型材下料
型材下料的计算方式
型材下料的计算方式型材下料是指将标准长度的型材按照特定要求切割成所需的长度，以便于在工程或制造过程中使用。
正确的下料计算方式可以提高材料利用率，减少材料浪费，降低成本，提高生产效率。
本文将介绍型材下料的计算方式，帮助读者提高下料的准确度和效率。
二、下料计算方法1. 求取每根型材的总长度：根据设计要求，确定每根型材所需的长度，将这些长度相加即可得到每根型材的总长度。
例如，如果需要切割出一个500mm的型材和两个800mm的型材，则总长度为500mm+2×800mm=2100mm。
2. 计算一根型材的剩余长度：假设标准型材长度为4500mm，求取每根型材的总长度后，用标准长度减去总长度，即可得到一根型材的剩余长度。
以本文示例来说，4500mm-2100mm=2400mm，即每根型材剩余长度为2400mm。
3. 计算所需的型材数量：根据总长度和每根型材的标准长度，将总长度除以标准长度，向上取整，即可得到所需的型材数量。
对于本文示例来说，2100mm÷4500mm=0.46，向上取整为1，所需的型材数量为1根。
4. 最后一根型材的剩余长度计算：如果最后剩余的长度足够切割出一个完整的型材，则最后一根型材的剩余长度为零。
如果最后剩余的长度不足以切割出一个完整的型材，则将剩余长度作为最后一根型材的实际长度。
三、注意事项1. 精确测量长度：在进行型材下料之前，需要使用专业的测量工具准确测量所需的长度。
任何误差或不准确的测量都可能导致下料结果的不准确，从而浪费材料或影响工程质量。
2. 考虑切割损耗：在型材下料计算中，需要考虑到切割过程中的损耗。
根据实际情况，可以适当增加型材的长度，以防止因切割损耗而导致剩余长度无法满足要求。
3. 深入了解型材参数：在进行下料计算之前，需要详细了解所使用的型材的参数，包括标准长度、截面尺寸等。
只有充分了解型材的特性，才能进行准确的下料计算。
4. 高效利用剩余长度：对于剩余长度较长的型材，可以进行合理的排版，尽可能使用剩余长度切割出更多的型材，提高材料的利用率。
管材下料守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
铝合金加工内控标准
铝合金门窗加工内控标准1、型材下料主型材下料公差控制在料长L≤2000mm,公差为1mmL﹥2000mm,公差为2mm2、打安装孔：①按规范打安装孔，两端不得超过180mm,间距不得超过500mm；②按窗型打孔，安装孔位置不得在中梃螺接处3、排水孔：排水孔要平直，不得歪斜4、组装：①挤角前端面应清刮毛刺，且在接口端面打组角胶处理，确保接缝严密；挤角后要上下面保持平整，用手触摸不得凹凸不平，并且要擦去上下面溢出的组角胶；②中梃组装前要确认正确的开启方向并且要清刮中梃毛刺，组装后中梃与框接触的上下面要保持平整，用手触摸不得凹凸不平，中梃与框的接触端面不得有缝隙；并且要打胶处理5、压胶条时，要根据胶条的长度适当的留出余量，以防胶条热胀冷缩，并且胶条的接口处应留在框的上侧，并用胶水粘接。
6、压条下料时根据框组装的实际尺寸下料，安装后不得有间隙7、①门窗扇五金件要安装正确，启闭灵活②门窗扇的胶条的接口处应留在框的上侧，并用胶水粘接③安装扇玻璃时，垫块要安装正确，采取对角垫，垫块要适当的挤紧玻璃，玻璃不能有松动现象。
④窗扇玻内胶条要（横向或竖向）剪取45度角，适当留出余量塑钢门窗加工内控标准1、型材下料主型材下料公差控制在料长L≤2000mm,公差为1mmL﹥2000mm,公差为2mm2、钢衬安装每根不得少于3个固定点，间距≤300mm，距端头≤100mm3、打安装孔：①按规范打安装孔，两端不得超过180mm,间距不得超过500mm；②按窗型打孔，安装孔位置不得在中梃安装处4、排水孔：排水孔要平直，不得歪斜5、焊接要牢固，不得有裂缝，焊接对角线之差≤3.0mm6、清角：①要清除室内外两侧焊瘤②清除框扇四角外尖角③清除胶条槽、压线槽的焊瘤7、组装中梃组装前要确认正确的开启方向组装后中梃与框接触的上下面要保持平整，用手触摸不得凹凸不平，中梃与框的接触端面不得有缝隙；8、压胶条时，要根据胶条的长度适当的留出余量，以防胶条热胀冷缩，并且胶条的接口处应留在框的上侧，并用胶水粘接。
下料工艺
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
塑钢车间型材下料操作风险评估报告
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塑钢车间型材下料操作风险评估报告
一、工作内容及步骤
1、厂部给塑钢车间下达生产计划，车间主任下达型材下料单。
2、根据下料单准备材料。
3、检查设备、电路、气路。
4、穿工作服、戴防护眼镜上岗。
二、危害（隐患）分析和削减措施
1、 人的安全因素：
（1）操作人员身体不适，疲劳、精神状况差，注意力不集中，处理情况反应慢，易发生机械伤害及触电事故。
（2）未经过培训的非岗位操作人员上机操作，易发生机械伤害及触电事故。
（3）操作人员未按安全规定着衣、配戴防护眼镜或未按操作规程操作，易发生机械伤害及触电事故。
（4）操作人员离岗、车间人员窜岗，易发生机械伤害及触电事故。
削减措施：
（1）工作人员应注意休息，杜绝带病上岗。
（2）杜绝未经过培训的非岗位操作人员上岗。
（3）严格遵守安全规定着衣戴镜、执行操作程序。
杜绝在操作。
型材下料套料计算表
a： b： 理论单重（G）
30 (mm) 50 (mm) 11.78 (kg/m)
则会造成错误，无法真确使用，白色框为输入数据框。
量计算（―a×b×t） 1000 (mm) 50 (mm) 4 (mm) 1 (块) 1 1.57 (kg)
0.6 (m) 5.53 (kg/m)
27 1 89.59 (kg)
选择公式 中）翼缘H型钢单重计算
148 (mm) 100 (mm)
6 (mm) 9 (mm) 21.4 (kg/m)
10050 (mm) 12000 (mm)
15.65 (m)
`
型钢重量计算 （―a×b×t）
长度a： 每米重量b：
数量n： 折减系数： 重量（G）
根据中国标准热轧H型钢（GB/T Nhomakorabea1263-1998）设计，请根据型号选择公式
热轧（窄）翼缘H型钢单重计算 计算规格：HN（H×b
×tw×t） 外包高（H）
150 (mm)
翼缘宽（b）
150 (mm)
腹板厚度(tw） 翼板厚度（t）
4.5 (mm) 6 (mm)
理论单重（G）
19.7 (kg/m)
热轧（中）翼缘H型钢单重计算 计算规格：HM（H ×b×tw×t）
外包高（H）
翼缘宽（b）
腹板厚度(tw）
翼板厚度（t）
理论单重（G）
热轧（宽）翼缘H型钢单重计算 计算规格：HW（H×b
×tw×t）
勾股定理计算公 式
外包高（H） 翼缘宽（b） 腹板厚度(tw） 翼板厚度（t） 理论单重（G）
长度a： 宽度b： 厚度t： 数量n： 折减系数： 理论重量（G）
单轴对称焊接工字形截面等截面梁截面单重计算
下料工艺规程与要求
1范围本工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2下料前的准备看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料剪板下料不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。
用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。
剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
下料时应先将不规则的端头切掉。
切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。
利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
手工气割下料气割时，看清切割线条符号。
切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
割嘴与工件的距离钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4 毫米左右。
气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，即向切割前进的反方向。
型材下料优化软件使用方法
极致下料软件适用于：型材切割优化软件型材套裁套料软件型材套尺软件型材排料软件型材优化切割软件管材开料软件
管材开料优化软件管材排版优化软件管材算料排料软件管材切割软件管材切割优化软件管材套尺软件
线材开料软件线材切割优化软件线材排版优化软件线材排料排版软件线材算料套尺软件线材套尺软件
极致下料系列软件比其它开料软件更加优秀.具体表现在：
1>运算速度快，几分钟即可完成上百个零件上千种可能排列的优化计算；
2>操作简便，无需计算机基础，快速生成开料列表；
3>全自动优化计算功能，无需人工干预；
4>强大的优化套排功能，大大节省材料，降低生产成本；
5>支持Windows系列操作系统，支持多语言、多用户。
型材优化软件使用方法。
打开型材优化软件，界面如下，左边是工程及任务列表，右边是工作信息。
一，新建工程，输入工程名称，方便下次查找。
二，将需要优化的型材尺寸进行软件，可以用excel表直接进行复制粘贴。
三，将原材料的尺寸进行输入。
四，材料的切割规格，一般定义切割缝为5mm。
五，点击“开始优化”，进行下料优化。
六，切割计划结果如下。
七，查看切割汇总，即记录，需要多少型材，怎么样切割节省材料。
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一、加工前检查
工程名称 工序名
型材规格、颜 色、长度
1、加工前，目视检查需加工材料的型材：
①规格、长度、模号是否符合图纸的要求。 ②
外观有无保护，有无变形、划伤。 ③型材的颜色（有色卡时需要与型材比对）
2、打开机器电源运行机器：
无漏气，气压在0.5-0.8MPa（满足生产使用）。③用气枪将机 器工作台面吹干净。机器无异常可以开始生产。 重点：设备出现故障会对人员伤害，对产品造成报废，所以开 启后必须检查设备正常方可生产。如果开机或生产中发现设备 异常立即停机并报告组长。
三、加工后检查
45℃
负责 取料 标识 码放 清屑
负责双头锯 开启气顶，
切割操作
负责 外观 检查 上料
万用角 度尺
5、切割工位3人作业 ①中间人员完成双头锯的开
启气动顶压装置，切割操作工序。②右手边人员负责 外观检查、上料。③左手边人员负责将切割好的半成 品取走、标识并码放到型材周转车内。
6、材料切割完成后用：①万能角度尺检查所加工型材角
度是否与图纸相符。允许的公差为± 是否符合任务单要求。允许的公差 10-15件需要抽检一次。
重点：角度和长度尺寸在首件合格后才和进行生产。
核准
刘毅 2013.10.20
审核
董爱兵 2013.10.15
制作
姚江龙 2013.9.30
版本 ～ A B C
符合天易生产工程 型材下料
机器设备 人工
双头锯 操作员3名
改版日期 修订者 北京天易幕墙股份有限公司 生产部
四、完工待转序
测量 长度
盒尺
凹凸不平
毛刺超过0.2mm 更换锯片
长度标识
割完成后用：①万能角度尺检查所加工型材角 相符。允许的公差为±0.1℃.②盒尺自检长度 单要求。允许的公差 ±0.5mm。③批量生产时
长度尺寸在首件合格后才和进行生产。
7、目视检测切割后型材：①两端的料口是
否光滑无毛刺。②若有凹凸感，则不合格。 ③若有毛刺需去除，停机调试机器。④将自 检结果填写在首件检验报表中，然后组长再 次进行首件检验确认。首检合格后能批量生 产。
。④双手同时按下两个绿色开关，开启锯片进行切割。⑤ 数量进行切割。⑥每次切割后清理台面铝屑。
重点：切割时切割区域不能有其他人员同时作业。
、完工待转序
长度标识
、在加工合格的型材上：①填写长度。②将切割 成品码放在型材周转车内。③周转车码好半成品用气 枪吹掉废屑。④周转车做好半成品状态标识。
重点：字迹书写清晰，容易识别。半成品码放整齐， 避免碰撞产生划伤。
3、①根据任务单（生产加工单）尺寸，把
双头锯手动调节所需切割材料的长度、角度并 校核。
重点：双头锯的调节数显长度距离数值与实物 实在距离有误差，调节距离时候要考虑误差值。
4、①打开总开关和左右锯头开
割台区域，按单独一个绿色开关 固定好。③检查材料与切割台面 确 。④双手同时按下两个绿色 根据任务单数量 重点：切割时切割区域不能有其
二、生产加工
开 总开关
左右锯头开关
文件号 日期
TY-SC-01 30/Sep/13
急停
用气枪 吹 掉废屑
左锯头角 度设定
左锯头角 度设定
数显距离值
器电源运行机器：①听有无异常声音。②检查气管
0.8MPa（满足生产使用）。③用气枪将机 干净。机器无异常可以开始生产。 现故障会对人员伤害，对产品造成报废，所以开 设备正常方可生产。如果开机或生产中发现设备 并报告组长。
8、在加工合格的型材上：
成品码放在型材周转车内。③ 枪吹掉废屑。
重点：字迹书写清晰，容易识 避免碰撞产生划伤。
产。
Байду номын сангаас改版原因
北京天易
TY-SC-01 30/Sep/13
制作及检测过程中用到的 机器设备及检测仪器均通 过检测及校准
气动装置 开启开关
同时按开 启切割
气动装置关
气动装置开
、①打开总开关和左右锯头开关。②将材料放置双头锯切 割台区域，按单独一个绿色开关，开启气动顶压装置，将材料 固定好。③检查材料与切割台面是否在同一平面及方向是否正