胶管质量管理规定
胶管质量管理制度
胶管质量管理制度一、前言胶管是一种重要的工业材料，广泛应用于汽车、船舶、机器设备、建筑等领域。
质量管理制度是企业管理的基础，对于确保产品质量、提升企业竞争力、增强消费者信心具有重要作用。
本文将就胶管制造企业的质量管理制度进行探讨，以便帮助企业建立健全的质量管理体系。
二、质量管理体系要求1、建立质量管理体系，明确企业的质量方针和质量目标。
质量方针应确立对顾客需求的质量承诺，并以此为基础制定出保证质量的各项措施。
质量目标应根据不同的生产领域和产品性质制定，如产品质量合格率、客户投诉率、客户满意率等指标。
2、建立质量保证机制，制定评审、测试、检验和实验操作标准，并建立全面严格的控制流程，确保产品质量符合设计要求，并按照要求进行记录和归档。
3、建立持续改进制度，通过各项数据的收集、分析和处理，进行深度的反思和总结，不断推进过程管理和质量改进，提高产品质量和生产效率、降低生产成本。
4、建立消费者投诉处理机制，及时处理消费者的投诉，并根据投诉的情况进行客户服务质量的改进。
三、质量管理制度实施的规范性流程1、材料采购a. 材料采购部门需要按照国家和企业的质量要求，选择合格的材料供应商，与供应商签订合同，签定质量检验标准，用以检验和验收供应商的产品质量。
b. 采购部门应根据企业质量管理制度，制定采购单，确定采购数量、要求以及交付日期，研究评估供应商准确性，并进行供应商质量评估。
2、生产过程a. 设计部门根据客户要求或生产需求，设计出具体要求的胶管产品，制定产品生产工艺流程图。
b.生产部门根据工艺流程图，采取相应的生产工艺进行生产。
在生产过程中，应注意工艺参数的控制和产品的每一步操作的评估，确保产品符合质量标准。
c. 质量检验员在生产过程中对产品质量进行检查，对不符合质量要求的产品及时进行返工或报废。
3、产品检验a. 质量检验员在产品生产过程中，对产品进行抽样检查。
对胶管产品应进行硬度、拉断强度、外观质量、水压试验等多个方面的检查。
橡胶制品的国家标准
橡胶制品的国家标准橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑工程、医疗器械等领域。
为了保障橡胶制品的质量和安全性，我国制定了一系列的国家标准，以规范橡胶制品的生产和使用。
本文将就橡胶制品的国家标准进行介绍和解读。
首先，橡胶制品的国家标准主要包括橡胶材料、橡胶制品的分类、技术要求、试验方法等内容。
对于不同用途的橡胶制品，国家标准都有相应的规定。
例如，汽车轮胎、密封件、橡胶管等，都有专门的国家标准来规范其生产和使用。
这些标准不仅规定了橡胶制品的物理性能、化学性能，还包括了使用环境的要求和安全性能的规定。
其次，橡胶制品的国家标准对于橡胶材料的选择和生产工艺都有详细的规定。
例如，橡胶材料的种类、硬度、拉伸强度、耐磨性等物理性能都有相应的标准要求。
而对于橡胶制品的生产工艺，国家标准也规定了成型方法、硫化工艺、表面处理等方面的要求。
这些规定的实施，可以有效地保障橡胶制品的质量，提高其使用寿命，降低使用风险。
此外，橡胶制品的国家标准还包括了对橡胶制品的试验方法和质量控制的要求。
通过对橡胶制品进行拉伸试验、硬度测试、耐磨性试验等，可以评估橡胶制品的性能是否符合标准要求。
而对于橡胶制品的质量控制，国家标准也规定了生产企业应建立的质量管理体系和质量控制流程，以确保橡胶制品的质量稳定性和一致性。
总的来说，橡胶制品的国家标准是保障橡胶制品质量和安全的重要依据，也是推动橡胶制品行业健康发展的重要保障。
只有严格遵守国家标准，才能生产出质量可靠、安全可靠的橡胶制品，为各行业的发展提供坚实的保障。
因此，生产企业和使用单位都应当严格遵守橡胶制品的国家标准，加强对橡胶制品的质量控制和检测，确保橡胶制品的质量和安全。
同时，国家标准化管理部门也应不断完善和更新橡胶制品的国家标准，以适应市场需求和技术发展的变化，推动橡胶制品行业持续健康发展。
综上所述，橡胶制品的国家标准是橡胶制品行业的重要依据，对于保障橡胶制品的质量和安全至关重要。
高压胶管总成国家标准
高压胶管总成国家标准
高压胶管总成是一种重要的管道连接件，广泛应用于液压系统中，用于输送液
压油、水和其他流体介质。
为了确保高压胶管总成的安全可靠性，国家制定了一系列的标准，以规范其设计、制造和使用。
本文将介绍高压胶管总成国家标准的相关内容，以便广大用户和生产厂家了解和遵守相关规定。
首先，高压胶管总成国家标准对其材料的要求进行了详细规定。
包括胶管、金
属软管、软管接头等材料的选择和性能要求，以及对材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面的要求。
这些规定旨在保证高压胶管总成在高压、高温、腐蚀等恶劣工况下能够安全可靠地工作。
其次，高压胶管总成国家标准对其设计和制造过程进行了严格规定。
包括胶管
总成的结构设计、尺寸公差、安装方式、密封性能、耐压性能等方面的要求，以及对制造工艺、检测方法、质量控制等方面的规定。
这些规定旨在确保高压胶管总成在设计、制造和使用过程中能够满足安全可靠的要求。
另外，高压胶管总成国家标准还对其使用和维护提出了相应的要求。
包括胶管
总成的安装、使用、保养、维修等方面的规定，以及对使用环境、工作条件、安全防护等方面的要求。
这些规定旨在提高高压胶管总成的使用寿命，降低事故风险，保障人身和设备的安全。
总的来说，高压胶管总成国家标准的制定是为了保障高压胶管总成在设计、制
造和使用过程中的安全可靠性。
遵守这些标准，不仅有利于生产厂家提高产品质量，也有利于用户选择和使用合格的产品，从而保障液压系统的安全运行。
因此，我们应该认真学习和遵守高压胶管总成国家标准，共同维护液压系统的安全稳定运行。
质量管理条例
质量管理条例第一章：总则第一条为提高高压胶管产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本制度第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核办法、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条加强让步率的控制：1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。
五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。
3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。
（让步率=让步吨位数×单价／全月实际完成产值），调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg 计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。
第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。
如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。
过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。
跨部门的责任处理，不得私自处理。
必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。
橡胶产品的质量管理和控制措施
橡胶产品的质量管理和控制措施摘要：在橡胶工业发展状况日益好转的当下，人们对各类橡胶产品的质量也日益关心，橡胶产品生产企业应该按照质量为上的原则，加强并优化对橡胶制品的质量管理和控制，使其能够持续地提高橡胶产品的质量，进而确保企业长期发展。
本文以橡胶生产企业的基本情况为依据，对当前企业在质量管理中存在的主要问题进行了剖析，并对橡胶产品的质量控制措施进行了分析，以期能对相关企业有所帮助。
关键字：橡胶产品质量管理控制措施0绪论橡胶制造业的发展已经呈现出一片欣欣向荣的景象。
然而，目前市场上的各类橡胶产品中，有些依然存在着产品质量问题，加之，消费者对商品产品质量的要求变得更加严格，所以，加强橡胶制品的质量管理和控制已成为必然，就是要对各类橡胶产品质量问题产生的原因进行全方位的分析，并着重对橡胶产品的质量管理措施及产品质量检测方法进行深入研究，从而为橡胶制品的质量管控提供数据支持。
1橡胶制品中常见的质量问题1.1橡胶制品易老化的性质橡胶制品原材料的采集会对外部环境产生很大的影响，环境被污染的概率很高，因此会导致原材料的品质降低。
如果负责原材料管理的工作人员没有对采集到的原材料进行科学、合理的储存，就会导致原材料产生老化的现象，这不仅会直接导致原材料的品质降低，还会对消费者在购买了橡胶制品之后的投入使用产生影响。
造成老化的主要原因，是因为环境因素引起了原料发生了化学反应，橡胶在高温时会变得软化，弹性降低，强烈的光线会使橡胶变色，而最大的难点就是橡胶一旦变质，就是不可逆的，因此，在贮存过程中，控制温度和光线是保证橡胶制品品质的关键。
1.2原料存在质量缺陷出现橡胶产品质量不合格的问题，最主要的原因就是原料的质量没有达到技术标准。
这些都是对原材料质量造成影响的主要原因，包括了生产过程中对技术工艺的控制不够精确，材料在运输过程中因为颠簸而对品质造成损伤，还有缺少合格的存储条件等。
不管是哪一个环节出现了质量损伤，也不管这些因素对橡胶产品的影响有多大，最后都会直接反映到橡胶产品的质量上。
输油胶管标准
输油胶管标准引言输油胶管是一种用于输送石油和石油产品的管道设备，具有抗压、耐腐蚀、耐磨损等特点。
为了确保输油胶管的安全性和可靠性，在生产和使用过程中需要遵循一定的标准。
本文将介绍输油胶管的相关标准，包括国际标准、国家标准以及行业标准。
一、国际标准1. ISO 9001ISO 9001是国际标准化组织制定的质量管理体系标准，适用于各类组织。
对于输油胶管制造商来说，通过ISO 9001认证可以证明其质量管理体系符合国际标准，提高产品质量和客户满意度。
2. ISO 9004ISO 9004是国际标准化组织制定的质量管理体系指南，提供了对质量管理体系的综合指导。
输油胶管制造商可以参考ISO 9004来改进其质量管理体系，提高组织的绩效和效益。
3. ISO 1307ISO 1307是国际标准化组织制定的输油胶管尺寸标准。
该标准规定了输油胶管的内径、外径、壁厚等尺寸参数，用于确保输油胶管的尺寸符合要求。
二、国家标准1. GB/T 10544GB/T 10544是中国国家标准，适用于输送石油和石油产品的橡胶软管。
该标准规定了输油胶管的材料、结构、性能要求等内容，以及对输油胶管的试验方法和检验规则。
2. GB/T 24145GB/T 24145是中国国家标准，适用于输送石油和石油产品的钢丝增强橡胶软管。
该标准规定了输油胶管的材料、结构、性能要求等内容，以及对输油胶管的试验方法和检验规则。
三、行业标准1. API Spec 7KAPI Spec 7K是美国石油学会制定的钻井和生产设备标准，适用于油田钻井和输送设备。
该标准中包含了对输油胶管的要求，包括材料、设计、制造和性能等方面。
2. API Spec 17KAPI Spec 17K是美国石油学会制定的海洋工程设备标准，适用于海洋油田开发和生产设备。
该标准中涉及到输油胶管的规范，包括材料、结构、性能等要求。
结论输油胶管是输送石油和石油产品的重要设备，其质量和安全性对于油田开发和生产至关重要。
质量管理部管理规定
质量管理部管理规定为了确保质量管理部的各项工作管理有序，切实落实公司管理规定，使精细化管理工作顺利进行实施，协调好相关部门的各方面工作，确保部门职责和目标的实现，使部门职责有法可依、有章可循，使其部门全部各司其职、各负其则，特制定质量管理部管理制度。
一.劳动纪律1.全部职员必须做到按公司或所在分厂的规定时间上下班。
如因工作需要，工作之外需加班、连班者，必须领导安排由班组长传达，以领导签字为准，按小时做加班工资计算。
2.全部人员必须遵守公司各项规定，坚守工作岗位，服从领导，听从分配。
有事请假，先请假后休息，不请假者视为矿工，每旷工一天扣罚100元，旷工三天以上者，交公司人力资源部处理。
上班时间不准迟到、早退、串岗和脱岗，上班5分钟不到岗为迟到，查岗5分钟不在岗为脱岗，每迟到、早退、脱岗一次白天查到罚款50元，晚上查到罚款100元，脱岗30分钟以上者视为旷工。
3.各类请假按公司规定执行，必须有请假条，按先请批后休息原则，有部长批准后方可休假，不准捎假和休后补假，否则按旷工处理，加班经主管领导批准后可冲减假条，长期病假工资按每月550元生活费加四金发放。
4.上班期间必须正确穿戴劳动保护用品，不准违章操作，不准打闹、斗殴、不准喝酒，不准睡觉，不准做与本岗工作无关的其它事情，发现一次罚款50元。
二.质量控制1.各岗位检验人员要立足本岗，严格把好质量检验关，认真做好“三控制”，即首检、巡抽检、完工检。
严格工艺纪律，做到违章必究，坚持秉公办事，严格按照图纸、工艺和技术及相关的技术指导书，坚持首检必检，中间抽检，完工全检。
2.质检人员要坚持原则一丝不苟的工作，严格按照各岗位的检验办法执行产品检验，努力学习检验技术知识，切实负责、认真工作，并能与所在服务单位相互配合、相互沟通，工作中不马马虎虎、弄虚作假，不推委责任，不越劝处理，发现有违犯工艺纪律现象要及时制止，发现有影响质量的情况要及时上报，避免出现重大质量事故。
2024年橡胶制品有害物质管理规定
2024年橡胶制品有害物质管理规定第一章总则第一条为规范橡胶制品市场，保证消费者健康安全，促进橡胶制品产业可持续发展，制定本规定。
第二条本规定适用于在中华人民共和国境内生产、销售和使用的所有橡胶制品，包括但不限于胶鞋、胶囊、胶管、胶带等。
第三条橡胶制品应当符合国家有关的质量标准和技术规范，不得含有任何有害物质，不得对人体健康和环境造成危害。
第四条橡胶制品有害物质管理工作由国家质量监督检验检疫总局负责，各地方质量监督检验检疫机构负责具体的监督和管理工作。
第二章有害物质的划分与限制第五条根据橡胶制品可能含有的有害物质种类和含量，将有害物质划分为以下四类：（一）限制使用物质：橡胶制品中不得含有此类物质；（二）有限制使用物质：橡胶制品中的含量不得超过国家标准规定的限值；（三）有指示使用物质：橡胶制品中的含量应当在国家规定范围内；（四）免审定物质：经过审定的无害物质，橡胶制品中的含量不受限制。
第六条限制使用物质和有限制使用物质应当根据国家有关法律法规和标准进行调整和更新，以适应科技的发展和人民群众的需求。
第七条有害物质的划分和限制应当充分考虑到生产工艺、消费者需求、环保要求等因素，确保科学合理。
第三章生产企业的责任第八条橡胶制品生产企业应当建立健全质量管理体系，确保产品质量符合国家和行业标准。
第九条橡胶制品生产企业应当按照国家标准和技术规范，严把原材料采购关，确保原材料符合规定的质量要求。
第十条橡胶制品生产企业应当制定严格的质量控制措施，对生产过程进行全面监管，确保产品不受有害物质污染。
第十一条橡胶制品生产企业应当定期对产品进行质量监测，确保产品质量符合国家标准和技术规范。
第十二条橡胶制品生产企业应当强化内部质量安全教育和培训，提高员工的质量意识和职业素养。
第十三条橡胶制品生产企业应当主动配合有关部门进行质量监督检查，如实提供相关信息和样品。
第四章销售和使用环节的责任第十四条橡胶制品销售企业应当建立健全商品质量监督管理制度，确保所销售的橡胶制品质量安全。
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胶管质量管理规定文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]软管组合件质量管理制度第一章：总则第一条为提高软管组合件的产品质量，减少质量损失特制订本制度第二条本制度所指产品质量管理包括进料检验的质量管理、工序过程的质量管理、完工检验的质量管理、质量控制点管理规定、成品入库质量管理、以及区域划分的规定。
第二章：质量管理制度第三条质量损失管理规定凡软管组合件出货前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由相关责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中所罚款项要落实责任者，直接管理领导附有连带责任。
凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条让步接受率的质量控制规定当软管组合件的外购件或在加工过程中出现轻微不合格（不影响性能和安全）或在外观上有轻微缺陷，经质量负责人批准后可以让步接收，但让步接收必须控制在2%以内，每超过1%，对责任人罚款200元。
第五条原材料采购质量管理制度1、为确保采购产品符合工艺要求，供应处应根据供方提供产品质量控制、履约能力，编制《合格供方名录》，经质量负责人批准后，在《合格供方名录》中选择合格供方，不能随意更改，否则每出现一次扣罚供应负责人100元。
2、当合格供方在供货中出现质量问题时供应处应采取与供方沟通、停止其供货、索赔、取消合格供方资格等措施，以保证采购的产品持续符合要求，否则每出现一次扣罚供应负责人100元。
3、采购的原材料，由采购人员负责向合格供方索取质量检验记录，交技术部门验证，首次供货时需提供相关产品执行标准，供货过程中出现标准更换，应及时提供新标准。
否则每出现一次缺项，扣罚供应负责人100元。
4、软管组合件零部件、原材料到货后，供应处填写送检单通知检验员，由检验员根据《外购件检验规程》参照标准进行入厂检验或验证，经检验合格后，保管员方可办理验收入库，否则每出现一次失误扣罚保管员100元。
5、仓库验收人员负责对所进原材料的生产厂家、生产日期、原材料名称、规格型号进行自检，发现厂家更换、名称不符等一律不得验收入库，否则每出现一次扣罚仓库验收人员100元。
6、仓库保管员负责入库原材料的标识及维护，标识必须牢固、清晰、准确，以便识别和追溯，否则每出现一次标识不清或无标识，扣罚保管员100元。
7、经检验或验证确定为不合格的原材料，供应处要及时退货并填写退货记录，否则每次扣罚采购负责人100元。
第六条工序过程质量管理制度加强软管组合件的过程检验，实行三检制度即自检、互检、专检。
检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。
加强下料、剥胶、套装、扣压、试压过程的质量控制：软管下料、剥胶工序、扣压工序必须做首件，要有相关的首件记录，检验人员要进行巡检，并且做好记录。
没有按照《作业指导书》要求做首件和记录的，每次罚款100元。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣车间主任100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则车间主任100元。
4、凡发现质量问题不进行处理的，一经发现，立即下岗。
5、过程检验中开出的返工单，必须将零件、材料、工时、工序、责任者等情况填齐，并于每周一交支架检验科。
质管处不定期的进行抽查。
逾期不交者罚款100-200元。
6、严禁擅自更改技术文件、返工单、检验记录、入库单等质量文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。
第七条质量控制点管理规定扣压工序为软管组合件生产的质量控制点。
为了加强对此的质量控制特制定本规定。
1、扣压前操作人员应对所用接头，胶管的规格，型号，尺寸，进行检查确认，同一规格扣压完成时应进行尾件检查确认，否则扣罚操作、检验人员各50元。
2、本车间质量控制点为扣压工序。
指定专人扣压，为保证生产正常进行，车间可安排业务熟练的人员作为替补，但必须经培训合格否则每发现一次扣罚操作人员50元。
3、扣压时，操作人应严格按扣压尺寸表控制扣压量大小，根据实际尺寸需调整胶管总成扣压量时，必须通知技术部门确认，扣压过程中要注意检验模块是否松动、错位、接头位置位移等情况及时调整，否则每出现一次失误扣罚操作人员50元。
4、扣压过程中如出现异常现象（歪头、异响等），应停止扣压，检查胶管、接头及装配情况，查明原因后再行扣压，以减少损失保证扣压质量，否则每出现一次失误扣罚操作、检验员各50元。
5、扣完后的总成管按压力试验依据表的规定要求进行试压，操作人、检验员应认真检查试压情况，是否有漏液等异常现象，并做好记录，试压后应认真清理总成管芯卫生，由检验员签字确认，否则每出现一次失误扣罚检验员50元。
第八条完工检验制度软管组合件扣压完成后，要进行完工检，按照作业指导书的要求每一根胶管要进进行验证压力试验，验证压力合格后，方可通知检验人员进行抽检。
如果发现没有全检，对该批软管组合件要重新进行检验，并对责任人罚款200元。
第九条成品出入库质量管理制度1、保管员应对入库的胶管进行外包装检验，查看盘卷捆扎外包装是否整齐，合格证标注是否完整，否则每出现一次失误扣罚保管员50元。
2、胶管总成必须经检验员检验合格后方可入库，并有检验员签字确认。
未经检验私自出具合格证明的，责任检验员罚款500元，未经检验私自接受入库的，责任保管员罚款500元。
3、保管员应对入库胶管进行标识，标明规格、数量、入库日期分类摆放，每垛胶管码放高度，以最底层胶管不被压变形为准，并且摆放整齐，否则每出现一次失误扣罚保管员100元。
4、软管应远离热源、强光储存，不得于油脂、酸碱等物质放在一起，并防止啮齿动物的侵害，对产品适当的保护，否则每出现一次失误扣罚保管员100元。
5、成品胶管和胶管总成出库时，保管员应按先入先出的原则，核对出库单据、材料定额后发放，否则每出现一次失误扣罚保管员100元。
第十条区域划分管理规定为了更好的保证软管组合件的质量，必须对区域进行划分。
划分为不合格区、合格品区、待检区、半成品区。
如未对其划分的每次罚责任人200元。
凡经判定报废的零件、成品、半成品立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用（工装、闷头等）必须办理手续，否则扣责任部门200元。
高压胶管车间质量考核办法一、目的为了加强软管组合件的质量管理，提高执行力度特制定本考核办法。
二、范围适用于软管组合件生产有关的人和部门三、职责1、质管处负责组织人员对质量负责人、高压胶管车间、检验科、技术科、工艺科进行质量考核，并收集证据。
试生产期间每月考核一次，正常生产之后每季度考核一次。
2、高压胶管车间、质检科、技术科、工艺科负责配合质管处的考核，提供相关的证据。
3、检验科在日常的质量管理当中要对高压胶管车间质量情况进行监督检查。
四、程序第一步准备。
质管处质量考核人员要提前做好准备，熟悉考核的内容，选择适宜的考核方法。
第二步通知。
质管处要提前1天通知相关部门，相关部门领导必须在场，接受考核。
如果有其它原因不能在场的，须提前通知质管处，由质管处另行安排。
第三步现场考核。
根据考核办法对高压胶管车间、检验科、工艺科进行考核。
第四步考核结果评价。
第五步不合格的纠正。
第六步不合格的纠正措施的验证。
五、考核内容A 高压胶管车间1、凡在一个月内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。
2、生产指挥错误。
因生产指挥错误，影响了软管组合件的生产质量的，对责任人罚款500元。
情节严重的调离岗位。
3、材料混杂或发错。
每次事故罚责任人200元，情节严重的对责任人调离岗位。
4、管理不善或弄虚作假，以次充好。
每次罚责任人200元，情节严重的调离工作岗位。
5、操作者工作不负责所造成的质量事故全部由操作者本人负责。
6、质量目标考核a 每月工序一次交检合格率达到96%以上，每少1%对车间主任罚款100元，低于90%的，调离工作岗位。
b 产品出厂合格率100%。
每少1%对车间主任罚款100元，低于95%的，调离工作岗位。
7、因管理混乱不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，有车间主任全部承担。
9、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，操作工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则操作工负全部责任。
10、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；11、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。
车间主任附有连带责任视情节进行处罚。
12、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。
13、质量控制点的考核按照《质量管理制度》的规定进行现场考核。
14、没有按照质量管理制度生产软管组合件的，视情节处以50-1000元罚款。
B 检验科1、每出现一次漏检、错检罚责任人100元，情节严重的调离工作岗位。
质检处科长负有连带责任每次罚款50元。
2、未能及时的处理和反馈质量问题的，每次处罚责任人100元。
检验科科长负有连带责任每次罚款50元。
3、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。
检验科长负有连带责任每次罚款50元。
4、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。
检验科科长负有连带责任每次罚款50元。
5、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30%操作者负70%责任。
检验科科长负有连带责任每次罚款50元。
6、量具和仪表不合格检验员仍使用，如造成的质量事故由有关检验员负全部责任。
检验科科长负有连带责任每次罚款50元。
7、胶管出厂后每出现一次客户投诉罚检验人员200元，检验科长100元。
检验科科长负有连带责任每次罚款50元。
8、质量控制点的考核按照《质量管理制度》的规定进行现场考核。
C 技术科1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）技术文件标准错误造成的质量事故：图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，设计人员承担70%，审核人员承担30%。
抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。
每月出现2次问题的人员，必须做出检讨。
2、技术文件与标准和实际不相符的，对责任人罚款100元，限期整改。
3、技术文件未按照程序进行审批的，对责任人罚款100元。
4、技术人员每月至少2次对现场进行技术指导，没少一次处罚责任人100元。
D 工艺科1、出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。