ASTM B 塑料件电镀涂装铜 镍 铬标准规范 中文
ASTM文件编号：B604-91（1997年重新认可）
表面处理资料
塑料件电镀涂装铜+镍+铬标准规范
本标准在固定文件编号B604之下发行，文件编号之后的数字是本年采用的编号，或者万一有修改，则为本年最后修改版本。括号中的编号表示本年最终认可编号。上标E指最后修改或重新认可的变更。
1、范围
1．1 本规范涉及的要求用于电镀铜+镍+铬塑料素材的几种等级和类型，而这些素材的外观，耐用性和热循环都对服务性能非常重要。将提供此条件的五个等级涂装，每一个都希望能达到满意的性能。
1．2 本规范涉及使用的涂装要求，是在应用自动角媒的金属膜之后使用的，或者在应用自动触媒后任何涂装的应用之后使用的。
1．3 以下只属于此规范测试方法的笫六部分，附录A1，附录X2，附录X3和附录X4。本标准不是旨在说明所有安全问题，如有，则是关于其使用上的。本标准的使用者责任在于使用前建立一套合适的安全健康的条例，决定规格限制的可使用性。
2 参考文献
2．1 ASTM标准：
B 368 方法用于铜加速盐雾试验（CASS试验）
B 487 试验方法用于交叉部分检验金属和氧气涂装厚度的测量
B 489 条例用于金属涂装电镀和自动触媒延展性的弯曲试验
B 504 试验方法金属涂装厚度的测量
B 530试验方法用磁性的方法测量涂装厚度：磁性的非磁性素材的镀镍涂装
B 532 规范用于电镀塑料表面或外观
B 533试验方法用于电镀金属塑料件脱层强度
B 556 指南用于通过斑点测试对薄铬层的测量
B 567 试验方法用于通过Beta Backscatter方法测量涂装厚度
B 568试验方法用于通过X光谱测量涂装厚度
B 602 试验方法用于金属和非有机涂装样件性能
B 659 指南用于金属和非有机涂装厚度测量
B 727 条例用于电镀塑料材料的准备
B 764 试验方法用于多层电镀镍中单层厚度和电化学潜力的决定（STEP试验）
D 1193 试剂规范
E 50 条例用于金属化学分析的仪器，试剂和安全防护措施
3 术语
3．1 定义
3．1．1 重要表面———通常为可视表面（直射或反射），当正常装车后损坏表面的产品来源时，对产品的外观或服务性能起重要作用的表面。
4 分类
4．1 本规范涉及了服务条件代指定折五个涂装等级，和由分类号定义的几种涂装类型。4．2 服务条件代号
4．2．1服务条件代号指，以涂装等级为目的的曝光严重度，根据以下规格：
SC5——非常严重
SC4——很严重
SC3——严重
SC2——中等
CS1——轻度
4．2．2 服务条件代号与电镀件相关时曝光严重度在附录X1有进一步定义。
4．3 涂装分类号——涂装分类号是一种涂装特定类型和厚度编号，适用每个等级并由以下组成：
4．3．1 素材符号（PL）表示塑料，划斜线
4．3．2 铜化学符号（CU）
4．3．3 铜涂装最小厚度，单位微米
4．3．4 下标字母指定电镀铜类型（见4.4和6.3.1）
4．3．5 镍化学符号(Ni)
4．3．6 给出镍的最小厚度数，单位微米
4．3．7 下标字母指定电镀镍类型（见4.4和6.3.2）
4．3．8 铬化学符号(Cr)
4．3．9下标字母指定电镀铬类型（见4.4和6.3.3）
4．4 表达分类的符号——将会使用以下下标字母作为涂装分类代号以描述涂装类型。a——在酸性中延展铜沉淀
b——在全光亮条件下单层镍沉淀
d——双层或多层镍涂装
r——规则（也就是常规）铬
mc——微裂纹铬
mp——微渗透铬
４．５完全分类号例子——一种由最小15um酸铜＋15um双层镍+0.25um微渗透铬组成的塑料涂装件，分类号为PL/Cu15a Ni 15d Cr mp。
５ 订单信息
５．１ 当根据此标准对电镀件下订单时，买方将陈述以下事实：
５．１．１ ＡＳＴＭ文件编号
５．１．２ 或者要求特定涂装的分类编号（见4.3），或者要求注明严重度条件的素材材料和服务条件编号（见４.2），如果只引用服务条件编号的任何涂装类型，如表
一，根据要求，生产商将通过买方通知涂装使用的分类编号。
表一 铜＋镍＋铬的塑料件Ａ涂装
服务条件编号 分类编号 相同镍厚度
um mils(大约) SC5 PL/Cu 15a Ni 30d Cr mc 30 1.2
PL/Cu 15a Ni 30d Cr mp 30 1.2
SC4 PL/Cu 15a Ni 30d Cr r 30 1.2
PL/Cu 15a Ni 25d Cr mc 25 1.0
PL/Cu 15a Ni 25d Cr mp 25 1.0
SC3 PL/Cu 15a Ni 25d Cr r 25 1.0
PL/Cu 15a Ni 20d Cr mc 20 0.8
PL/Cu 15a Ni 20d Cr mp 20 0.8
SC2 PL/Cu 15a Ni 15b Cr r 15 0.6
PL/Cu 10a Ni 10b Cr mc 10 0.4
PL/Cu 10a Ni 10b Cr mp 10 0.4
SC1 PL/Cu 15a Ni 7b Cr r 7 0.3
A 铜最小厚度在某些运用时为了满足热循环或其它要求可以稍大。
５．１．３ 例如要求外观明亮，灰白或光滑，可选择供应的成品是要求品质的或在成品范围内，或者由买方认可。
５．１．４ 重要表面应该在样件图纸上指示，或者在样件上标出（见3.1）
５．１．５ 重要表面上物品架或接触标记不可避免。
５．１．６ 延伸到非重要表面缺陷可以接受。
５．１．７ 除标准值之外的延性(见6.4)。
５．１．８ 腐蚀测试之后可接受表面缺陷延展（见6.6.3）。
５．１．９ 抽样方法和接受水平（见7部分）。
５．１．１０热循环和腐蚀测试是否在每个样件上分别进行，见6.6和6.7描述；或者用相同样件按顺序进行，见6.8；进行这些测试时样件是否同时安装或不安装总成。５．２ 单层镀镍层之间电镀潜在差别最小值根据方法B764，在6.10给出限度之内。６ 产品要求
6．1 可视缺陷
6．1．1 电镀件可视表面不可有缺陷，如水泡，坑，粗糙，裂纹或末涂装区域；不应有污点或脱色。部件上的接触痕不可避免，但接触部位应由供应商指定，电镀件不能有损坏并且干净。
6．1．2 注塑表面缺陷，如冷料流痕，顶出点，毛边，胶口，分模线，斜面或其它缺陷，即使使用最好的电镀方法，也会严重影响外观和涂装性能。相应地，电镀方会放弃注塑操作中因为涂装缺陷而引起的责任（注释1）。
注释1——为减少电镀问题，涉及本规范电镀项目应该包含表面缺陷延展度的适当限制。条款B 532区分了在注塑初期和电镀操作中可能出现的缺陷。
６．２ 预处理——正确的准备步骤对电镀塑料件性能至关重要。根据条款Ｂ７２７描述进行，加工万一受专利保护，则根据根据提供这些工序供应商指南进行。
６．３ 加工和涂装要求——准备之后，根据要求将塑料件放入电镀溶液中，以便产生合成涂层。见特殊涂装分类号或者表１中指定的服务条件号中列出的指定分类号。６．３．１ 铜的类型——延展铜沉淀应在酸性有机添加剂中，提高质量水平。
６．３．２ 镍的类型——对于双层或多层镍涂装，最下层应包含的硫重量最多0.005%（见注释２）。顶层应包含硫重量至少0.04%（见注释３），并且其厚度不少于镍层
总厚度的确１０％。双层涂装时，下层厚度不少于镍层总厚度的６０％，三层
涂装时，顶层不少于５０％，不超过７０％。如果是三层涂装，中间层含硫重
量不少于0.15%，不超过总镍层厚度１０％，多层镍涂装见表２。
６．３．３ 铬沉淀厚度——重要表面上铬沉淀最小厚度为0.25um，铬沉淀厚度由与类型相同的符号指定，而不是铜镍的数据（见4.4）。
注释２——指定硫的含量是为了说明必须使用的电镀镍溶液的类型虽然没有唯一方法适用于决定涂装件镍沉淀的硫含量。
注释３——通常，用显微镜检验根据测试方法Ｂ４８７准备的抛光样件，论证镍的种类是可能的，在双层或多层涂装的单层镍厚与电化学镀层单层厚度一样，可以根据方法Ｂ７６４步骤测试。
表２化 二或三层镍涂装要求概述
镍层种类 特殊延长 硫含量 总镍层厚度
双层 三层
下层 ８％ 〈0.005% >/=50% >/=50%
中层（b）….. >0.15% ….. 最大10%
顶层(b) ….. >0.04% >/=40% >/=40%
测试方法附录X3A
A 见本规范注释2
B 见本规范注释3
6．4 延展性——镍铜最小延展值为8%，测试时根据附录3给出的方法，根据要求延展性可以稍大，但必须由买方和生产商双方同意。
6．5 涂装厚度：
6．5．1 最小涂装厚度由涂装分类号指定。
6．5．2 比本规范更厚的涂装可以有其它要求。
6．5．3 涂装厚度及不同涂装层矿工应在重要表面点上测试。（见4.2 和注释4）
注释4——当重要表面涉及到不易控制的沉淀厚度时，比如螺纹，孔，角度和相同区域，买方和制造商都应明白其表面的沉淀可能会厚一点或特殊处理。特殊处理包括使用一致，辅助物，双电极或非导电体。
6．5．3．1 Coulomertric 测试方法B504中描述可以用于测试铬层厚度，总镍厚和铜厚，测试步骤，方法B764与Coulomertric方法相同，用于决定多层涂装中单个镍层之厚度。6．5．3．2 方法B487中显微镜测试法用于测量每层镍厚和铜厚。
6．5．3．3 方法B567中B后分散方法可以用于测量末指明单层厚度的铜/铬/镍复合涂装总厚度。
6．5．3．4 如果可以说明测量的不确定少于10%，或者少于6.4.3应用方法中所述，可以使用其它方法。其它方法见测试方法B530和B568，指南B556和B659
6．6 腐蚀性试验
6．6．1 涂装件应根据表3所示，腐蚀测试时间应适用于特殊服务条件号（或者服务条件号与指定分类号相符），此试验细节参见ASTM标准。
注释5——加速腐蚀度试验无直接关联，因为几点因素，如保护膜成分，腐蚀进程影响和环境变化引起的不同等。所以，试验中获得的测试结果不应作为测试材料在所有可以使用的环境下的耐腐蚀性的直接指南。同样，此试验中不同材料的性能在参考时不能意是作为这些材料的耐腐蚀性的直接指南。
表3 每个服务条件号腐蚀测试
服务条件编号腐蚀耐性测试A（CASS）
SC5 循环3个16H B
SC4 循环2个16H B
SC3 循环1个16H B
SC2 8H
SC1 ……
A见方法B 368
B 样件从试验室内取出后，在水中漂洗并检查，然后进行暴露16H的每个16H CASS 试验循环，样件不应在两次循环之间取出测试箱超过8H。
6．6．2 在根据相关试验方法处理样件后，检验对素材的腐蚀程度，或者镀铜层和涂装的起泡程度。任何铜层受损，涂装起泡或素材露出都会导致样件拒收。测试后一定时间内可能产生腐蚀缺陷是可以理解的。总的来说，“可接受耐性“意味缺陷在观察时，表面不会严重脱落，或严重影响电镀性能。
6．6．3 涂装表面缺陷在某些类型的涂装试验时可能会发生，表面缺陷的伸展度由买卖方指定可以接受范围。
6．7 热循环试验
6．7．1 涂装件应根据附录A1所示，进行三次热循环试验，涂装指定服务条件号（或服务条件编号与指定温度极限。
6．7．2 涂装件在三次热温循环试验后，应该无可视缺陷，比如裂纹，水泡，脱层，缩水和变形。
注释6——热循环在三次试验与服务性能无直接联系，因为服务或保存时，涂装件热泪盈眶曝露不可能总是可以估计和控制到，所以热循环结果应该用于控制电镀塑料件品质而不是直接用于服务态度中性能的指南。
6．8 复合热循环试验和腐蚀试验
6．8．1 腐蚀试验由电镀件热循环试验组合而成，它是根据SC5，SC4和SC3要求，通过在每个试验时使用相同的涂装件而形成的试验，顺序见本节所述。组合热循环试验和平共处腐蚀试验的应用不需要进行如6.和6.7所述的单个试验。
6．8．2 根据方法B368 CASS试验中所述，将件曝露在1个16H循环。
6．8．3 每次CASS试验循环后件应用软水漂洗。
6．8．4 根据附录A1给出的步骤对电镀件热循环试验。
6．8．5 使用6.8.4步骤6.8.2代表热循环和腐蚀试验的确一个循环。对根据SC5或SC4的电镀件，重复另外两次。对于SC3电镀件，重复另外一次。
6．8．6 涂装件在每次热循环试验之后应作缺陷检查，如6.6.2和6.7.2所示。
6．9 附着力——试验方法B 533提供了用标准件检验金属电镀塑料件的附着强度（附着力）。因为在标准件和实际模具件上获得的结果无直接联系，这和方法对决定能够给出可接受结果的加工很有用。6.7中热循环试验和6.7.2涂装件检验步骤或者二者选一，6.7.2复合热循环试验和6.8中复合热循环腐蚀试验或二选一，推荐代替其它试验。
6．10 试验要求步骤
6．10．1 单独镍层之间电化学潜在区别在于根据方法B764（步骤试验）检验多层涂装是否与SC5，SC4和SC3相符，见注释7。
注释7——一般未规定接受的步骤值，但是一些协议存在要求的范围。步骤值根据两层镍的厚度而定：（A）半光亮镍层和平共处光亮镍层的潜在不同是在100-200mv之内。对于所有镍层组合，半光亮镍层比光亮镍层更受人欢迎；（B）三层镍涂装的高活动镍层和光亮镍层之间的步骤潜在不同在15-35mv范围内。高活动层比光亮层更活跃；（C）光亮镍层与镍层之间，光亮镍层与铬层之间的步骤潜在不同在0-30mv范围内。光亮层比镍层在镀铬前更活跃。
6．11 硫含量
6．11．1 镍沉淀中硫含量最大最小值如6.3.2和表2中所述。
6．11．2 决定硫含量方法见附录X2。
6．12 铬的密度和中止测量。
6．12．1 裂纹密度或小孔对于微裂纹或微渗透铬沉淀应满足最小值。微裂纹铬在整个重要表面的任何一个方向应超过30裂纹/mm。微孔铬在重要表面的任何一个方向最小应为100孔/mm2。在肉眼情况下，裂纹和小孔都看不见。
6．12．2 非连续性测量方法在附录X4中给出，见附录X4通过腐蚀试验决定腐蚀区域。7．样件要求
7．1测试方法B602要求的随机样件尺寸可以从批量检查中选取（见7.2）此批量样件是根
据本规范要求检查，并且根据测试方法B602抽样计划要求分为两类，一类为满足每项要求，一类为不满足每项要求。
注释8——测试方法B602包括了对涂装件最初检查的3项抽样计划，有两种不具损坏性。如果不清楚试验是否有损坏性，买方应明确此试验是否具有损坏性，在某些情况下，对特殊要求的试验既存在损坏性试验方法又存在非损坏性试验方法，买方应说明用哪一项试验。7．2检查批量件可定义为相同类型的涂装件集合，满足相同规范，在同一时间由唯一供应商涂装，或者几乎在相同的时间内，相同条件下，作为一组供提交接受或拒绝。
7．3如果单个试验样件用于代表涂装件，样件性质、尺寸、编号和加工应根据附录A1、X2、X3和X4进行。除非已说明准备的单个样件不会用于非损坏性试验生产项目和视觉检查，对于损坏性试验，包括延展性的决定，硫含量，非连续性数量，热循环、腐蚀试验和步骤试验可以分开准备样件。
附录
（强制信息）
A1 电镀塑料件热循环
注释A1.1——本测试方法用于保证电镀塑料件与热温循环6.7和6.8中给出的要求相符。
A1.1 仪器——本仪器由气循环加热箱和冷却箱组成，能量充足，隔热，并能控制和保持到接近最初高设定的温度。这两个箱可以是单独的，也可以组成一个箱，用于温暖控制，检查和记录的控制器和记录仪应精确到±1℃，试验箱工作区域内的所有空间应保持在设定温度的±3℃内。空气循环在试验期间，应调整件的加热和冷却一致性。
A1.2电镀后的消逝时间——完成电镀操作和热循环试验之间的消逝时间可能影响结果。消逝时间应为24±2h。
A1.3步骤
A1.3.1件可以不安装在箱内或者买方指定安装方法。
A1.3.2安装要求数量的测试件于箱内。
A1.3.3记录件在箱内的位置，测试件的安装和尺寸。
A1.3.4与指定服务条件编号相符的热温循环温度极限可以从表A1.1选择。
表A1.1推荐热循环温度极限
温度极限℃
服务条件编号高低
SC5——延展非常严重85 -40
SC4——非常严重80 -40
SC3——严重80 -30
SC2——中等75 -30
SC1——温和60 -30
A1.3.5 每项热循环组成可以先放在室温箱中，然后再加热到最高极限，或者直接将件放入最高极限，进行以下步骤：
A1.3.5.1 放置件在最高极限下一小时
A1.3.5.2 允许温度返回到20±3℃并保持此温度1小时，从步骤A1.3.5.1到A1.3.5.4组成一个完整热循环。
A1.3.6 6.7和6.8中指定循环次数完成后，通过热循环检查件的涂装缺陷。见规范B 532，表1，可视缺陷极限。
A1.4 记录试验结果——试验结果记录应包括如下：
A1.4.1陈述：根据规范B604，附录A1进行试验。
A1.4.2测试件的服务条件号
A1.4.3托盘结构（如果使用托盘）和试验室的安装。
A1.4.4控制器的最后检测日期和记录
A1.4.5延展性质以及缺陷位置。
A1.5精确度和偏差——未建立本试验方法的精确度和偏差。
附录
（非强制性信息）
X1 对合适的不同服务条件编号的服务条件的定义及例子。
X1.1服务条件编号SC5（延展非常严重）——服务条件包括来自凹陷、划伤和磨损以及暴露在腐蚀环境下的可能的损坏，这样就需要素材的长期保护，比如，一些外饰件所遭遇的条件。
X1.2服务条件编号SC4（非常严重）——服务条件包括来自凹陷、划伤和磨损以及暴露在腐蚀环境下的可能的损坏。比如，一些外饰件所遭遇条件和在盐水中如轮船设备。
X1.3服务条件编号SC3（严重）——可能会经常暴露在雨中或露水，或者烈性洗洁剂或盐溶液；比如，门廓和草坪上的设备，自行车和手推车部件以及医疗设施。
X1.4服务条件编号SC2（中等）——室内暴露在水分浓度密集地，比如厨房和浴室。
X1.5服务条件编号SC1（温和）——暴露在通常温暖、干燥气氛，此为涂装最小磨损。
X2 电镀镍中硫含量的决定
以下是用于决定电镀镍中硫含量的两种方法，将作为试验的指南。也与6.3.2定义的镍沉淀类型相符合。这两种方法在商业上有成功的运用；不是ASTM标准，发表的意图也不是防止使用其它方法或者与此不同的方法。
X2.1 通过燃烧碘滴定法决定电镀镍中硫的总含量。
X2.1.1 范围——本方法适用于决定浓度在0.005到0.5mass%的硫含量。
X2.1.2 方法概述——样件的主要含硫部分可以转化为SO2，这是通过使用吸入炉吸进氧气流燃烧而形成的。燃烧时，SO2被吸入酸化淀粉溶液中，然后用KIO3溶液滴定。后者用于已知钢含量的标准面对于给出仪器的特点，并可以知道每日不同的硫含量，包括SO2，因为有加速器和坩埚，空白处可拆合。
注释X2.1——设备可以通过红外线检测方法测量燃烧后的SO2，并使用内置集成电脑显示硫的百分比含量。
X2.1.3 干扰——电镀镍中通常出现的元素不会有干扰。
X2.1.4 仪器——决定了含量的吸入式加热仪器可以直接燃烧，如条例E50所述（仪器编号NO .13）。
X2.1.5 试剂
X2.1.5.1 溶剂的纯度——溶剂等级药品可以用于所有试验。除非另有说明，所有溶剂必须遵守美国药品会分析溶剂委员会规范，这些规范在此都合适。如果首先已决定的溶剂有足够的高纯度，而且使用之不会降低决定的精确定时，可以使用其它等级的溶液。
6. “溶剂药品，美国药品会规范”，美国药品会，Washington DC。溶剂的试验建议不是美国药品会提出，见“溶剂药品和标准”。
Joseph Rosin , D Van Nostrand Co, NY , “United States Pharmacopeia”
X2.1.5.2 水的纯度——除非另有指定，否则参考水溶剂应符合D1193规定。
X2.1.5.3 盐酸（3+97）——混合HCL与水的比例为3：97。
X2.1.5.4 铁（低含量S）加速器——铁片。
X2.1.5.5铁（低含量S）加速器——粉未。
X2.1.5.6 碘酸钾，标准溶液A（1ml=0.1mg S）——溶解0.2225g KIO3于900ml水中，并
稀释到1L。
X2.15.7 碘酸钾标准溶液B（1ml=0.02mg S）——从溶液A中（1ml=0.1mg S）取出200ml 碘酸钾溶液，到入1L烧瓶中并稀释到1L并混合均匀。
注释X2.2——硫含量基于单质S完全转化为SO2。当氧少于100%时S可以恢复，这与温度和氧气速率保持恒定是一致的。基本因素由标准件的分析决定。
X2.1.5.8 淀粉滴定液——加入小烧杯内1g可溶性竹淀粉，再加2ml水并搅均。将此混合物倒入50ml沸水中，冷却，加入1.5g KI,搅拌至溶解，稀释到100ml。
X2.1.5.9锡（低S含量）加速器——颗粒
X2.1.6 标准——钢中的硫含量检验标准为国家标准和技术学院（前国家标准局）。
X2.1.7样件准备
X2.1.7.1 样件准备为150mm+100mm+1mm或其它方便的尺寸，洗净，浸酸并电镀镍沉淀厚约为7.5um并完全漂洗。可以选择暗黄的镍或不锈钢电镀镍。
X2.1.7.2 将试件在热的碱性溶液（70-80℃）中阳极为3V钝化，溶液含NaOH 30g/L,或者60g/l 其它合适的碱性阳极清洗器。
X2.1.7.3 用镍涂装已钝化样件，25~37um，使用与涂装代表件相同参数，相同溶液。
X2.1.7.4 用手或剪刀或其它方便的方法除去需要修边的电镀件边缘。
X2.1.7.5 从件上分开，用水清洗电镀镍箔以洗掉盐和污渍，干燥。用剪刀将每边切成2—3mm，倒进100ml烧杯，加水至覆盖住件并加热至沸腾，倒出水并用甲烷清洗，在滤纸上干燥镍。
X2.1.8 标准重量和样件重量——选择并称量样件数量0.1mg，如下标准：
期望硫含量mass% 样件重量 g
0.005~0.10 1.0±0.02
0.10~0.50 0.2±0.02
X2.1.9 校验——选择给出样件中接近最高和最低极限范围的两种硫含量最小标准，一个接近平均值。如有必要，可以模拟平均值，这通过取两个件重量的一半实现，根据以下步骤进行。
X2.1.10 步骤
X2.1.10.1 加1g铁片到坩埚上，0.8g的粉和0.9g锡。转移正确的样件重量并盖上。
X2.1.10.2 打开吸气炉，加热到操作温度。允许氧气进入吸气炉，装入有Hcl（3+97）（X2.15.3）(注释X2.3)的容器，加2ml淀粉滴定液。氧化流调整1.0~1.5l/min（注释X2.4），加入指定KIO3，直到溶液变兰停止滴定，重新装满滴管。
注释X2.3 ——滴定管应保持滴定液在同一刻度。
注释X2.4——可以调整氧气流速以满足单个操作者或设备的要求，然而流速应与测试样件和标准样件相同。
X2.1.10.3 此单元在操作温度保持至少45秒之后，将有样件和加速器的加盖坩埚放于基座上，调整氧气流，升高坩埚，关闭氧气炉，打开开关。将样件烧8~10分钟。以尽可能保持最接近兰色浓度的速率用KIO3滴定，直到最初兰色稳定1分钟后终止，记录最终滴管读数，从阀门排干滴定液。
X2.1.10.4 空白——将与样件数量相同的加速剂放入点燃坩锅，决定空白，根据X2.1.10.3盖上并进行。
X2.1.11 计算——如下计算KIO3中硫含量：
硫含量度g/单元含量=A×B/（C-D）×100 （X2.1）
A=使用标准样件 g
B=样准样硫含量 %
C=要求滴定的标准样件KIO3溶液（注释X2.5）ml，以及
D=要求滴定的空白溶液KIO3溶液ml（注释X2.5）
注释X2.5——使用硫百分比可直接从滴管读出。
X2.1.11.1 如下计算试样中硫百分含量：硫mass%=（E-D）F/G×100 （X2.2）
E=要求的滴定试样的KIO3ml （注释X2.5）
D=要求的滴定空白KIO3溶液，ml
F=平均KIO3硫含量，g/单元含量为使用标准（见X2.1.11）并且
G=使用样件g
X 2.2 电镀镍通过演化方法决定硫含量
X 2.2.1 范围——本方法定义了电镀镍中硫含量决定范围为0.005~0.2mass%.
X2.2.2 方法概述——溶解HCL时也包括硫化物，并含有少量铂金作为稀释催化剂，在接收器内硫被催化为ZnS，然后用标准碘酸钾溶液滴定，滴定值基于初始标准KIO3。
X2.2.3 仪器
X2.2.3.1 仪器见X2.1，可以用带有编号为19/38外接口的50ml依氏烧瓶组装，编号为19/38的内接口的清洗瓶可以切成适合于50ml的烧瓶，导出管可以弯曲可以用导管与6mm 气管连接。
X2.2.3.2 带阀和压力调节器的氮气筒。
X2.2.3.3 滴定筒 10ml
X2.2.4 试剂
X2.2.4.1试剂纯度——试剂等级药品可用于所有试验。除非另有说明，所有溶剂必须遵守美国药品会分析溶剂委员会规范，这些规范在此都合适。如果首先已决定的溶剂有足够的高纯度，而且使用之不会降低决定的精确定时，可以使用其它等级的溶液。
X2.2.4.2 水的纯度——除非另有指定，否则参考水溶剂应符合D1193规定。
X2.2.4.3 二硫化锌氨水溶液——溶解50g ZnSO2.7H2O于250ml水中，加入250ml氨水（NH4OH sp gr 0.90）并混合转入烧瓶并保持24h，然后过滤倒入瓶中。
X2.2.4.4 六氯铂酸溶液（10 g/l）——溶解0.5g H2PtCl6.6H2O于40ml水中，加入HCL 5ml 稀释剂到50ml。
X2.2.4.5 氯化氢——氯化铂溶液——准备500ml稀释后的HCL（sp gr 1.19，1部分酸加于1部分水中，加入2.5ml六氯铂酸溶液并混合。
X2.2.4.6 碘酸钾标准溶液（0.1N）——干燥KIO3晶体，在180℃中1h，溶解3.570g KIO3于200ml水中，然后转移到1—L容量的烧瓶中，稀释为1L并搅拌均匀。
X2.2.4.7 碘酸钾标准溶液（0.005N）——用吸管转移0.1N KIO3溶液25ml到500ml容量烧杯中，稀释到500ml并混合。
X 2.2.4.8 淀粉溶液（10g/l）—KI溶液（50g/l）——加5ml水到1g可溶性淀粉中，搅拌到糊状，再加入100ml沸水。冷却后加入5g KI，搅拌至KI溶解。
X2.2.5样件准备——如X2.1.7准备样件。
X2.2.6 样件重量——选择并称量最接近0.1mg样件如下：
期望硫含量，mass% 样件重量g±0.02
0.005~0.07 1.0
0.05~2 0.4
X2.2.7 步骤
X2.2..7.1 称量最接近到0.1mg样件总数，并转移到50ml反应烧杯
X2.2.7.2 加入20ml水和3ml亚硫酸锌氨溶到接收杯。
X2.2.7.3 调整热板，保持50ml以后烧杯中含25ml水，温度为80℃
X2.2.7.4 加入15ml（HCL—六氯铂酸溶液花板于样件，如图Fig X2.1所示安装仪器，并开始通入一小股氮气流）。
注释X2.6——流速为30cm3/分可以了，如果样品溶解很快，流率在有H2放出时就减小。
X2.2.7.5 继续加热并通入氮气，直到样品完全溶解后再继续5分钟。（注释X2.6）从反应头取出气体导管，并移开带导管的接收烧瓶。
注释X2.7——如果热板温度和氮气流速调整正确，接收烧瓶中溶液在整个溶解过程中都会呈碱性，可以增加ZnSO2氨溶液，如需要，在接收溶液呈酸性时样品可以扔掉（用试纸测时PH值小于7）。
X2.2.7.6 加入1ml淀粉滴定液和5ml稀释HCL（1+1）并混合，立即用10ml滴定管醮标准碘酸钾滴定初始的兰色溶液。用橡胶球将溶液推入导管，沿烧瓶颈向下洗掉粘住的硫化锌。旋转溶液洗净试管外壁，继续滴定至永久变兰。
X2.2.7.7 空白滴定50ml依氏烧瓶中相同颜色的淀粉滴定液，混合20ml水，3mlZnSO2氨溶液，1ml淀粉滴定液，5mlHCL（1 部分HCL SP gr 1.19和1部分水）。
X2.2.8 计算——如下计算mass百分比的硫化物：
硫化物mass%=（A-B）× 0.005×0.016/w×100（2.3）
A表示用于样件滴定的KIO3溶液0.005N，单位 ml
B表示用于空白滴定的KIO3溶液0.005N，单位 ml
W表示使用的样件，单位g
ABS塑料防护装饰性镀铜镍铬技术条件
ABS塑料防护装饰性镀铜镍铬技术条件 1范围 本标准规定了本公司ABS塑料件电镀铜+镍+铬镀层的要求。 本标准适用于本公司ABS塑料基体上电镀铜+镍+铬镀层。 2规范性引用文件 GB4955 金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法 GB6460 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS） GB6462 金属和氧化物覆盖横断面厚度显微镜测定法 GB12600 金属覆盖层塑料上铜+镍+铬电镀层 GB/T12610 塑料上电镀层热循环试验 3镀层要求 各种ABS件的镀层体系、分层厚度、耐蚀性、结合力都应符合表1的规定。 镀层要求结晶细致、均匀，主要表面不允许有目视可见的缺陷，如起泡、麻点、粗糙、局部无镀层、脱落、污迹或变色。 3.2 铜镀层 由于塑料和镀层的热膨胀系数不同，为保证镀层与基体之间有良好的结合强度，需镀上一层延展性好的镀层作底镀层，镀层主要表面厚度值，应符合表1的规定。 3.3 镍镀层 作为中间镀层或底镀层，主要表面的最小厚度应符合表1要求，双层、三层镍还应符合表2的要求。 3.4 铬镀层 3.4.1 作表面镀层主要表面的最小厚度一般为0.3μm，若外观光泽要求比较高的微孔铬和微裂纹铬层厚度可增加到0.6μm；若要求达到具有裂纹图型微裂纹的厚度要有0.8μm。3.4.2 微裂纹铬层在任一方向上，每厘米长度内的裂纹数不少于250条；微孔铬层每平方厘米内不少于10000个小孔。 3.5 结合强度
镀层试验周期为2个周期，其结合强度应符合表1的规定。试验后镀层不应出现目视可见的缺陷，如起泡、起皱、裂纹或脱落等。 3.6 耐蚀性能 镀件应进行16h耐腐蚀试验，试验后不应为铜层腐蚀、塑料基体露出、镀层起泡等缺陷。 3.7ABS材料性能 3.7.1ABS材料的拉伸屈服强度应不小于40MPa。 3.7.2ABS材料的弯曲屈服强度应不小于66Mpa。 3.7.3ABS材料的弯曲弹性模量应不小于2.4Gpa。 3.7.4ABS材料的悬臂梁冲击强度为6.2~17kJ/m.。 4检验规则及试验方法 所有试验件均应在电镀完成之后放置24h以上才能进行试验，外观目视检查。 4.1 厚度测定 4.1.1 按GB6462规定，测量各镍层和铜层的厚度。 4.1.2 按GB4955规定，测量铬、总镍层的厚度。 4.2 铬镀层微裂纹和微孔数测定 微裂纹一般不需预处理，可直接用光学显微镜测量；微孔铬要先用铜沉积法进行预处理，具体应符合GB12600的规定。 4.3 热循环试验 按GB/T12610规定进行结合强度试验，并应符合表1的规定。 4.4 腐蚀试验 按GB6460规定进行CASS耐蚀性能测试，无铜锈或有轻微铜锈为合格，有严重铜锈则不合格。 5抽样 按GB12609相关要求进行抽样。
电镀线安全操作规程示范文本
电镀线安全操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
电镀线安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.开机前,首先点检机器设备是否正常,有无“带病”作 业,安全防护装置是否处于有效状态; 2.天车运行过程中,身体任何部位不可伸入机器设备运 行范围内,或在天车运行轨道上放置其他物品; 3.添加药水﹑电检机器设备﹑测量槽温﹑设备维修保养 时,必须配戴安全帽且停机作业; 4.机器设备维修时,需在现场﹑启动开关处张贴“维修 中,禁止启动”等 标示; 5.出现紧急状况或其它异常状况时,可按下列方法之一 操作: a.可启动上板台处程序停止与程序暂停按钮;
b.可启动添车控制盒上的程序停止或将自动转换为寸动; c.可拉动轨道下方的拉线开关; d.可推动防撞开关; 6.添加药水需佩带齐全劳动防护用具才能进行； 7.添水添加作业时,应小心谨慎,防止药水溅上皮肤或眼中.若发生此类事故,应立即用大量清水冲洗患处15-30分钟,必要时及时就医； 8.现场所存放的化学药水需分类存放； 9.药水储存不得超过2层,并有相对应的MSDS（物质数据安全表）; 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
电 镀 标 准
电镀标准2009-02-27 18:56 电镀标准 名称标准编号摘要 铝及铝合金电镀前表面准备方法 JB/T 6986-93 本标准规定了铝及铝合金电镀前一般应进行的表面准备方法，包括清洗、表面调整处理、浸镀、预镀等。适用于铝及铝合金（包括常用铸铝、变形铝合金）的表面准备。不适用于电铸用铝和铝合金模芯的表面准备。引用标准 GB1173 铸造铝合金技术条件 GB3190铝及铝合金加工产品的化学成份 GB5270金属基体上的金属覆盖层术语清洗cleaning 清除工件表面油污或外来物的工艺过程。表面调整处理conditioning 把工件表面状态转变成适合于以后工序进行成功处理的工艺过程。 电镀准备方法的选用铝件电镀前表面准备工艺过程一般为清洗------表面调整-------浸镀-------预镀，经过热处理的铝件，清洗前还需采用机械磨光、抛光加工或酸、碱浸蚀以除去热处理氧化膜。选用表面准备方法时，应注意区别下述情况：a.铝件的材料牌号（对照G B1173和GB3190）； b.铝件的制造方法，例如是铸造或压力加工方法制造等；c.铝件是否经过热处理。其它镀前准备方法的选用根据不同的情况，实际生产中也可采用清洗------表面调整-------阳极氧化，或吹砂------清洗-----表面调整---------出光等镀前准备工艺。除浸锌外，也可浸镀镍、镍锌合金、铁等重金属，在选用这些工艺过程时，电镀后的铝件应按GB5270规定的方法进行试验，电镀层必须符合结合强度良好的要求。 清洗和表面调整的处理清洗清洗工艺由蒸汽除油，有机溶剂清洗，可溶性乳化剂清洗，铝材料清洗剂清洗及相应的水漂洗工序组成。常用的有热碳酸盐-磷酸盐水溶液清洗液。油污严重的铝件开始清洗时可采用弱碱性或弱酸性溶液清洗。表面调整处理的目的 a.除去铝件表面原有的氧化膜；b.除去表面有害的微量成份。常用的表面调整处理溶液通常的表面调整处理是在中等温度的氢氧化钠溶液中浸渍后充分的水漂洗，再浸入硝酸-氟化氢铵溶液以除去表面挂灰，然后水漂洗干净。为了防止氢氧化物和氟化物对环境的污染，也可选用硫酸-过氧化氢溶液代替硝酸-氟化氢铵溶液。热处理铝件的表面调整经过热处理的铝件，要求进行机械加工或磨光的，可用抛光、磨光的方式除去氧化膜，然后进行适当的表面调整处理，不能进行机械加工或磨光的铝件表面应选用酸浸蚀的方法除去氧化膜，常用的酸浸蚀的溶液为热的硫酸-铬酸溶液，也可采用某些行之有效的专利浸蚀液。轧制铝件的表面调整处理采用工业纯铝如L5、L6，防锈铝如LF21等轧制型材准备的铝件，用碳酸盐-磷酸盐溶液清洗后，于室温在硝酸中浸渍能得到满意的效果。铝镁合金的表面调整处理铝镁合金零件如防锈铝L F2，锻铝LD2、LD31等的表面处理调整处理可采用热硫酸浸蚀，本方法对于锻铝等变形铭镁合金和铸造的铝镁合金均较理想，浸蚀时间与合金类型有关，一般铸铝的浸蚀时间较短。含硅铸铝合金件的表面调整处理含水量硅量较高的铸铝合金，如ZL101、ZL101A、ZL102、ZL1 08、ZL109等在硝酸-氢氟酸混合液中进行表面调整处理。该溶液也可用于表面不宜进行磨、抛光加工的热处理后的铸件除去热处理氧化膜。浸镀和预镀经过清洗和表面调整处理后的铝件表面应浸镀或浸镀并预镀，常采用浸锌、浸锌并预镀铜、浸锌并预镀镍、浸锡并预镀青铜方式进行。某些牌号或经过某些方式热处理之后的铝件，为了得到理想的效果，往往要对上述工艺或槽液稍作修改。浸锌理想的浸锌层应该是薄而均匀一致，结晶细致且有一定的金属光泽，与基体结合牢固。浸锌层的质量受合金的类型、表面调整处理工艺和浸锌工艺的影响。锌层的沉积量一般为15~50微克/平方厘米，相应的厚度为20~72纳米，理想的沉积量不家宜
《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)
《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008) 1 适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。 本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。 本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。 企业向设臵污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在
本标准规定的监控位臵执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设臵污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986 水质 pH值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987 水质总铬的测定高锰酸钾氧化-二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7467-1987 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987 水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987 水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987 水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987 水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987 水质铜的测定 2,9-二甲基-1,10菲罗啉分光光度法 GB/T7474-1987 水质铜的测定二乙基二硫氨基甲酸
电镀铜工艺
电镀铜工艺 A 电镀铜工艺部分 1问题：各镀铜层附着力不良原因： （１）除油前清洁处理不当，铜表面的氧化或钝化膜除干净 （２）除油槽液中的润湿剂被带出或水洗不足造成底铜钝化 （３）板子进入镀槽后电源并未立即打开 （４）电流密度过大 （５）过硫酸根残余物污染 （６）干膜显影后水洗不足 解决方法： （1）A）提高除油槽液温度以利去除基板表面油污和指纹 B必须经微蚀处理除去铜表面的氧化膜和污染物 C检查除油槽和微蚀槽液的活性 （2）A检查水洗程序即水量和水压 B增加水洗流量并在出槽时采用喷淋水洗，确保孔内清洗效果 C提高水洗水温度，喷淋水洗后也可采用多段式溢流水洗 （3）重新检查整流器自动程序 （4）重新检查电镀程序和被镀基板实测面积，适当降低电流密度 （5）如使用过硫酸盐微蚀后，还必须尽5-10%硫酸浸洗，以除去基板表面铜盐类。（6）A.提高喷淋压力 B.检查喷嘴是否被堵塞，并采用适当地喷嘴布置 C、增加水洗温度 2、问题：经第二次电镀铜的导线出现局部漏镀与阶梯式镀层原因： （1）干膜经性影后图像不洁 （2）板面已有指纹及油渍的污染 （3）镀液中有机物含量过多
（4）修版的油墨对待镀板子的线路部分造成意外污染 （5）镀液中的添加剂成分有问题 （6）除油槽中润湿剂被带走，并自小孔内逐渐流出而影响镀铜外观 （7）干膜表面渗出显影液的残渣 （8）显影液受到污染 解决方法： （1）A.重新检查显影程序，确保显影后图像清晰 B.检查底片电路图形布线密度，凡导线有长、线路又密时应特别小心显影操作程序 C.检查显影机显影段喷嘴是否被堵塞 (2)A.提高除油槽液的温度 B.持取班子要特别注意，绝不能用手触摸板面，只能用手掌顶两侧板边 （3）A.使用霍氏槽分析光亮剂 B.按照工艺规定进行活性碳过滤处理 C.严格控制添加剂的含量 （4）检查经修补后的线路部分状态，确保板面无异物 （5）通过工艺试验法和分析法确定添加剂质量优劣并进行调整 (6)增加水洗浸泡时间并在板子出槽时另采用强力喷淋水清洗 （7）A.曝光后须放置30分钟以使反应到达平衡 B.使用低温烘烤以加速溶剂的挥发 C.显影后加强水洗 (8)提高显影的再生速率；保持显影的洁净度 3、问题：板子正反两面镀层厚度不均匀原因： （1）板子两面的电镀面积不一致，尤其是一面是接地层面而另一面是线路面时(2)可能是某一边阳极的线路导电不良所致 解决方法： （1）A.以正反排版方式将板子两面待镀面积加以调整
电镀工序作业指导书
电镀工序作业指导书 1.0目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。 2.0适用范围 本作业规范适用于本公司电镀班图形电镀工序。 3.0职责 3.1制造部职责 3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录,领班对此进行监督和审核。 3.1.2领班負责对员工进行生产操作的培訓及考核。 3.2 品质部职责 品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客戶要求。 3.3 工艺部职责 评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。 3.4维修部 生产设备的管理、维护和维修。 4.0 作业内容 4.1工艺流程 4.1.1加厚铜（板电）作业流程示意图 上料→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→下料→洗板烘干→自检→转下工序4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图 上料→除油→溢流水洗→溢流水洗→微蚀→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电镀铜 →溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电锡→溢流水洗→溢流水洗→下料→转退膜蚀刻4.2 电镀基本流程说明 4.2.1上料：戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。 4.2.2除油：清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。 4.2.3微蚀：清除板面氧化，粗化板面，增强板面与镀层的结合力。微蚀后的板面色泽一
致呈粉红色。 4.2.4酸洗：除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液中，对镀液有 一定的保护作用。还活化铜面，便于电镀时铜的沉积。 4.2.5镀铜：实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。 4.2.6镀锡：作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线路图形。 4.2.7烘烤：湿膜板用105℃烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、渗镀、铜点等不 良现象的发生。 4.3 电镀线工艺参数和操作条件
STMB电镀标准
ASTM名称：B456-95 铜/镍/铬和镍/铬电沉积镀层标准规范 此标准以固定的名称B456发布，名称后面的数字表示最初采用或最后修订的年份，括号里的数字表示最近重新核准的年份，上标（ε）表示最后修订或再次核准的编辑变更。 此标准已通过国防部的应用核准，有关国防部采纳并发布的确切年份参见规范与标准中DOD索引。1．范围 对于那些重要的金属表面以及重要金属表面的防腐保护，此规范涵盖了几种形式与级别的电沉积物与对应金属或合金的具体要求，这些电沉积物与对应金属或合金包括：钢表面铜镍铬或镍铬镀层、铜和铜合金表面镍铬镀层以及锌合金表面铜镍铬镀层，与希望得到满意保护性能状态相适应的五种镀层级别为：极度恶劣、非常恶劣、恶劣、中度、轻度，这些保护性能的定义和典型例子见附录X1。 以下危险警戒仅适合于试验方法部分此规范中的附录X2，X3及X4中，此标准不声明任何应用中可能涉及到的有关安全方面的问题，使用前，建立适宜的安全和健康规范并确定规则限度的适用性乃标准使用者的责任。 注释1——ISO标准1456和1457不是必需的，但可作为附加信息的参考。 1．参考文献 ASTM标准： B117 操作盐雾试验装置实验 B183 电镀用低碳钢配制实验 B242 电镀用高碳钢配制实验 B252 电镀和电镀层转换锌合金冲模铸造的配制指导 B253 电镀用铝合金的配制指导 B281 用于电镀和电镀层转换时铜和铜基合金的配制实验 B287 醋酸盐雾试验方法 B320 铸铁电镀的配制试验 B368 铜催化醋酸盐雾试验方法 B380 Corrodkote 工艺装饰电沉淀镀层腐蚀试验方法 B487 交叉部分显微镜检测的金属和氧化物镀层厚度的测量方法 B499 通过磁性方法测得的磁性基底金属表面非磁性镀层的厚度测量之试验方法 B504 电量分析法所获金属镀层厚度测量之试验方法 B530 磁性方法所获得的镀层厚度测量之试验方法：磁性与非磁性基底表面电沉积镍镀层 B537 暴露于大气环境中的电镀板的等级实验 B554 非金属基底表面金属镀层厚度测量指导 B568 X射线分光光度计所测镀层厚度试验方法 B571 金属镀层附着力试验方法 B602 金属和无机镀层物的特征取样试验方法 B659 金属和无机镀层厚度测量指导 B697 电沉积金属和无机镀层检测取样计划的选择指导 B762 金属和无机镀层的多种取样方法 B764 同时段多层镍沉积物中单层厚度与电气化学电位测定的试验方法 D1193 试剂水的规格 D3951商业包装惯例 E50 装置、试剂和金属的化学分析安全措施的实验
电镀水污染物排放标准
电镀水污染物排放标准 Discharge standard of water pollutants for electroplating （征求意见稿） DB44 ICS 13.040.40 Z 60
前言 .............................................................................................................................................. I 引言 ............................................................................................................................................. II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语和定义 (2) 4 技术内容 (3) 4.1 区域划分 (3) 4.2 污染物排放限值 (3) 5 污染物监测要求 (5) 5.1 污染物监测的一般要求 (5) 5.2 污染物监测要求 (6) 6 标准实施与监督 (8) 附录A（规范性附录）水质铝的测定间接火焰原子吸收法 (9) 附录B（规范性附录）水质铝的测定电感耦合等离子发射光谱法（ICP-AES） (12)
本标准依据GB/T 1.1-2009规则进行起草，是在《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）的基础上制定的广东省地方标准。 本标准的全部技术内容为强制性。 本标准由广东省环境保护厅提出并归口。 本标准主要起草单位：广东省环境科学研究院、广东省环境科学学会 本标准主要起草人：xxx 本标准由广东省人民政府xxxx年xx月xx日批准 本标准于xxxx年x月x日首次发布，自xxxx年x月x日实施。
电镀车间作业指导书
精工电镀有限公司文件编号：JG/11/06版 本：A 修 订 号：0 职责责任发文日期：2011年6月7日 生效日期：2011年6月7日 编制： 复 核： 批准：电镀车间作业指导书 一、车间主管工作职责 1.1认真实行“精工”精神，坚决执行厂部生产任务及各项规章制度。 1.2全面负责电镀车间管理工作、车间考勤、班组长的任务及奖罚。 1.3落实生产协调、急件按排，推进公司6S管理工作。 1.4有创新精神，对工艺开发，新镀产品研究。 1.5监督检查工艺员对工艺维护、机器保养是否合格，有没有按相关操作流程及要求执行。 1.6负责车间的人才培养，人员培训，安全生产教育，技术指导。 1.7时刻检查车间的不良隐患，以预防为主，确保生产必须安全。 1.8与各部门之间做好协调及沟通，时刻为大局着想，以大局为重。 1.9负责车间的材料领用，如何节能降耗。 1.10敬岗、爱业、团结、友善待人。 二、工艺员、机动人员工作要求及工作职责 1、工艺员的工作职责 1.1服从车间主管、班长工作按排，合理按排好各机动人员工作，对机动 人员负有管理权和处罚建议权。
1.2正确指导各机动人员的工作操作，不得有违规、有危险操作，确保生产必须安全。 1.3维护好各镀槽镀液，确保车间生产正常。 1.4负责监控各生产线，整流器、过滤机、抽风细流等生产设备的保养维护工作。 1.5对样板、试镀产品做好跟踪，并做好详细记录。 2、工艺员的工作要求（工艺维护要求） 目的：为了保证车间工艺正常，不影响生产，减少不良品 要求：2.1各镀槽温度必须保证在工艺范围之内，生产时必须在2小时内量一次温度，确保无误。 2.2各镀槽PH值必须保证在工艺范围之内，生产时每天必须测一次。2.3正常生产情况下：仿金、黄铜、碱铜每天化验一次，耐铜、光镍、黑镍、3-5天化验一次，保证各镀槽浓度在工艺范围之内、比例不失调。 2.4 耐铜必须二天打一次试片、保证光剂不失调，试情况需要1-2个月清洗一次。 2.5光镍、哑镍，七天碳处理一次（防止油垢污染）七天电解处理一次（防止金属杂质污染） 一个月清洗一次，六个月大处理一次。 2.6酸解缸开单班十五天更换一次，开双班十天更换一次。自更换之日起，三天每天补充硫酸一桶，保证其除锈效果。 2.7热脱为保证除油效果，保证在8-13之间，五个月更换一次其它镀槽根据化验结果进行补充。 2.8各镀槽光亮剂的添加要少加、勤加：杜绝有撑死和饿死现象。 三、机动人员工作要求 3.1服从车间主管、工艺员的工作按排、工作直接对工艺员负责。 在高温、碱、酸、化物槽操作时要戴好劳保用品。吃饭、喝水前必须要洗手，保证安全和卫生，有自我安全防护意识。
电镀氰镍铬废水处理方案
电镀含铬、氰、镍废水处理工程 设 计 方 案
二零零六年六月 电镀含铬、氰、镍废水处理工程 方案设计人员编制 设计负责人：周 工艺：王 土建: 电气：唐 审核：周 审定：周 批准：吴 编制单位： 编制日期：2006年6月5日
目录 1、工程概况 (4) 2、设计依据、规、围及原则 (4) 3、设计水量和水质 (8) 4、污水处理工艺流程 (9) 5、工艺设备说明 (11) 6、主要构筑物及设备一览表 (28) 7、平面布置、高程布置及电气说明 (32) 8、管材及防腐、防渗措施 (33) 9、系统总投资估算 (34) 10、服务承诺 (37) 11、附图：工艺流程图
1、工程概况 废水的主要来源为电镀生产过程中排出的一系列废水，废水的主要类别是：含铬废水、含氰废水、含镍废水和酸碱废水。污水中重金属离子为国家规定一类污染物，对人体很多组织系统都有致癌作用，污水中的高CODcr能使周围水体产生腐化从而影响人们存在环境，这些废水直接外排，将严重破坏周围的生态环境。根据建设单位的要求，必须对该废水进行综合处理，达到一级排放标准后排入市政管网和附近河流。 废水中的重金属离子毒性较大，对人体的皮肤、粘膜、上呼吸道具有刺激和腐蚀作用。医学研究证实，其化合物是一种致癌物质。 我公司受建设单位的委托，根据贵方提供的废水水量水质资料，借鉴相关工程实际运行经验，本着投资省、处理效果好、运行成本低的原则，编制了该初步设计方案，供建设单位和有关部门决策参考。 2、设计依据、规、围及原则 2.1设计依据及规 项目单位和环评单位提供的污水水质、水质等基础设计资料； 1、《室外排水设计规》（GBJ14-87，1997年版） 2、《给水排放制图标准》（GBJ106-87） 3、《民用建筑生活污水处理工程设计规定》（DBJ08-71-98） 4、《总图制图标准》（GBJ103-87） 5、《给水排水设计基本术语标准》（GBJ125-89） 6、《防洪标准》（GB50201-94）
第六章 电镀黄铜工艺
第六章电镀黄铜工艺 第一节概述 在第二章中已经介绍了黄铜镀层对钢帘线与橡胶粘合的至关重要的作用，本章将阐述获得黄铜镀层的方法，即电镀黄铜工艺。 铜含量高于锌的铜锌合金通常称为黄铜，1841年就已发明了镀黄铜。最早的镀黄铜槽液是把硫酸铜和硫酸锌转换成碳酸盐，然后再在氰化钾溶液中溶解，使用低电流密度进行电镀。这种方法一直沿用到1915年，随着科技的进步发展成为现代的氰化电镀工艺。1974年第三版《现代电镀》中提到，专家们“研究了在1960年之前研究过的所有不同类型镀黄铜槽液之后下结论说，迄今为止，还没有一种槽液能满意地代替氰化黄铜槽液”。因为氰化物剧毒，人们总想摆脱它，一直在研究非氰电镀黄铜工艺。60年代，一些欧洲国家(如前苏联、意大利等)对“两步法”(先镀铜，后镀锌，再热扩散而形成铜锌合金的方法，又称热扩散法)非氰电镀黄铜工艺进行了工业性试验，并于70年代投入了规模生产。值得一提的是，我国从60年代末开始，曾探索过“一步法”(直接镀铜锌合金的方法)非氰电镀黄铜工艺，选用焦磷酸盐一草酸镀液体系，从实验室试验到中间试验反复进行了几年时间，先后生产了Φ0.8mm镀黄铜钢丝10余吨，捻制成7×3×0.147和3+9+9×3×O.147两种结构钢帘线用于子午线轮胎，进行了里程试验，并与氰化电镀产品对照，所得数据表明其质量与氰化法不相上下。后来投入大生产时，仅连续运行几天时间便发现阳极钝化严重，经试验分析初步认定是镀液中派生物磷酸氢二钠过多所致，最后高达lOOg／l以上，而且很难除去。工程技术人员做了大量工作，企图复苏焦磷酸盐一草酸电镀液，限于当时的条件，工作未能继续下去，最后不得不终止它的应用。这种独创性的电镀黄铜工艺虽未取得最后成功，但对后人有借鉴作用。 目前，钢丝电镀黄铜工艺处于氰化法和热扩散法并存在的局面。据国外考察，意大利几乎所有的钢帘线生产厂都采用热扩散法电镀工艺;而法国米其林公司年产18.5万吨钢帘线，则全部采用氰化法电镀工艺，只有在泰国所建的一个分厂采用热扩散法。世界上许多国家包括我国，在采用热扩散法的同时，仍保留了氰化法电镀工艺。我国自80年代以来，引进两步法热扩散电镀黄铜作业线至少有6条(包括单丝电镀作业线，即单根钢丝在镀槽中来回走镀多圈以达到所需的镀层厚度，线速可达200--300m／min)，几乎无一例外地费了很长的时间进行调试方达基本正常。关于氰化法和热扩散法两者的利弊，将在对两种工艺作系统阐述后再进行比较。 钢丝电镀不同于零件电镀，钢丝是在镀槽中不断前进的，俗称“走镀”。图6--1所示，钢
电镀污染物排放标准_(GB21900_2008)
电镀污染物排放标准 (GB21900-2008) 1 适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。 本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。 本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。 企业向设置污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在本标准规定的监控位置执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设置污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。
2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986 水质 pH值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987 水质总铬的测定高锰酸钾氧化-二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7467-1987 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987 水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987 水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987 水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987 水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987 水质铜的测定 2,9-二甲基-1,10菲罗啉分光光度法 GB/T7474-1987 水质铜的测定二乙基二硫氨基甲酸钠分光光度法 GB/T7475-1987 水质铜、锌、铅、镉的测定原子吸收分光光度法 GB/T7478-1987 水质铵的测定蒸馏和滴定法 GB/T7479-1987 水质铵的测定纳氏试剂比色法 GB/T7481-1987 水质铵的测定水杨酸分光光度法 GB/T7483-1987 水质氟化物的测定氟试剂分光光度法 GB/T7484-1987 水质氟化物的测定离子选择电极法 GB/T7486-1987 水质氰化物的测定硝酸银滴定法 GB/T7487-1987 水质氰化物的测定异烟酸-吡**啉酮比色法 GB/T11893-1989 水质总磷的测定钼酸铵分光光度法
电镀铜工艺规范
电镀铜工艺规范 1主题内容及适用范围 本规范规定了在金属零（部）件上电镀装饰和防护性铜层的通用工艺方法。 本规范适用于装饰、防护和工程用途的铜电镀层。 进行处理前前零（部）件表面状态应符合《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应规定。 本规范不适用于电铸用的铜镀层。 2引用标准 HB 5034 零（组）件镀覆前质量要求 HB 5037 铜镀层质量检验 HB 5064 铜及铜合金钝化膜层质量检验 HB 5065 铜及铜合金氧化膜层质量检验 HB 5226 金属材料和零件用水基清洗剂技术条件 HB 5335 电镀和化学覆盖工艺质量控制标准 HB 5472 金属镀覆和化学覆盖工艺用水水质规 HB/Z 5081 铜及铜合金化学钝化工艺 HB/Z 5082 铜及铜合金氧化工艺 3主要工艺材料 电镀铜所需主要工艺材料要求见表1。 表1 主要工艺用材料
4 工艺过程 1.1预镀镍； 1.2清洗； 1.3镀铜； 1.4清洗； 1.5出光； 1.6清洗； 1.7钝化或氧化； 1.8清洗； 1.9下挂具； 1.10清除保护物； 1.11除氢； 1.12检验； 1.13油封。 2主要工序说明2.1预镀镍
按电镀暗镍工艺执行（电镀暗镍工艺条件见表2） 表2 电镀暗镍工艺条件 2.2电镀铜 电镀铜工艺条件见表3 表3 电镀铜工艺条件 2.3出光 出光工作条件见表4
表4 出光工作条件 2.4钝化 钝化工作条件见表5 表5 钝化工作条件 2.5氧化 为获得防护装饰性黑色氧化膜层，铜镀层可按HB/Z 5082进行化学或电化学氧化。检验 5.6.1铜镀层质量检验按HB 5037进行。 5.6.2 铜镀层钝化膜质量检验按HB 5064进行。 5.6.3铜镀层氧化膜质量检验按HB 5065进行。 6 质量控制 槽液配制用水和清洗用水应符合HB 5472进行； 电镀车间环境、设备、仪表及工艺过程等的质量控制按HB 5335及GJB 480A进行。
电镀安全操作规程.doc
国家安全生产监督管理总局 前言 本标准是依据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国职业病防治法》、《作业场所安全使用化学品公约》（第１７０号国际公约）、《危险化学品管理条例》（国务院３４４号令）、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院３５２号令）及《作业场所安全使用化学品建议书》（国际劳工组织第１７７号建议书）等法律法规和有关职业安全标准制订，主要对电镀（包括化学镀）加工的生产企业的安全生产提出安全管理和技术措施要求，以预防和减少人身伤亡事故，达到保证安全与健康的要求。 本标准根据电镀（包括化学镀）加工的中所使用的危险化学品剧毒、易燃易爆、腐蚀等特点，结合我国电镀（包括化学镀）加工生产企业的实际情况，对电镀（包括化学镀）加工的安全生产要求作出基本规定。 本标准为强制性行业标准。 本标准由国家安全生产监督管理总局提出。 本标准由全国安全生产标准化技术委员会涂装作业分技术委员会归口。 电镀生产安全操作规程 1 范围 本标准规定了电镀（包括化学镀）生产作业操作过程中的一般性安全技术管理要求。 本标准适用于进行电镀（包括化学镀）加工的生产企业，其他表面处理作业也可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是
否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 2893 安全色 GB 2894 安全标志 GB/T 3138-1995 金属镀覆和化学处理与有关过程术语 GB 5083 生产设备安全卫生设计总则 GB 8978 污水综合排放标准 GB/T11651 劳动防护用品选用规则 GB/T13869 用电安全导则 GB12158 防静电通用导则 GB 15603 常用化学危险品贮存通则 GB 16297 大气污染物综合排放标准 GB 17914 易燃易暴性商品储藏养护技术条件 GB 17915 腐蚀性商品储藏养护技术条件 GB 17916 毒害品商品储藏养护技术条件 GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值第1 部分:化学有害因素GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值第2 部分:物理因素 GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识 3 术语与定义 GB/T 3138-1995 确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 电镀electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 3.2 化学镀autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀
电镀行业排污许可证审核要点说明
电镀企业排污许可证核发审核要点 （第一版） 环保部门在核发排污许可证之前应结合环境管理要求和政府部门掌握的情况，对电镀企业提交的申请材料进行认真审核，审核主要关注以下几个方面： 一是申请排污许可证的企事业单位的生产工艺和产品不属于国家或地方政府明确规定予以淘汰或取缔的； 二是申请的企业不位于饮用水水源保护区等法律法规明确规定禁止建设区域； 三是有符合国家或地方要求的污染防治设施或污染物处理能力； 四是申请的排放浓度符合国家或地方规定的相关标准和要求，排放量符合相关要求，对新改扩建项目的排污单位，还应满足环境影响评价文件及其批复的相关要求； 五是排污口设置符合国家或地方的要求等。 一、排污单位提交的书面申请材料 电镀排污单位应当在国家排污许可证管理信息平台上填写并提交排污许可证申请，同时向有核发权限的环境保护主管部门提交通过平台印制的书面申请材料,企业提交的排污许可申请材料和守法承诺书是环保部门核发排污许可证的主要依据。
排污单位对申请材料的真实性、合法性、完整性负法律责任。 排污单位书面申请材料应当包括： 1.排污许可证申请表。 主要容包括：排污单位基本信息；与产排污相关的主要生产装置、设施、设备；废气、废水等产排污环节和污染防治设施；申请的排污口位置和数量；排放方式、排放去向、排放污染物种类、排放浓度和排放量、执行的排放标准。 2.有排污单位法定代表人或者实际负责人签字或盖章的守法承诺书。 主要承诺容包括：对申请材料真实性、合法性、完整性负法律责任；按排污许可证的要求控制污染物排放；按照相关标准规开展自行监测、台账记录；按时提交执行报告并及时公开相关信息等。 3.排污单位按照有关要求进行排污口和监测孔规化设置的情况说明。 4.建设项目环境影响评价批复文件；或按照《国务院办公厅关于加强环境监管执法的通知》（国办发〔2014〕56 号）要求，经地方政府依法处理、整顿规并符合要求的相关证明材料；污染物排放总量控制指标的文件和法律文书。 5.生产工艺流程图、污水处理工艺流程图、厂区总平面布置图。专门处理电镀废水的污水集中式处理厂除了提交污水处理工艺流程图、厂区总平面布置图外，还应提供纳污围、纳污企业、接纳每个企业的污水量、管网布置、最终排放去向等材料。
D441597-2016电镀水污染物排放标准
44 /xxx—xxxx 1 电镀水污染物排放标准 Discharge standard of water pollutants for electroplating （发布稿） DB44 ICS 13 040 40 Z 60 广东省 地方 标 准 DB 44/1597-2015 2015-06-03发布 2015-08-20实施 广东省环境保护厅 广东省质量技术监督局 发布
DB 44/1597-2015 目次 前言U ............................................................................................................................................. II 1 适用范围U (1) 2 规范性引用文件U (1) 3 术语和定义U (2) 4 技术内容U (3) 4.1 区域划分U (3) 4.2 水污染物排放控制要求U (3) 5 污染物监测要求U (6) 5.1 污染物监测的一般要求U (6) 5.2 污染物监测要求U (6) 6 标准实施与监督U (8) 附录A（规范性附录）水质铝的测定间接火焰原子吸收法U (9) 附录B（规范性附录）水质铝的测定电感耦合等离子发射光谱法（ICP-AES）U (11) I
DB 44/1597-2015 前言 为贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国水污染防治法》等法律法规，加强广东省电镀水污染物排放控制，减少和削减重金属污染，保护和改善水环境质量，促进电镀工艺和污染治理技术的进步，制定本标准。 本标准依据GB/T 1.1-2009规则进行起草，是在《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）的基础上制定的广东省地方标准。 本标准规定了广东省辖区内电镀企业、电镀专业园区的水污染物排放控制要求。环境影响评价批复文件要求严于本标准时，按照批复文件执行。国家发布新标准严于本标准时，执行国家新标准。 本标准的全部技术内容为强制性。 本标准附录A和附录B为规范性附录。 本标准由广东省环境保护厅提出并归口。 本标准主要起草单位：广东省环境科学研究院、广东省环境科学学会、广东省电镀行业协会。 本标准主要起草人：王刚、张路路、李朝晖、尹倩婷、许冲、韩瑾珂、赵国鹏、黄振雄、罗育池、郭静翔。 本标准由广东省人民政府2015年5月8日批准。 本标准于2015年6月3日首次发布，自2015年8月20日实施。 本标准由广东省环境保护厅解释。 II
电镀产品检验作业指导书
1、目的：为保证公司的产品表面、外观质量符合客户要求。 2、适用范围：电镀产品的检验。 3、定义： 3.1产品表面的分类：依产品安装后所观察到的面分类。（附件一） 3.1.1 A面：产品安装后，从正前45度上方可观察到的表面。 3.1.2 B面：产品安装后，观察者需左（右）水平转动90°产品才可看到的表面，即产品两侧面。 3.1.3 C面：产品安装使用中，一般情况下观察者不易看到的面即产品的底面和后面。 3.2表面电镀不良：产品在电镀操作过程中所产生的表面缺陷。 3.2.1起泡：镀层与基层之间因附着力不强，造成在表面隆起的现象。 3.2.2脱皮：镀层与基层结合力不够，镀层从基层起皮脱落。 3.2.3烧焦：局部镀层与其它表面镀层产生色差，表面粗糙。 3.2.4露黄：镀层未能完全覆盖基层，而露出黄色的镍层（零配件可盖住的部分除外）。 3.2.5麻点：镀层表面细微的小点。 3.2.6杂质：镀层表面因附者其它金属颗粒（凸状物），而造成表面粗糙。 3.2.7蓝膜：观察镀层表面可见蓝色的反光。 3.2.8露基材：产品表面未被镀层完全覆盖。 3.3非电镀表面不良：产品不是因电镀原因而造成的表面不良。 3.3.1碰伤：镀层表面因碰撞而产生的凹状痕迹。 3.2.2划伤：镀层表面被尖锐物体划出线状痕迹。 3.2.3擦花：镀层表面被硬物擦的轻微线状痕迹。 3.3.4白膜：电镀后，留在镀层表面的电镀液。 3.3.5波面：电镀前，产品表面未抛平整，电镀后可在镀层表面明显看到水波状波纹。 3.3.6砂眼：铸造、压铸件在抛光后，表面留有较大凹坑。 3.3.7气孔：铸造、压铸件在抛光后，表面留下较深的凹坑。 4、权责： 4.1品管部:负责该标准编制，监督车间及外协供应商执行 4.2车间及外协供应商：执行该标准 5、内容： 5.1外观检验： 5.1.1检验条件及方法： 5.1.1.1在自然散射光线下或在无反射光的白色透明光线下进行目测，光照度不低于300Lx（相当于40W日光灯下距离为500mm的光照度），检验员与电镀品之间间距300mm左右（检验员的 矫正视力1.0以上，无色盲）,依据产品外观分面分级检验。 5.1.1.2抽检比例为：本体类每批抽检20%，配件类每批抽检15%。 5.1.2电镀件外观检验标准。（附表二） 5.2功能部位检测项目
中国电镀标准一览表
中国电镀标准一览表 1、标准编号：GB/T 2056-2005 标准名称：电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介：本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 2、标准编号：GB/T 20017-2005 标准名称：金属和其他无机覆盖层单位面积质量的测定重量法和化学分析法评述 简介：本标准等同ISO 10111:2000《金属及其他无机覆盖层单位面积质量的测定质量法和化学分析法评述》(英文版)。 3、GB/T 17461-1998金属覆盖层锡-铅合金电镀层 简介：本标准规定了含锡量范围为50%~70%(质量比)的锡-铅合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于电子、电气制品及其他金属制品上防止腐蚀和改善焊接性能的锡-铅合金电镀层。本标准也适用于其他成分的锡－铅合金电镀层，但使用时应注意这些镀层的性能可能与上述合金成分范围的锡-铅合金镀层不同。 4、 GB/T 17462-1998 金属覆盖层锡-镍合金电镀层 简介：本标准规定了由约为65%(质量比)锡和30%(质量比)的镍所组成的金属间化合物锡-镍合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于钢铁及其他金属制品上的锡－镍合金电镀层，该电镀层在不同的使用条件下能防止基体金属腐蚀。 5、GB/T 2056-2005电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介：本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 6、GB 21900-2008 电镀污染物排放标准 7、GB/T 22316-2008 电镀锡钢板耐腐蚀性试验方法（2009年4月1日实施） 简介：本标准适用于镀锡量单面规格不低于２．８ｇ／ｍ２的电镀锡钢板耐腐蚀性能的测定。其中包括电镀锡钢板酸洗时滞试验方法、铁溶出值测定方法、锡晶粒度测定方法和合金 锡电偶试验方法。 8、GB/T 5267.1-2002 紧固件电镀层 简介：本部分规定了钢或钢合金电镀紧固件的尺寸要求、镀层厚度，并给出了高抗拉强度固件或硬化或表面淬硬紧固件消除氢脆的建议。本部分适用于螺纹紧固件电镀层，或其他螺纹零件。对自攻螺钉等的适用情况，见第8章。本部分的规定也适用于非螺纹零件，如垫圈和销。 9、GB/T 6461-2002 金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 简介：本标准规定了在腐蚀环境中进行过暴露试验或经其他目的的暴露后，装饰性和保护性金属和无机覆盖层所覆盖的试板或试件腐蚀状态的评定方法。本标准规定的方法适用于在自然大气中动态或静态条件下暴露的试板或试件，也适用于经加速试验的试板或试件。 10、GB/T 9797-2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层 简介：本标准规定了在钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上，提供装饰性外观和增强防腐蚀性的镍+铬和铜+镍+铬电镀层的要求。规定了不同厚度和种类镀层的标识，提供了电镀制品暴露在对应服股环境下镀层标识选择的指南。本标准未规定电镀前基体金属的表面状态，本标准不适用于未加工成形的薄板、带材、线材的电镀，也不适用于螺纹紧固件或螺旋弹簧上的电镀。GB/T 12600规定了塑料上铜+镍+铬电镀层的要求。GB/T 9798规定了未镀铬面层的相同镀层的要求。GB/T 12332和GB/T 11379分别规定了工程用镍和工程用铬电镀层的要求。 11、GB/T 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 简介：本标准规定了钢铁上锌电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于各种使用条件下防止钢铁腐蚀的锌电镀层。本标准不适用于未加工成形的钢铁板材、带材和线材上的锌电镀层，钢制密绕弹簧上的锌电镀层以及非防护装饰性用途的锌电镀层。 12、JB/T 10620-2006 金属覆盖层铜-锡合金电镀层（机械行业） 13、JB/T 6986-1993 铝及铝合金电镀前表面准备方法