“三不原则”的细节管理
质量管理三不原则
质量管理三不原则▌三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品就是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其就是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品就是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认就是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品,才能使得不流出与不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品就是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的就是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求就是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者,同时出就是产品的检查者,产品的检查只就是生产过程的一个环节。
通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查,作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚,从而有利于员工不断提升加工水平,提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化就是该工序最佳的作业方法,就是保证产品质量一致性的唯一途径,否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因,这个时候“三不原则”只能制造混乱,而不就是品质。
工厂质量管理之三不原则的基本做法(标准版)
工厂质量管理之三不原则的基本做法在品质管理中，坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，是所有实行措施保证品质零不良的基础。
1、不接受不合格品
不接受不合格品是指作业者在对产品生产加工之前，先对前工序传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现并纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前工序的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意检查，避免异常发生或及早发现异常，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品
不流出不合格品是指作业者完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本工序应保证传递的是合格产品，否则会被下道工序或客户拒收。
品质管理“三不原则”
品质管理“三不原则”品质管理“三不原则”管理者只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。
下面是yjbys店铺为你带来的品质管理“三不原则”，希望对大家有所帮助。
三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
质量管理的三检和三不原则
质量管理的三检和三不原则三不原则不接受不良品不制造不良品不流出不良品（一）基本要求为：1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，不会被下道工序或“客户”拒收。
（二）三不原则的实施要点1、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
2、谁制造谁检查产品的生产者，同时是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
3、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
三不原则的内容
三不原则的内容三不原则是指管理中的三个“不”原则：不做不应该做的事情，不做不必要的事情，不做不喜欢的事情。
这个原则是管理学中非常重要的一个概念，它指出了我们在工作中应该注意哪些问题，让我们更加有针对性地进行管理。
那么具体的内容是什么呢？第一个“不”，是不做不应该做的事情。
这句话听起来很简单，实际上却非常重要。
一个优秀的管理者需要具备正确判断力，经过深思熟虑后才能确定今天要做的事情，这样才能提高效率、提高业绩。
我们要时刻记住，有些事情不是自己该做的，我们需要把它们交给专业的人来处理，这样才能更好地完成任务。
第二个“不”，是不做不必要的事情。
这是在工作中最常见的问题之一，如果我们总是把时间浪费在不必要的事情上，那么就很难提高工作的效率，从而达到工作上的目标。
因此，我们需要聚焦优先级最高的事情，如果需要，我们可以把它们划分成几个步骤，具体化出来，这样就能帮助自己更好地完成任务，更快速地提高效率。
第三个“不”，是不做不喜欢的事情。
虽然这个“不”是指我们在生活中可能做的事情，但是它同样也适用于工作中。
一个优秀的管理者应该明确自己喜欢的事情和不喜欢的事情，并且做出相应的决策。
如果我们总是被迫做自己不喜欢的工作，那么我们就会感到艰难和疲惫，这将极大地影响工作积极性，从而影响工作效率和质量。
因此，我们应该尽可能选择自己喜欢的工作，或者至少可以找到一些乐趣来帮助自己更好地完成工作。
三不原则是非常重要的一项管理原则，通过遵从这个原则，我们可以更加高效、高效地完成工作，从而提高工作效率和业绩。
因此，如果你想要成为一个优秀的管理者，一定要时刻铭记三不原则，把它应用到日常工作中，相信你会有更出色的表现。
质量管理三不原则
质量管理三不原则▌三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
质量管理三不原则
质量管理三不原则▌三不原则的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
▌三不原则的实施要点一、谁制造谁负责一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。
每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。
一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。
二、谁制造谁检查产品的生产者，同时出是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。
通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。
通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。
三、作业标准化产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。
每一个员工也必须严格执行标准化作业。
标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径，否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因，这个时候“三不原则”只能制造混乱，而不是品质。
质量管理的“三不原则”
质量管理的“三不原则”前言“不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品”的“三不原则”的实施，导入了“供应商一客户”的市场关系，每个人既是供应商，又是客户，既是产品的使用者，也是制造者、供应者。
现场管理的6个观念就是：以现场为中心，全员参与管理4M1E和QCDMSS，以下道工序为客户，待续改善达到零缺点。
从现场质量管理的角度，“三不原则”（不接受、不制造、不流出）其实就是对这些观念的阐释和实施。
质量是从组织内的每一个人，承诺绝不将不合格品或不完整的信息，送至下一流程开始。
因为下一流程就是客户，绝不应把不合格品送至下一流程的客户，以免造成他们的不便。
当每一个人都能认同、实现这个理念时，一个良好质量保证体系就能存在了。
“不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品”的“三不原则”是许多公司的质量方针、质量目标、或者宣传口号，常在公司的墙壁或柱子上高高悬挂。
随着社会大生产的分工合作，任何产品都不太可能由一个人独立全部完成，产品总是分工序、分流程，包括职能部门间的工作协助，这些过程都是环环相扣，紧密相连。
只要其中的某一环节出问题都将影响整个产品质量或工作质量。
“三不原则”就是每个环节的质量保证原则。
“三不原则”的实施，意味着人人都要参与，人人都是主角，是全面质量管理(TQM)认真贯彻的要求和结果。
“三不原则”的实施，导入了“供应商一客户”的市场关系，每个人既是供应商，又是客户，既是产品的使用者，也是制造者、供应者，因此每个人都要牢固树立“下道工序是客户”的观念。
要实现“三不原则”，要做到“不制造不合格品”，这就要求我们第一次就把事情做对，要求我们以“零缺点”的观念和方式工作。
因此，要实施“三不原则”，使“三不原则”不仅仅是顺溜的口号，现场管理还有很多工作要去做。
一、三不原则的基本做法1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
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“三不原则”的细节管理
进入公司接近6年时间，在每个时期接收过领导每个阶段不同的管理理念及管理方法：人人是QC、流程优化、单元生产、安定生产等等。
领导一直在强调“管理方法就是细节管理”，因为自己在以往的管理方法中没有深入去了解，导致每次在实施新的管理方法时总是得不到想要的结果，从而也让自己及管理团队人员产生迷茫“到底应该怎么做才能达到领导的要求”。
在今年九月中旬，领导又提出“三不原则”的管理方法，对“系统性不良”和“非系统性不良”进行区分，并对这两种不良提出了不同的处理方法。
九月下旬开始，我们在三楼组装线开始实施“三不原则”管理方法：首先对产品的不良现象进行分类，将各种不良图片制作成文档对每一个作业人员进行初步培训识别不良（什么是不良，哪些不良可以在自己的作业过程中发现并产生）；在实施的前三天，出现每个工序挑出很多可疑品（没做标准判定前不能判定为不良品），这样对班组长增加了很多复判确认工作，同时因为作业员时刻关注挑选不良品降低了作业效率（检验岗位不良率直线下降）；
发现这个问题后重新调整思路及方法“以检验岗位发现的不良往前推动改善”，当检验岗位发现“非系统性不良”时或者“系统性不良超出正常水平”时反馈班组长，由班组长会同工艺人员找到原因并设定不良的检查工序；调整思路后执行的第一天就暴露了新的问题“检验岗位发现不良不会及时反馈、班组长不能及时处理”，检验人员和班组长普遍存在“一个两个不良是正常的”思想，导致反馈机制及处理机制时效性低下，不良状况不能得到有效改善；
这个问题出现后，我们意识到“需要工具来实现我们想要的效果”，结合已经在执行的《班组长日工作清单》及《班组长日工作记录》，对短期内的《班组长日工作清单》重心进行修改：增加记录每小时检查岗位不良信息（记录的目的是避免班组长忘记确认数据
或检查人员没有反馈，对比每个时间段不良项目的减少或不良数量下降确认改善是否有效）、增加每小时不良品的识别培训，主管和工艺人员每小时对班组长的工作记录进行确认，协同班组长分析不良并制订改善方案；第一天执行时，发现不良信息记录不下（不良现象太多），出现了选择性记录现象（优先记录了不良最多的项目），导致“非系统性不良”没有及时得到反馈及处理，半天过去不良项目没有减少；检查到这种状况时，重新召集班组长开会定义不良现象处理的优先顺序（优先“非系统性不良”及“突发性系统性不良”），并对已发生的“非系统性不良”进行分析改善培训，下午实施到17：00时可以看到不良项目逐渐减少、不良数量在下降。
在9/27 8：30巡线时发现组装异物不良达到了4.0%（正常水平是0.3%~0.5%），通过生产流程和作业方法的观察，发现组装岗位加湿机未有开启导致洁净棚内湿度不达标，同时前面清洁LCD台阶工序也被取消，从而导致异物上升，在修正错误方法后不良率下降至0.2%；10/15 巡线时发现组装异物不良上升至1.2%（正常水平是0.2%），通过对作业方法观察，发现清洁LCD台阶工序新员工的作业方法与制订的方法不相符，在修正错误方法后不良率下降至0.2%；通过这两次异常现象，发现原有的每小时记录确认不良数据已经不能满足现有良率水平的改善，必须回到执行检查岗位发现“非系统性不良”时或者“系统性不良超出正常水平”时反馈改善的措施，十月下旬将重点推行此项措施。
通过一个月“三不原则”管理方法实施，加深了“细节决定成败”认识，也从中发现了很多的管理工具及工作方法，并将各种方法应用到工作当中，使工作结果得到提升。
以下抓取案例产品数据进行对比：。