶件块6压住弯曲毛坯,使弯曲毛坯准确地、可靠地定位,凸模7、凹模3将弯曲毛坯逐渐夹紧下压而弯曲;当模具的上模继续向下行进,R2圆弧很快成形。
当行程终了时,凸模7回程,弹顶器通过推杆5、顶件块6将弯曲件顶出。
从而完成一个工作过程。
2.3弯曲工艺计算2.3.1 弯曲件展开长度计算图2-2预弯零件尺寸图（1）无圆角半径（较小）的弯曲件（r〈0.5t）根据毛坯与制件等体积法计算。
汽车支撑板弯曲模设计
毕业设计（论文）材料之二（1）本科毕业设计(论文)专业：机械设计制造及其自动化题目：汽车支撑板弯曲模设计作者姓名：导师及职称：）导师所在单位：机械与汽车工程学院2013年 6 月 16 日本科毕业设计（论文）任务书2009 届机械与汽车工程学院机械设计制造及其自动化专业学生姓名：导师及职称：）导师所在单位：安徽工程大学Ⅰ毕业设计（论文）题目中文：汽车支撑板弯曲模设计英文：The design of bending die for automobile support plateⅡ原始资料1、支撑板弯曲模零件图2、弯曲模初始数据Ⅲ毕业设计（论文）任务内容1、课题研究的意义模具设计在当今社会尤其是工业领域具有关键意义。
模具成型产品具有生产效率高，产品质量稳定、互换性好，精度较高，材料利用率高，操作简便、工人劳动强度低、对操作工无过高技术要求，产品成本低，适用范围广等优秀特点，当然也有制作难度大，生产周期长，对从业人员业务技术素质要求高，造价高等缺点。
作为机械设计制造及其自动化模具制造方向毕业生，认真系统设计全套模具，实现其顺利工作，扬长避短，做到最优化设计，对个人而言，是一个挑战，当然，更应通过挑战实现自己的进步。
简言之，通过本次设计，我应当掌握如何将金属、塑料等材料变为我们需要的工业产品和日常生活中的制品，掌握如何设计模具，怎样将设计好的模具制造出来，又怎样考虑在模具中成型及成型材料的工艺性。
使之成为今后参与实际工作的重要能力。
2、本课题研究的主要内容：模具成型技术主要分为冲压成型工艺与注塑成型工艺两种。
本次汽车支撑板弯曲模设计主要是指冲压成型工艺设计。
该毕业设计主要研究内容就是根据学校所提供的汽车支撑板设计数据与要求，设计相应的弯曲成型模具，并完成模具的模拟组装与三维仿真。
3、提交的成果：（1）毕业设计（论文）正文；（2）模具二维零件图若干（3）一篇引用的外文文献及其译文；（4）附12篇主要参考文献的题录及摘要。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
支撑板弯曲模设计实例1弯曲模设计的前期准备图1-1 U型零件图确定工件类型是弯曲件后,要根据零件图及生产批量要求,分析弯曲件的工艺性.根据所确定的弯曲模结构形式，把弯曲工件结构部分画出，这时画出的结构图是工件示意图，其目的是为了分析所确定的结构是否合理，毛坯弯曲后能否满足产品的技术要求，根据分析结果对模具简图进行修正，为最后确定弯曲模结构做准备。
1.1 模具的组成支承板弯曲模的上模主要由上模固定座，凸模等零件组成；下模主要由凹模，凹模固定板，顶板，顶杆，和下模座等零件组成。
1.2 阅读弯曲件产品图阅读弯曲件产品图（图1-1）的主要目的是了解产品图上弯曲件的尺寸要求,材料要求是否满足弯曲件的工艺要求，若工件某个尺寸不能满足弯曲工艺要求时，要及时与产品设计者沟通，在不影响整体产品质量的前提下，要尽可能使工件最终满足弯曲工艺的要求。
1.3 分析弯曲件工艺如支承板工件是典型的U型件，零件图中的尺寸公差为未注公差，在外理这类公差等级时均按IT14级要求。
弯曲圆角半径R为2mm,大最小弯曲半径（rmin=0.6t=0.6*2=1.2mm）故此件形状，尺寸，精度均满足弯曲工艺的要求，可用弯曲工序加工。
2 弯曲模整体方案的确定2.1弯曲模类型的确定根据工件的形状，尺寸要求来选择弯曲模的类型。
此工件属于典型的U型件，故采用U型件弯曲模结构。
2.2弯曲模结构形式及工作过程U型件弯曲模在结构上分顺出件和逆出件两大类型。
此工件采用逆出件弯曲模结构。
图2-1模具结构图模具工作过程:开启模具后,将落料件放置于挡料块4与凹模3间,当弯曲模具的上模向下运行时,凸模7和顶件块6压住弯曲毛坯,使弯曲毛坯准确地、可靠地定位,凸模7、凹模3将弯曲毛坯逐渐夹紧下压而弯曲;当模具的上模继续向下行进,R2圆弧很快成形。
当行程终了时,凸模7回程,弹顶器通过推杆5、顶件块6将弯曲件顶出。
从而完成一个工作过程。
2.3弯曲工艺计算2.3.1 弯曲件展开长度计算图2-2预弯零件尺寸图（1）无圆角半径（较小）的弯曲件（r〈0.5t）根据毛坯与制件等体积法计算。
（2）有圆角半径（较大）的弯曲件（r>0.5t）根据中性层长度不变原理计算。
因为r=2>0.5t=0.5*2=1mm,属于有圆角半径(较大)的弯曲件.所以弯曲件的展开长度按直边区与圆角区分段进行计算.视直边区在弯曲前后长度不变,圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算.①变形区中性层曲率半径pP=r+kt=2+0.38*2=2.76(mm)LZ=∑l+∑A其中 A=(180°-β)∏/180°*ρ(中性层圆角部分的长度)A=∏а/180°*p=3.14*90°/180°*2.76≈4.3332(mm)该零件的展开长度为Lz=26*2+42+4.3332*2≈102.67(mm)以上格式中 P---中性层曲率半径,mm;k---中性层位系数,查表得k=0.38r---弯曲内弯曲半径,mmt---弯曲件材料厚度,mmLZ----弯曲件的展开长度,mma-----弯曲中心角β---弯角2.3.2弯曲件回弹值的计算(1)小变形程度(r/t≥10)时的回弹值小变形程度,回弹大,先计算凹模圆角半径,再计算凸模角度.①凸模工作部分的圆角半径.Rt=r/1+3*(σsr/Et)(mm)②凸模角度.at=r/rt*a=r/rt*(180°-β) (°)(2)大变形程度(r/t<5)时的回弹值大变形程度,圆角半径回弹小,不必计算,只计算凸模角度.①a为９０°时．a.查表得到△a90的值．b.计算凸模中心角．at=a-△a③a不为９０°时．a. 查表得到△a90的值．b.计算回弹角．△a＝a/90°*△a90c. 计算凸模中心角at=a-△a以上各式中，Ｅ―――弯曲件材料的弹性模量,MPa;σs---弯曲件材料的屈服极限, MPa;rt-----凸模的圆角半径,mm;r----弯曲件的圆角半径,mm;t----弯曲件材料的厚度,mm;at----凸模的圆角部分的中心角, (°);a----弯曲件的中心角, (°);β---弯曲件的弯角, (°).2.3.3 校正弯曲时的回弹值a. 查表得到△a90的值.b. 计算回弹角△a＝a/90°*△a90c.将回弹角进行修正△aj=K△ad. 计算凸模中心角at=a-△aj式中△aj----校正弯曲时的回弹角;K-----修正系数,可查表得到.2.3.4弯曲力的计算(1)U形件自由弯曲的弯曲力 P自=KBtσb(2)U形件接触弯曲的弯曲力 P触=0.7KBt²σb/r+t(3)校正弯曲的弯曲力 P校=AP (无论工件形状如何)(4)顶件力及压料力 P顶=P压=(0.3～0.8)P自=(0.3～0.8) P触以上各式中 K----系数,一般取K=1.3B----弯曲线长度,mmt----板料厚度, mmσb----材料抗拉强度, MPa;A-----校正部分投影面积,mm2;P------单位面积上的校正力，ＭＰa,查《冲压工艺与模具设计》得Ｐ＝１００ＭＰa.2.3.5 冲压力的总和（１）无压料时的弯曲Ｐ总＝Ｐ自＝Ｐ触（２）有压料时的弯曲Ｐ总＝Ｐ触＋Ｐ压（３）校正弯曲时Ｐ总＝Ｐ校校正弯曲力最大是在压力机工作到下死点的位置，且校正力远远大于自由弯曲力．（或接触弯曲力），而在弯曲工作过程中，二者又不是同时存在，因此，只计算校正力．即Ｐ总＝Ｐ校＝４０＊５０＊１００（Ｎ）＝２００（ＫＮ）。
2.3.6 凸凹模尺寸计算图2-3凸模造型图2-4凹模造型（1）凸模圆角半径弯曲件的弯曲半径不小于rmin时，凸模的圆角半径一般取弯曲件的圆角半径。
如因弯曲件结构需要，出现弯曲件圆角半径小于最小弯曲半径（r<rmin）时，则首次弯曲时凸模圆角半径大于最小弯曲半径，然后经整形工序达到所需的弯曲半径。
（2）凹模圆角半径凹模圆角半径的大小对弯曲力和工件质量均有影响。
在生产中冲模圆角半径一般取决于弯曲件材料的厚度：当t≤2mm时，r凹=（3～6）t;当t>4mm时，r凹=2t。
（3）凹模工作部分深度深度过大，模具材料消耗大，而且压力机需要较大的行程。
弯曲U形件时，凹模工作部分深度＜50。
2.3.7 凸模与凹模之间的间隙生产中，凸模与凹模之间的间隙值可由下式来决定Z=tmin+ntZ= tmax +nt式中，Z——弯曲凸模与凹模的单面间隙（㎜）；tmin，tmax——材料厚度的最大尺寸和最小尺寸（㎜）；n——间隙系数2.3.8 凸模与凹模横向尺寸及制造公差依据产品零件图得知工件标注内形尺寸，故设计凹凸模时应以凸模为设计基准，间隙取在凹模上。
凸模横向尺寸Lt=（L+K1△）-δt=（50+0.75*0.39）-δ39/4=50.29-δ09B凹模横向尺寸Ｌａ＝（Ｌ１＋Ｚ）＋δａ＝（50.29+2*2）+δ098=54.29+δ098以上各式中Lt，Ｌａ——凸、凹模横向尺寸，（㎜）；Ｚ——双边间隙，㎜；△——弯曲间的尺寸公差，㎜，尺寸５０的公差按ＩＴ１３级选取，故△＝0.39;δt, δａ——凸、凹模的制造公差，一般按ＩＴ７～ＩＴ９级选取。
3 初选压力机3.1公称压力的选择选择压力机时，要根据模具结构行程较大时（５０℅～６０℅）Ｐ０＞Ｐ总即冲压时工艺力的总和不能大于压力机公称压力的５０℅～６０℅。
校正弯曲时，更要使额定压力有足够的富余，一般压力机的公称压力要大于校正弯曲力的１.5倍，初选压力机的公称压力为400KN.3.2行程次数选择用于弯曲的压力机的行程次数主要考虑以下因素:①考虑操作方式(进、出料速度的快慢);②弯曲时,金属变形需要过程限制了行程次数增加;③该件为小批量,不需要以较大的行程次数来提高生产效率;J23-40型压力机的行程次数有45次/min和90次/min等,依据上述因素综合分析,选择了45次/min.(3)滑块行程(S) 滑块行程是指滑块的最大运动距离,即曲柄旋转一周,上死点至下死点的距离.其值为曲柄半径的两倍：S=2R.选择用于弯曲的压力机的滑块行程主要考虑要保证毛坯放进和工件取出,应使滑块行程大于工件高度的两倍以上,S>2HI;3.3 闭合高度压力机的闭合高度是指滑块在下死点时,滑块底面到工作台上平面之间的距离.①压力机的闭合高度可以通过调整连杆长度来改变其大小,将连杆调至最短时,闭合高度最大,称最大闭合高度.将连杆调至最长时,闭合高度最小,称最小闭合高度.J23-40型压力机的最大闭合高度为330㎜,连杆调节量为65㎜,故最小闭合高度为265㎜.②当压力机工作台面上有垫板时,用压力机的闭合高度减去垫板厚度,就是压力机的装模高度.没有垫板的压力机,其装模高度与闭合高度相等.③模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时,模具上模座上平面至下模座下平面间的距离.它与压力机的配合应该遵守下列关系(Hmax-Hd)-5>H>(Hmin-Hd)+10330-5>H>265+10325>H>275如果压力机上不设置垫板,本例所设计的模具闭合高度H在275～325㎜之间,加上垫板,模具闭合高度H将减小.式中 Hmax----压力机的最大闭合高度,㎜;Hmin----压力机的最小闭合高度,㎜;H-----模具的闭合高度,㎜;Hd----压力机垫板厚度,㎜.3.4 工作台面尺寸压力机工作台尺寸应大于下模周界50～70㎜.J23-40型压力机的工作台尺寸(前后*左右)为460㎜*700㎜.那么,设计时模具的下模座(宽*长)不要超过460㎜*700㎜.这关系到模架的选择，参考表数据。
表3-1 中间导柱标准模架4 毛坯尺寸确定根据弯曲件应变中性层在弯曲前后长度不变的特点，先确定应变中性层位置，再计算应变中性层长度，最后得出毛坯的长度。
计算方法应按不同的情况分别对待。
（1）r>0.5r的弯曲件，变形区材料变薄不严重，且断面畸变较小，可按应变中性层度等于毛坯长度的原则计算。
(2) r〈0.5r的弯曲件，由于弯曲变形区变薄严重，断面畸变大，只能采用弯曲前后等体积相等原则来计算毛坯长度。
对于形状比较复杂，或尺寸精度要求高的弯曲件，在初步确定毛坯长度后，还需要反复试弯，不断修正，才能最后确定合适的毛胚长度。
5 保证弯曲件质量的基本原则（1）选择合理的下料和制坯方式，一般采用落料制坯比剪床下料制坯尺寸精度更高；（2）注意板料（卷料、条料）的轧制方向和毛刺的正、反面；（3）正确确定毛坯展开尺寸。
因弯曲变形时，弯曲件长度会有增减，故对于尺寸精度要求较高的弯曲件，应先按理论或经验公式估算毛坯展开长度，经过多次试弯，最后确定出毛坯展开尺寸和落料模刃口长度；（4）弯曲工艺方案的制定应充分考虑弯曲件尺寸标注方式，注意带孔弯曲件的冲压工序的安排，合理确定冲压工序的组合；（5）尽量减少弯曲次数，提高弯曲件精度；（6）增加整形与校平工序。