IE工业工程_生产效率提升和改善
IE专案改善报告
IE专案改善报告一、背景和目标随着市场竞争的加剧和消费者需求的不断提高，各行各业开始关注企业内部效率的提升和生产流程的优化。
作为一家制造企业，我们意识到需要进行IE（工业工程）专案改善，以提高我们的生产效率和产品质量。
本报告致力于介绍我们的IE专案改善计划和实施结果。
本次改善项目的目标是减少生产过程中的浪费和资源消耗，提高工人的工作效率，并增强产品质量控制。
我们希望通过IE专案改进，优化我们的生产流程，并达到以下效益：1.提高生产效率：通过优化生产流程和消除不必要的步骤，我们可以减少制造时间和生产成本，提高企业整体的生产效率。
2.消除生产中的浪费：通过精细化的工作安排和生产调度，我们可以减少不必要的等待时间和运输时间，降低资源和材料的浪费。
3.提高产品质量：通过改进生产流程并加强质量控制，我们可以减少产品的次品率和客户投诉率，提升产品质量。
二、实施步骤和方法为了实现这些目标，我们采取了以下步骤和方法来进行IE专案改善：1.数据收集与分析：我们首先对现有的生产流程进行详细的数据收集和分析，识别出生产过程中的瓶颈和问题点。
2.流程优化：根据数据分析结果，我们对流程进行优化，消除不必要的环节和步骤，并简化操作流程。
3.设备改进：我们评估现有设备的性能，并根据需求进行设备改进或更新，以提高生产效率和产品质量。
4.培训与技能提升：为了提高工人的工作效率和技能水平，我们组织了培训课程和工作坊，向员工传授最新的生产技术和操作方法。
5.质量控制：我们加强了产品的质量控制措施，包括设立质量检验岗位、引入自动化检测设备，以及实施严格的质量管理标准。
三、实施结果和效益经过一段时间的实施和改进，我们的IE专案改善取得了明显的效果和效益：1.生产效率提升：通过优化流程和改进设备性能，我们的生产效率提高了10%以上，同时减少了生产成本和制造时间。
2.资源消耗减少：通过减少不必要的运输和等待时间，我们成功降低了资源和材料的浪费，对环境也起到了积极的影响。
IE合理化改善实务
IE合理化改善实务引言在生产与管理实践中，不断寻求改进和提升效率是一项重要的任务。
在工业界，IE（Industrial Engineering，工业工程）领域正是以此为目标，通过合理化改善实务（Improvement of Work Practice）来优化生产过程，提高生产效率和质量。
本文将介绍IE合理化改善实务的概念、方法和步骤，并分享一些实用的案例和经验。
IE合理化改善实务的概念与目标IE合理化改善实务，简称合理化实务，是指通过优化生产过程、改进工作方法，从而提高生产效率、降低成本、提高产品质量的活动。
合理化实务的目标是在遵循安全、环保和法律法规的前提下，通过优化生产线、改进工作方式等手段，实现最佳的资源利用和生产效率。
这些改善措施包括但不限于流程优化、工作标准化、工艺改进等。
IE合理化改善实务的方法和步骤方法IE合理化改善实务的方法主要包括以下几个方面：1.流程分析与优化：通过对生产过程进行详细的观察和分析，找出其中的瓶颈和问题，并制定改善方案。
2.工作标准化：建立明确的作业标准和操作规范，减少不必要的浪费和变动。
3.工艺改进：通过引入新的技术和设备，改进产品生产工艺，提高生产效率和产品质量。
4.人力资源管理：合理安排员工的工作任务和流程，提高员工的工作效率和满意度。
步骤IE合理化改善实务的步骤一般包括以下几个环节：1.问题识别：通过对生产过程中的问题和不满进行调查，识别出需要改善的方面。
2.目标设定：根据问题的优先级和重要性，设定合理的改善目标。
3.方案制定：基于问题识别和目标设定，制定出可行的改善方案。
4.方案实施：将制定好的改善方案逐步落实并进行试点验证。
5.成果评估：对改善方案的实施效果进行评估和分析，查看是否达到了改善的目标。
6.总结反思：分析改善过程中的问题和经验教训，总结经验并进行持续改进。
案例和经验分享案例一：流程优化某电子产品制造厂的生产线存在明显的效率低下和浪费现象。
ie作业手法
Ie作业手法
IE（工业工程）作业手法是一种用于优化生产过程、提高工作效率和降低成本的方法。
IE作业手法主要包括以下几个方面：
1. 流程分析：对生产流程进行详细分析，找出存在的问题，如浪费、过度生产、等待等，从而为改进提供依据。
2. 作业分析：对生产过程中的各个作业进行详细分析，包括作业时间、作业顺序、作业方式等，以便找出优化空间。
3. 流程重组：根据流程分析的结果，对生产流程进行优化和重组，以减少浪费、降低成本、提高生产效率。
4. 作业改善：根据作业分析的结果，对生产过程中的作业进行改善，如简化作业程序、提高作业效率、降低作业时间等。
5. 人力资源优化：合理配置人力资源，确保生产过程的高效运作。
包括员工培训、岗位安排、激励机制等。
6. 设备优化：对生产设备进行优化，提高设备利用率，降低设备维护成本。
包括设备更新、设备布局优化、设备维护管理等。
7. 质量管理：通过提高生产过程的质量管理，降低不良品率，提高产品质量和客户满意度。
包括质量检查、质量改进、质量控制等。
8. 库存管理：通过优化库存管理，降低库存成本，减少资金占用。
包括库存控制、库存预警、库存优化等。
9. 环境和安全：关注生产过程中的环境污染和安全隐患，采取相应措施进行改善。
包括环保措施、安全培训、应急预案等。
10. 持续改进：在整个生产过程中，不断进行IE手法的学习和
实践，形成持续改进的氛围，以提高企业整体竞争力。
通过运用IE作业手法，企业可以更好地实现生产过程的优化，提高生产效率，降低成本，提升产品质量，从而提高企业的竞争力。
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争力
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争
力
IE（工业工程）改善与OEE（总体设备效率）和稼动率有密切的关系。
首先，IE改善有助于提高OEE。
OEE是衡量资产生产率水平的KPI，它由三个因素组成：资产可用性、资产性能和生产质量。
在制造过程中，IE改善可以提高设备的布局、流程设计、操作方法等方面的效率，进而提高OEE。
例如，通过减少生产线之间的距离、优化物料搬运路径、改进操作方法等措施，可以提高设备的整体效率，从而提高OEE。
其次，IE改善也可以提高稼动率。
稼动率是指设备在运行过程中实际工作的时间与计划工作时间的比率，反映了设备的有效工作时间。
IE改善可以通过提高设备的可靠性、降低故障率、优化维护计划等措施，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
例如，通过应用可靠性工程、加强设备维护保养、优化备件管理等措施，可以降低设备故障率，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
综上所述，IE改善对于提高OEE和稼动率都有着重要的意义。
通过对制造过程进行IE改善，可以提高设备的效率和工作时间，从而提高OEE和稼动率，进而提高企业的生产效率和竞争力。
IE(工业工程)及改善技巧
设备
IE活动的对象 材料
配置 习熟 士气 夹具\检具
机械\仪器
直接材料 间接材料
工序
方法
作业\动作 配置
时间 11
环境
确保合适人选 研讨最佳安置
作业指导\训练 作业指导
夹具\检具作成 夹具\检具维护及改善
机械\仪器的维护及故障原因追究 研讨机械\仪器的持有数量 研讨动作状况 推进机械化\动作改善
15
生产系统运转的解析
利润＝附加价值＝售价－外购成本
作业时间
正规作业 非正规作业
主作业
准备前后作业
人性空闲 非人性空闲
主体作业 辅助作业
疲劳空闲 生理空闲 作业空闲 现场空闲
16 减少“无附加价值的生产作业”
IE工业工程的目的
精益生产价值管理
减少库存 缩短生产停滞时间 降低成本 减少浪费 提高生产力 不断改善生产系统
精益生产的目的，就是通过“SIX SIGMA、IE改善、5S活动”等各种
改善活动及管理手法，达到“消除七大浪费”、“精简成本”的目标！
SIX SIGMA活动就是由一个团队，应用“QC七大手法、SPC、FMEA、
田口方法、MSA”等品管手法，针对生产过程中的主要浪费项目，通 过“D（ Define－－界定阶段）的‘劣质成本分析’、M（ Measure－ － 量测阶段）的‘制程能力分析’、A（ Analyze－－分析阶段）的‘失 效 模式及应用分析’、I（ Improve－－改善阶段）的‘改善手法运用’ 及C （ Control－－控制阶段）的‘成果评估分析’”五个阶段的活动展开， 达到消除不良浪费、降低生产成本之改善目的！
本
交货期\时间
安
全
士
ie工业工程改善方案
ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。
其核心目标是通过优化生产流程和资源利用，提高生产效率和质量，降低成本，达到可持续发展的目的。
因此，本文将从工业工程的角度出发，探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。
2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后，我们发现以下几个问题：1) 生产线布局不合理：生产线上设备摆放不当，并且往往存在较长的等待时间和运输距离，导致生产效率低下；2) 员工操作不规范：存在员工操作不规范且易犯错的现象，需要增加检验环节，增加了生产成本；3) 设备老化：部分生产设备老化严重，影响了生产的稳定性和质量；4) 物料管理混乱：物料管理不严格，导致物料浪费和库存过高。
3. 改善方案基于上述问题，我们提出以下改善方案：1) 优化生产线布局：重新设计生产线布局，将设备安排得更加紧凑，并且采用先进的物料输送系统，减少运输距离和等待时间，提高生产效率；2) 培训员工：通过培训和教育，提高员工的操作技能，加强规范化操作，减少人为错误，降低生产成本；3) 更新设备：对老化严重的设备进行更新或更换，确保生产设备的稳定性和质量；4) 强化物料管理：引入先进的物料管理系统，加强对物料的追踪和管理，减少库存过高和物料浪费。
4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案，我们提出以下具体的实施步骤：1) 生产线布局优化：成立专门的布局优化小组，由工业工程师和生产主管共同负责。
首先进行生产现场调研，分析现状，然后制定新的生产线布局方案。
在设计方案的过程中，必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。
最后，进行试运行和调整，确保新的生产线布局方案达到预期的效果。
2) 培训员工：建立规范化的操作流程和培训计划，对员工进行技能培训和操作规范培训。
培训计划由专门的人力资源部门制定，培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。
ie的主要职责范围
ie的主要职责范围IE（Industrial Engineering，工业工程）的主要职责范围广泛，涵盖了生产和服务行业的各个方面。
IE工程师负责优化和改进工业和商业流程，以提高效率和生产能力。
下面是IE的主要职责范围的一些详细介绍，希望对你有所帮助。
首先，IE的主要职责之一是生产系统优化。
IE工程师通过分析和评估生产环境中的各个因素，比如设备效率、工作流程、人员组织等，设计和实施改进措施，以提高生产效率和降低成本。
他们还负责制定生产计划和调度，确保生产线的顺利运行，最大化生产能力。
其次，IE的另一个重要职责是质量控制和质量管理。
IE工程师负责制定和执行质量控制计划，确保生产过程中的产品符合质量标准。
他们通过使用统计方法和数据分析工具，识别和解决质量问题，并提供改进建议，以提高产品质量和客户满意度。
第三，IE工程师还承担着工作流程和布局设计的任务。
他们研究现有的工作流程和布局，分析和评估其效率和可行性，并提出优化建议。
他们还负责制定人员组织和任务分配方案，以确保工作流程的顺畅进行。
此外，IE工程师还负责产品设计和开发的支持。
他们与产品开发团队合作，提供技术支持和建议，确保产品的设计和生产过程具有高效性和可行性。
他们还可以使用工程经济学的原则分析成本和效益，为产品设计和开发提供决策依据。
最后，IE工程师在改善和优化供应链管理方面发挥着重要作用。
他们负责分析和优化供应链中的各个环节，包括采购、生产、运输和库存管理。
他们通过优化物流和供应链流程，提高供应链的响应速度和效率，减少成本和浪费。
综上所述，IE的主要职责范围包括生产系统优化、质量控制和管理、工作流程和布局设计、产品设计和开发支持，以及供应链管理。
这些职责涵盖了工业工程在企业中的核心作用，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而增强竞争力。
因此，学习和掌握IE的知识和技能对于从事工业工程职业的人士来说，具有重要的指导意义。
《IE工业工程与生产效率提升》
《IE工业工程与生产效率提升》IE工业工程与生产效率提升【课程背景】面对订单呈多种少量化，交期越来越短，而内部生产系统不稳定-生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。
再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。
面对着交期、成本、质量的多重压力，你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢?您是否每天都在寻找那个平衡点?如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，提高我们的工艺技术并提高生产效率，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求?那么您就不必如此痛苦!!本课程就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费、提高生产效率的最好方法!!谁掌握工业工程，并有效地进行生产效率提升，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”!工业工程通过防错法、动改法等工具帮助企业提高效率，改善生产效率，增加收益。
【课程收益】1、了解工业工程如何与实际生产活动有效结合。
2、将5S、TPM、看板、单元生产工具有效结合，达到更高的工业工程目标。
3、综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。
4、真正理解和推动高效率生产。
5、系统化地持续改进企业现场管理水平。
【课程对象】1、企业生产部经理2、车间主任3、技术工艺人员4、生产相关的人员【课程时间】2天(12小时)【授课方式】讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频【课程纲要】前言:生产效率提升体系与IE管理和改善的关系1、生产效率提升体系以5S为基础2、准时化、柔性化生产的原则3、追求零浪费的生产4、生产效率提升体系“零浪费”与IE改善的关系5、价值流改善压缩制造周期改善案例介绍6、工业工程(IE)-提升效率降低成本的利器7、IE部管理职责-IE改善在工厂中的定位8、工业工程和高效率生产的真实故事9、影响换料停机时间因素排列图10、一个分析问题的实例第一部分、生产改革――生产效率改善的方法1、生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”2、认识浪费—生产的八大浪费3、浪费产生与固化的过程4、消除浪费提高效率的四个阶段(案例分享)第二部分、程序分析――工艺革新是消除生产浪费的基本手段1、产品工艺分析方法与流水化改善技巧2、改善的着眼点-选择改善方法的技巧3、程序分析的改善-生产效率“一个流”改善案例视频：一个流的生产4、流程程序分析介绍5、案例: 某产品生产流程分析实例练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程6、布置与路径程序分析案例: 路径与布置分析.练习：用路径与布置程序分析的方法画出你所熟悉的产品生产流程布局7、程序分析改善8、程序改善的原则*ECRS原则9、程序分析技巧*5W2H技巧10、程序改善的五大步骤11、程序改善的案例研讨与练习第三部分、动作经济原则(principle of motion economy)。
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查检表可以防止人为疏漏,如出货查检表,包装查 检表,5S查检表等,示意如下:
5S查检表
NO
项目
状况
1
2
3
4 i
一名合格的管理人员必须具有防 错意识，并能用这种意识去对周 围的各种问题进行防错改善。
五五法
➢ 五个Why和5W1H ➢ 五个为什么！
李**在缠绕线的地面上滑倒了！
➢ 第一个Why:为什么会滑倒？ ➢ 第二个Why:为什么…….？ ➢ 第三个Why:为什么…….？ ➢ 第四个Why:为什么…….？ ➢ 第五个Why:为什么…… ➢ 第六个Why:……. ……….
➢ 顾名思义，就是防止犯错的方法，就是连呆子都不会做 错事的方法
➢ 意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业 过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒 （标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需 注意也不会失误的方法。
➢ 防呆起源于日本丰田公司，由丰田公司的新乡重夫提出。
防错法简介
哪些工作需要改善
➢ 成本：金钱、工作时间以及机 器的使用上花费最多的工作
➢ 工作量：工作量最多的工作
➢ 永续性：需要持续很久的工作
➢ 人数：有很多员工从事的工作
➢ 熟练度：设法把需要高熟练度 的人担任的工作改由低熟练度 的作业人员来担任。
➢ 进度：未能按照预定进行而需 要加班的工作
工作质量：未能达到所要求品质 标准的工作
到底应该在什么地方干？ ➢ When:为什么要在这个时候干？能不能在其他时候干？到底应该在什么时
间干？ ➢ Who:现在这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气
又很大，是不是可以换个人？有时候换一个人，整个生产就有起色了。 ➢ How:手段，也就是工艺方法，例如，现在我们是怎样干的？为什么用这种
生产效率的提升与改善 ——工业工程IE的应用
➢ 负责按时按质按量完成品质合格的产品。
➢ 如何保证能达到这个目标？如何管理你所属的 人员不出问题？
生产环链
➢ 相邻的环之间直接联系，并且相互影响， ➢ 如果把环链比做我们的生产线，那么强度最弱的那个环
就是我们生产线的瓶颈。
➢ 碎料、混料、缠绕开机、检验打包、粘接、测试、包装检验 ➢ 碎料、混料、吹塑开机、检验打包、注塑、测试、包装检验
方法来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？有时候方法一改， 全局就会改变 ➢ Why:
电动 工具
附件
说明书 合格证
3、台式冲压机误动作防错装置
问题:
台式冲压机为作业方便, 动作按钮设在工 作台面上, 由于操作员拿动工件时的误碰, 常发生冲头误动作事故, 导致人员安全、 零件及冲压机配件报废等损失.
解决方案:
所有误动作均为单手或单臂触碰动作按钮所致,现设 计一个双联串联式按钮, 设置于工作台的两侧,只有 两个按钮同时按下, 冲压机才会工作, 这完全防止 了由于误操作所致的冲头误动作.
浪费：人力、材料或时间浪费较 多的工作
危险性：发生很多事故灾害的工 作，或者容易发生的工作
疲劳：肉体上或精神上很容易疲 劳的工作
环境：在灰尘、噪音、恶臭、气 温等恶劣环境下的工作
IE七大手法
➢ 防错法 ➢ 五五法 ➢ 动改法 ➢ 双手法 ➢ 人机法 ➢ 流程法 ➢ 抽样法
防错法
➢ 防错法，又叫防呆法
4、行程开关
过程开头的工作原理为其被压下时导通(或关断), 驱动外 电路动作. 示意如下图 ：
未动作时
动作时
当未被压下时, 开关断开, 当被 运动部件压下时, 开关导通, 接通 控制电路.
5、计数器
计数器用于记数, 以防止生产过多或过少0
0
0
1
6、查检表
强度最弱的那个环是？
➢ 用力拉环的结果？
➢ 保护最弱的环
问题的答案是： 找到最弱的那根环（瓶颈）， 并且小心照看它。
怎么控制我们的生产产能？
➢ 看好了瓶颈工位，就控制好了产能、就能达成 生产计划要求。
➢ 电子厂流水线 ➢ PLS的工站设置（分工序产能）
➢ 从整体管理角度来看，涉及人、事、物的因素 都是瓶颈， IE（七大手法）可以改善它们。
➢ 运用这种方法分析问题时，先将这六个问题列 出，得到回答后，再考虑列出一些小问题，又 得到回答后，便可进行取消、合并、重排和简 化工作，对问题进行综合分析研究，从而产生 更新的创造性设想或决策。
➢ What:对象，做些什么？做什么改善动作？ ➢ Where:场所，在哪里进行？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？
你准备为缠绕线滑倒事件改善做些什么？
➢ What:做什么？ ➢ Where: ➢ When: ➢ Who: ➢ How:
➢ Why:
➢ 5W1H分析法，是一种思考方法。
➢ 是对选定的项目、工序或操作，都要从原因 （何因）、对象（何事）、地点（何地）、时 间（何时）、人员（何人）、方法（何法）等 六个方面提出问题进行思考。这种看似很可笑、 很天真的问话和思考办法，可使思考的内容深 化、科学化。
➢ 1、三相插座防错
2、电动工具包装防错装置
问题:
电动工具、附件, 说明书及合格证作为 一个一体化包装送至客户, 但总是发生 漏装或错装事件. 在对装配线员工进行 培训及惩罚后效果均不明显.
解决方案:
设计专用包装模板, 每位包装员工人手一个. 模板设计成凹型, 电动 工具、附件、说明书及合格证各占一个位置, 在装好后将包装吸塑盒 扣在模板上, 反转模板后, 所有东西同时装入吸塑盒. 如果少了一件, 模板中相对应的位置就是空的, 可以立即发现. 该模板示意如下: