品质异常处理控制程序
目录
1.目的 (3)
2.适用范围 (3)
3.用语定义 (3)
4.参考文件 (3)
5.职责分工 (3)
6.业务流程图 (3)
7.业务流程说明 (3)
7.1 报警 (3)
7.2停产（恢复）标准 (3)
7.3让步申请及签字权限 (6)
7.4质量存档 (6)
8 流程KPI (9)
9. 附录 (10)
1.目的
完善质量反馈信息流程，使每个问题的反馈都能得到有效改善，便于异常质量信息的分析、整改，做好纠正预防措施，杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故造成的损失，同时满足顾客的质量要
求。
2.适用范围
3•用语定义
无
4•参考文件：
《质量异常报警流程》、《停产恢复流程》、《让步申请流程》
5.职责分工
5.1质量部：负责质量信息的跟进和相关责任部门回复的整改措施进行跟进；
5.2生产部：
①负责开立影响生产现场正常进行的《品质异常信息报警单》，并负责追踪相关责任部门进行措施回复；
②负责其他部门开立的有关生产《品质异常信息报警单》进行措施回复，并要跟进行措施的验证；
③还要负责保存本部门开立的且相关责任部门回复合格的《品质异常信息报警单》及相关质量记
录；
5.3品质处：
①IPQC负责对产品的过程进行监控；
②QA负责对产品的出货进行质量检验控制；
5.4质量督办负责统计现场、出货及工序前5位问题，由现场PE牵头组织处理，并制定改善行动措施；
5.5开发、质管、工艺：等职能部门负责确认不良问题点，分析不良的根本原因，出具纠正/预防的
控制措施，如出现意见冲突，上诉一级申辩，或由事业部长定裁；
6.业务流程图：
后附
7.业务流程说明：
7.1报警：
7.1.1质量体系中出现不符合问题时由TCE&G或发现部门下达《体系纠偏单》并由质量革新部负责跟踪验证，并保存《体系纠偏单》及相关质量记录；
7.1.2 IQC检验经理对来料进行检验过程中发现物料不良后，应及时在检测平台中下达《纠偏单》并负责对下单的《纠偏单》进行追踪要求厂家及时在系统中进行回复，由IQE对物料厂家回复《纠偏
单》中的整改措施进行跟踪、验收、关闭；
7.1.3电脑板类似功能及外观不良问题连续出现3台，累计不良出现5台或发现严重异常问题点
（如批量、重复问题）等，订单执行经理应立即停线并及时下达《品质异常信息报警单》，转相应的IPQC审核后反馈现场的PE,由现场PE分析原因判定责任部门,并由责任部门制定改善、处理措施，下单部门及IPQC对回复的信息进行监控关闭，最终由相应的订单执行经理保存回复合格的《品质异常信息报警单》；
7.1.4IPQC在每日巡检时，将在巡检过程中发现的异常问题点记录在《**工段稽核检查记录表》的日报表中，及时录入到《海尔智能电子质量管理查询平台》中；相应的责任订单执行经理对IPQC录入系统中的问题点进行措施回复；IPQC对于责任订单执行经理回复的整改措施进行验收，对于验收
不合格的IPQC将在系统中直接给予判不合格打回；责任订单执行经理将重新在系统中回复有效的整改措施。
IPQC在制程中发现重大质量隐患、重复发生的问题，IPQC将对责任生产线下达《质量预警停产通知单》，要求责任部门进行停线整改，整改完毕后IPQC去验收，合格后由相应的IPQC下达
《质量恢复生产通知单》并通知生产线可以正常生产；
7.1.5QA检验经理发现技术条件不符等问题时下达《信息反馈单》，由客户经理牵头反馈解决，品质处根据处理结果确定产品是否出货并保存《信息反馈单》及相关质量记录，并在出货前将《信息反馈单》随同产品一起给到事业部的质量部；
7.1.6出货检验中出现的异常现象，由QA佥验经理下达《质量整改单》给分公司，由分公司进行原因分析及措施回复，品质处对分公司回复的措施进行跟踪确认，无问题后将《质量整改单》与相应质量记录存档备案；
7.1.7在《品质异常信息报警单》回复后判定产品存在质量隐患需要返修或返工的产品，PE/IE下发作业指导书经IPQC会签、工艺处长签字批准后，应从生产线返修品投入口重新下线，同时有IPQC 现场跟踪确认，对于批量改制或批量返修的产品需要客户经理召集工艺处、质管处、质改室、品质处及分公司等相关部门会议讨论评估，最终返修工艺根据会议讨论结果制订，IPQC在会签此类返修
工艺时无相应会议记录禁止开线；
7.1.8下单部门及IPQC根据《品质异常信息报警单》中措施的到位时间进行跟踪验证，并将措施的
验证情况写在相应的报警单中，对于验证无问题的交由品质处负责人进行审核，质量部长批准后由下单部门将报警单予以存档备案；
注解：
1.《品质异常信息报警单》下达给上工序责任人，由接单人负责签收、追踪；
2.《品质异常信息报警单》中紧急措施应在两小时内回复，不能及时出具时，应由第一责任人
召开会议，研究紧急措施；对于报警单的回复情况，IPQC会进行不定期的跟踪排查，下单部门将对不能及时回复的《品质异常信息报警单》汇总并对接单人进行通报处理;
3•《品质异常信息报警单》中根治措施应在48小时内回复，回复不及时将对责任人进行通报处理；
4•《品质异常信息报警单》以下单月份统一编号，如：2006年5月第一份即：06050001,依次类
推，公司编号为：青岛（QD做编号前缀，如QD06050001
5.对已关闭的《品质异常信息报警单》由相应的下单部门督办按照编号顺序进行存档，以月为单位
累计交文控存档；
7.2停产（恢复）标准及流程：
7.2.1停产标准：
①出现异常质量信息（含报警流程中内容）报警后，两小时内未有任何反馈，对责任生产线进行停线、整顿，客户经理或分公司经理召集相关部门处理；
②现场出现不按规定操作、重大质量事故或重复问题（一周内重复发生三次）没有根治措施，品质处IPQC下达《质量预警停产通知单》转分公司经理处理；
③内/外审核出现严重不符合项，经体系审核员、公司经理人、品质处共同研究需停线整顿时，由品质处IPQC下达《质量预警停产通知单》转分公司经理处理；
④产品事业部出现不良比率》1%（ 10000PPMI，由质改经理下达《质量预警停产通知单》，转分公司经理处理；
7.2.2恢复标准：
①整改措施有效，经第三方（TCE&Q质量部）验收合格，下达《质量恢复生产通知单》方可试
产，试生产时间控制在一小时内，无质量问题后方可进行批量生产；
②经验收不合格的生产线继续停线整顿，直至质量部验收合格后方可正常生产；注解：
1.停产通知单IPQC下发即可生效，分公司有异议可反馈品质处长、质量部长、事业部长，逐级上诉，反馈期间不可继续生产；
2•停产期间分公司经理与订单执行经理根据出现的问题组织全员对标准进行学习，并写出整改报告及质量承诺；3•恢复生产前需将恢复生产请示单及整改措施提交品质处备案；
7.3让步申请及签字权限：
7.3.1原则上不做让步，当定单紧急时由PE工程师或质量部长评估不会引起客户质量投诉的前提下方可让步；
7.3.2让步申请人召集相关部门进行讨论，判断可行性并在《让步申请单》中会签意见；
7.3.3权限部门意见栏必须由相应负责人评估后方可执行；
734质量部长出具最终意见，品质处按意见控制闸口；
（注：1.当签字权限人不在公司内的情况下，需事业部长的签字方可执行；）
7.4质量存档：
7.4.1本平台中质量记录保存期限一年；
注解：
本文件一经批准立即实施，如违反规定对责任人处理时，有不符意见可申诉或由事业部长仲裁8.流程KPI
无
9.附录（见附表）
附表A 表号: CX-ZLB-17-F01 《品质异常信息报警单》
附表B 表号: CX-ZLB-17-F02 《异常质量信息报警单台帐》
附表C 表号: CX-ZLB-17-F03 《让步申请单》
附表D 表号: CX-ZLB-17-F04 《让步单汇总表》
附表E 表号: CX-ZLB-17-F05 《质量预警停产通知单》
附表F 表号: CX-ZLB-17-F06 《质量恢复生产通知单》
附表G 表号: CX-ZLB-17-F07 《停产恢复台账》
（附表H 事业部信息反馈单格式）。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
品质异常处理流程-全面科学精
异常处理流程文号:版本:A/01目的为了明确品质异常的处理流程，使发现的问题能得到有效制止及持续改善。
2•品质异常界定原材料异常、在制品异常、半成品异常、成品异常、客户抱怨、质量目标不达成、制程稽核发现异常3.异常处理流程品质异常处理程序包括发现异常、异常分析、异常处理、结果验证、异常结案五个环节。
结果验证操作方法见不合格品处理流程”。
3.1异常处理流程3.1.1原材料异常IQC发现来料异常时需马上通知仓库该批来料异常，并开具《来料异常处理报告》上送主管，仓库接到异常通知后停止入库操作，等待品质主管的接收或退货通知可接收则按正常程序收仓，拒收则退回供应商，并停止入仓手续。
品质部将《品质异常处理单》交采购，由采购部联系供应商进行整改，并跟踪供应商将完成异常报告回传交品质部存档IQC需对改善的来料货品进行检验确认，并提供检验报告以判定供应的改善切实可行。
3.1.2在制品异常IPQC或生产员发现在制品轻微异常时即应提高警觉，迅速评估及判断异常的严重性，若异常不可接受时，立即通知操作员或IPQC,操作员需立即启动调整操作,IPQC 立即记录已生产数量及标识，并跟踪调整结果是否合格，若调整无效则要求操作员停机进行排查调整，直到首检确认合格后方可重启生产，否则记操作员严重违章操作。
IPQC对已完成的异常品进行合格判定,判定为不可接受时按不合格品控制程序”操作。
3.1.3半成品异常IPQC员在制程检查中发现半成品或材料异常时，应评判其异常是否可接受，否则进行标识隔离，通知生产人员进行处理或补救，经确认合格后方可使用。
若生产人员未经处理即强行使用,IPQC员有权将整批该成品判为不合格，并开出《品质异常处理单》上报主管，由主管呈报副总或总经理处理。
3.1.4成品异常仓储等人员在入库时或仓储中发现任何有异常的成品都应将异常反映给OQC,OQC判定该异常是否可接收，否则开出《品质异常处理单》上报主管，并按不合格品控制程序”进行处理。
制程品质异常管理程序(含表格)
制程品质异常管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。
2.0范围适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。
3.0定义3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。
异常的通常表现处理方式1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解决)2 工程直通不良率超过5%时3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个4 按作业指导文件无法进行生产时5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时6 材料发生变异时7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9物料发生混乱时10 首检发现重大质量缺陷时3S11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。
SOON:立即反应；STOP:马上停止；SOLVE：快速解决。
4.0职责4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达；4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证；4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产；4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议；4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。
5.0作业程序6.7.责任部门主导对异常点进行原因分析，制定相应的改善对策方案，并进行水平展开，确保类似机种、类似问题能得到有效预防；6.8.《异常处理对策报告书》由责任部门负责整理、编制，并与对策会议结束后2小时内发行到所有的关联部门；责任部门6.9.各关联部门按异常对策报告的要求执行改善工作；6.10.如涉及到材料、工艺、业务流程等方面的变更，则需按《4M 变更管理规定》、《工程管理程序》、《文件管理程序》等文件的要求进行；6.11.如经分析，在线、在库或已发货的产品也存在同样的异常点（或有质量隐患），由品管部负责进行调查、处理。
品质异常处理流程
品质异常处理流程品质异常处理流程，一般指在生产或服务过程中，发现产品或服务不符合质量要求的情况下，所采取的一系列措施和步骤，以确保品质问题得以解决和改善。
品质异常处理流程的设计和执行对于保证产品品质、提高客户满意度以及企业可持续发展具有重要意义。
下面将从品质异常的发现、处理流程和改进措施三个方面来详细阐述。
品质异常的发现：1.内部检测：通过内部质量管理体系建立的自检程序和设备，及时发现产品或服务的异常问题。
2.外部检测：通过客户反馈、市场监测等方式，及时了解产品或服务是否存在异常问题。
3.数据分析：通过收集和分析大量数据，进行统计和比较，发现潜在的品质异常。
1.异常登记与报告：发现品质异常后，第一步是将异常情况进行登记，并及时向上级主管和相关部门报告。
2.问题辨析与归因：对品质异常进行仔细分析，找出问题产生的原因和责任主体。
3.现场封堵与处置：根据品质异常的性质和严重程度，采取相应的措施进行现场封堵，确保问题不会进一步扩大，并迅速进行处置。
4.问题分析与改善：对每个品质异常进行详细的分析，确定改善措施和责任人，并制定具体的改进计划。
5.改进措施落实：将改进措施转化为可操作的行动计划，明确责任人和时间节点，确保改进措施得到及时有效的执行。
6.效果验证与总结：对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到根本解决，并总结经验教训，以便在未来防止同类问题的发生。
改进措施：1.流程优化：根据品质异常的原因和性质，对相关流程进行调整和优化，提高工作效率和品质稳定性。
2.标准制定：确定规范和标准，明确各个环节的要求和责任，规范工作流程，提高工作的可控性和稳定性。
3.培训提升：针对品质异常的原因和影响，组织相关人员进行培训和提升，提高其品质意识和业务水平。
4.设备更新：根据品质异常的原因，更新和购置先进的设备和工具，提高生产和服务的稳定性和可靠性。
5.品质文化建设：通过宣传和教育，树立良好的品质意识和文化，提高全员参与品质管理的积极性和主动性。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity ）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework ）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair ）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting ）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject) ：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一. 质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
质量异常处理控制程序
一、目的:在产品依序成型的过程中，使不符合标准的作业或异常均能在作业中被正常反应以作为督促、改善及解决问题的依据。
二、适用范围：凡制程管制（IPQC ）-出厂检验（QA ）-客户（厂内）检验等所发生之产品质量变异或退货均适用。
三、职责：3-1生产单位：制程异常反应，暂行方案执行与不良品退库作业3-2业务单位：客户验货问题收集与反应3-3工程单位：质量异常事件之分析处理与成效追踪3-4开发单位：应品保课或责任部门之要求，参与协助分析真因、原始设计比对或咨询资料核对作业3-5生管单位：库存环境改善与不良品退货作业。
3-6采购单位：通知厂商（托工商）改善质量，退还不良品。
3-7相关责任单位：经分析判定为责任单位，应采取有效矫正预防措施，防止类似问题重复发生。
3-8品保单位：矫正措施的执行确认及效果信息反馈。
四、作业程序：4-1异常反应单位发现异常情形，符合本办法的适用范围时，应开立“质量不良改进表”填写年、月、日、制单批号、生产数量、不良数、不良率、机型、料号、异常内容说明相关内容经处级主管签核后转工程编号并作分析及判定责任单位，相关责任部门如有争议时呈质量管理委员会裁决。
4-1-1异常反应单位开立通知单给工程时效不得超过30分钟，并须口头通知生管、工程、品保等相关单位。
4-2经判定责任单位成立后，工程将“质量不良改进表”交责任单位课级主管以上在8H （注：工程单位应在30分钟内给出临时应急措施，即作出判定。
）内用“质量不良改进表”填立真因分析，纠正及预防措施及预定完成日后转回工程课。
4-2-1工程在裁定时须同时指明是否要填立预防措施！4-2-2异常发生的原因若属下列范围者须填立预防措施以彻底消除异常：a.异常发生的原因属於连续性或经常性或曾经发生过的。
b.异常发生的原因是潜在性的原因，须将之排除，以消除往后再发生异常。
c.上次或以前的纠正措施或预防措施失效者。
d.异常原因须将其排除方法纳入标准者。
e.其它需要之原因。
产品质量异常处理流程
专业技术资料分享XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程YCCL---2012编制：版号:审核: 受控状态:批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行产品质量异常处理流程1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。
降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。
2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3.1品质异常3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。
3.1.2.4机械发生故障或磨损。
3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责4.1质控部：4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。
4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。
4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。
4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。
4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。
4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
5.0工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。
品质异常处理流程.ppt课件
二.异常处理程序介绍
1.异常处理流程：
问题发生
不良异常发生:预兆
确认
不良追溯 改善
结果确认
1.现场、现象、现物 2.不良点确定、严重程度
1.同批、上下批追溯 2. 不良判定(报废、重工、特采、挑选)、标识隔离
1.原因分析 2. 改善确认:调整、修机、更换零件
預防措施: 1>.用模治具履歷表記錄每次毛邊不良,統計打孔針磨損週期,定期進行更換或磨針. 2>.3/15對所有人員進行培訓<不良的認知>,提高作業技能,杜絕不良流出.(消除潛在不良)
成效追蹤
結案記錄
FQC OQC Proces 产品不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；
严重功能不良时；
我踢！
结果3：大家共赢。
Yea！
四. PDCA工具
1. 起源：
PDCA又称“戴明环”，它起源于20世纪20年 代，有“统计质量控制之父”之称的美国著名的 统计学家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）在当时引入了“计划-执行-检查 （Plan-Do-See）”的概念， 戴明后将休哈特的 PDS循环进一步发展成为：计划-执行-检查-处理 （Plan-Do-Check-Action）。
4 对事不对人 这是基本的做事心态，否则演变成无谓的
“人事斗争”。
5 基于达成共识 这是责任判定的最终要求，经过双方不断
沟通、共同分析来达到意见的统一，也是进 入下一步改善阶段的前提，所以至关重要。
看图说事：
B：怎么是 我的问题？
A：这是你 的问题！
结果1：两人干起来。
看枪！
品质异常处理流程
品质异常处理流程1 目的:为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围:制程控制、出货检验3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别跟进的质量事件3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程:4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》;4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写《品质异常联络单》4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施， 4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施;5 奖惩制度: 5.1 处罚制度:5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚;5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚;5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。
质量异常处理控制程序
质量异常处理控制程序质量异常处理控制程序1、程序目的该程序的目的是确保在质量异常发生时，能够迅速且正确地进行处理控制，保证产品质量符合标准要求，并最大限度地减少对客户的不良影响。
2、质量异常的定义质量异常是指生产过程中产生的与产品质量标准不符的问题或情况，包括但不限于以下方面：2.1、不合格品：指在生产过程中或出厂前经过检验，无法满足产品质量标准的产品。
2.2、生产过程异常：指生产中出现的与标准工艺流程不符或可能影响产品质量的异常情况。
2.3、供应商问题：指供应商提供的原材料、零部件等存在质量问题，可能影响产品质量的情况。
3、质量异常处理流程质量异常处理流程包括以下步骤：3.1、异常发现和记录：任何生产线上的工人或质量检验员在发现质量异常时应立即将其记录下来，并尽快通知相关责任人。
3.2、异常评估：由责任人进行质量异常的评估，包括确定异常的性质、程度和影响范围等。
3.3、异常处理措施制定：根据异常评估结果，制定相应的处理措施，包括停产、修复、返工、报废等。
3.4、处理措施执行：责任人负责指导相关人员执行异常处理措施，并确保其按照要求正确操作。
3.5、处理结果跟踪与分析：对执行过程进行跟踪和分析，确保异常处理措施的有效性和可行性，并及时做出调整。
3.6、结案和报告：质量异常处理完成后，对结果进行结案，并撰写处理报告，记录整个处理过程和结果。
4、相关职责与权限4.1、生产线工人：负责发现并记录质量异常现象。
4.2、质量检验员：负责对产品进行质量检验，并在发现质量异常时及时通知相关责任人。
4.3、责任人：负责对质量异常进行评估、制定处理措施和指导执行，并确保处理结果的有效性。
4.4、相关部门：负责配合质量异常处理工作，并提供必要的支持与资源。
5、附件本文档附带以下附件：5.1、异常发现和记录表格：用于记录质量异常现象的详细信息，包括时间、地点、问题描述等。
5.3、处理结果跟踪和分析表格：用于跟踪和分析质量异常处理结果的表格，记录处理过程和调整情况。