DFMEA失效模式分析

设计目标 可靠性和质量目标 性能目标 材料初始清单


特殊产品和过程特性的初始清单
管理支持
设计FMEA的其它输入
跨功能小组在开展设计FMEA时，以下内容应参考：
维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用； 保修信息；


顾客抱怨、退货资料；
纠正和预防措施；


类似产品的设计FMEA；
D-FMEA:
潜在失效模式(10)
是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设 计意图的状况。 是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述, 该描述是有形的、技术性 的并尽可能是可度量的。 对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件 下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也 应考虑。 可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零 部件潜在失效模式的后果。 在确定失效模式时，试问：
会有效地运用 FMEA；
FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作，其目的是：
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；
将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。
FMEA的发展历史：
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先 将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
设计FMEA
D-FMEA 的输出:
潜在设计失效模式。


潜在关键设计要求。
设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。


设计验证计划和报告(DVP&R)
改进设计，或更改原有设计。
系统/设计/过程FMEA的联系
设计 FMEA 零件
功能/性能 失效 模式
设计失效 模式
影 响
原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
现行 控制
现行控制 预防 现行控制 探测 原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
建立设计FMEA
对工程师进行运用 D-FMEA 的培训,理解设计控制概念。 负有设计职责的设计工程师，确定所有要准备的文件。 了解顾客确定关键和特殊特性方法。 顾客的要求：
设计FMEA
把产品特性与生产过程相联系，
初步确定特殊特性
第III 阶段
开展过程FMEA
揭示变差来源， 最后确定特殊特性
第III 阶段
设计FMEA
目的


设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进；
确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级； 分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。
QS-9000 技术手册培训课程
潜在失效模式和影响分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis - Third Edition
内容
A. 课程目的 B. FMEA概要介绍 C. 设计FMEA D. 过程FMEA E. 系统FMEA介绍
课程目的
理解FMEA在APQP中的作用； FMEA 介绍； 提供实际运用FMEA的技术指南； 使学员在公司实施QS-9000中，
· D-FMEA
· 设计评审
· 设计验证计划和报告 （DVP＆R） · 样件制造 · 样件控制计划
· 工程图纸、工程规范、材料规范 · 图纸和规范更改 · 新设备、工装和设施要求 · 对重要/关键产品和过程特性的认同 · 量具/试验设备要求 · 小组可行性承诺
APQP过程中D-FMEA所处的阶段
合同评审 和项目计划 确定顾客期望 策划质量 确定特殊特性， 确定设计验证计划 设计验证计划 和报告 生产工艺流程图 确定风险和可行性 第 II 阶段 第 II 阶段 第 I 阶段
FMEA的实施：
应该是“事前”行动，而非“事后”工作; 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费， 和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
可从失效模式清单中选出，以统一描述。
潜在失效模式(10)

与功能相关的普通失效模式包括：

过早工作 在预定时间内不能工作



在预定时间内不能停止工作
间歇性工作

功能减弱
潜在失效模式(10) 与硬件相关的普通失效模式包括：
断裂
弯曲 腐蚀 外观不良 功力损失 顾客 不满意 减弱 影响美观 不能上锁
D-FMEA：
项目/功能(9)
可自左至右或自上而下地完成FMEA。
项目/功能
填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？ 利用工程图纸上标明的名称
功能
分列每个功能 用可以量测的术语描述功能： 储存液体(升) 支撑护罩 (磅) 等等 参考“零件功能清单”。在进行设计FMEA之前，归纳这些信息。 当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附 加条件。
APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。
设计FMEA
项目管理职责
确保：
负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。 D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册) 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：
重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见 同类产品的 FMEA TGW、保修资料等
现行控制
影响
原因
(DVP&R)
设计 问题
历史资料
保修 外部质量问题 内部质量问题
现行测试
过程 FMEA 零件 过程
失效 模式
制造 问题
影响
原因
现行控制 (CP)
设计FMEA
系统/ 功能
设计失效
潜在失效 模式影 响原 因现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
原 因
现行 控制 现行 控制
风 险
建议 措施
车型设计工程师/小组，
总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程
设计FMEA
D-FMEA 开展/更新的时机：

新的零部件；


更改的零部件；
应用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应
及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。
2
灯泡 总成 D
3 4
灯罩 A
1 5
电池 B
4 5
极板 E +
设计FMEA
__系统 X 子系统 __ 零部件
D-FMEA表头(1-10)
FMEA编号(1)

用于追溯FMEA的内部编号 系统、子系统、零件名称和编号(2) 根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类， 包括名称和编号。系统/子系统/零件的划分由小组确定。
可通过QFD展开、从车辆要求文件中获得；
已知的产品要求、及制造/装配/服务维护/用后处置要求。
建立、编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望 的内容清单。 期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预
防/纠正控制措施。
D-FMEA是一个创造性的工作，需要分析、研究和发挥创造力。 需要采用跨部门的小组。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。

进行排序, 提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降
低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。

为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式； 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。 有助于对制造、装配要求的初始设计确定；
设计FMEA 对于D-FMEA，“顾客”为： 国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音等) 最终使用者，
设计责任(3)



整车厂商(OEM)、部门和责任小组 编制人(4) FMEA编制人的姓名、电话及所属公司
年型/车型(5)
汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)
关键日期(6)
FMEA计划完成日期
FMEA日期(7)
原始FMEA编制日期、修订日期
核心小组(8)
设计FMEA小组名称、部门和电话
改进设计、或对设计重新评估。 D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关
实施措施
在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于 过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，
考虑可制造性和装配性。如拔模斜度、装配工具可接近性。
设计FMEA的输入
由第1阶段输出转入第2阶段输入
这个设计如何能失效？ 即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？
D-FMEA:
潜在失效模式(10)


失效，要以设计特性为基础，进行分析研究。
建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预 防性的工作，审查各种可能发生的情况。
可从现存产品产品和类似设计的质量记录中, 获 得实际的失效模式。
建立设计FMEA
工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具
包括：
脑力风暴
因果图 以前设计经验
路试问题、保修记录