模具设计基础知识
模具设计基础知识
模具设计基础知识模具设计基础知识我国模具行业工程项目技术依然是起步较晚，与发达国家存有不小的差距，近些年来，我国模具行业通过引进外资，吸收了国外模具制造的先进经验、先进技术及高水平人才，我国模具的设计和制造水平有了很大提高。
下面店铺给大家讲讲模具设计基础知识，有兴趣的朋友不妨来看看。
一、冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。
前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。
同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品)。
设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。
二、单元化设计之概念：冲压模具整体构造可分成二大部分：共通部分、依制品而变动的部分。
共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的.部分是难以规格化。
三、模板之构成及规格：1、模板之构成冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。
前者是最常使用的构造，后者构造主要用於引伸成形模具或配合特殊模具。
从事的主要工作包括：(1)数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图;(2)模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;(3)模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;(4)产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形;(5)定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;(6)模具生产管理。
2、模具之规格(1)模具尺寸与锁紧螺丝模板之尺寸应大於工作区域，并选择标准模板尺寸。
模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。
其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角，最标准形式工作区域可广大使用。
长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置於四边角及中间位置。
(2)模板之厚度模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识一、概述压铸模具是用于压铸工艺的模具，在金属、塑料等材料的制品生产过程中起到关键作用。
压铸模具的设计质量直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具设计的基础知识，包括设计原则、材料选择、结构设计等内容。
二、设计原则1.功能性原则压铸模具应该符合产品的设计要求，能够满足产品的结构、尺寸、表面质量等要求。
设计过程中需要充分考虑产品的功能性需求，确保模具能够满足生产要求。
2.可制造性原则在设计压铸模具时，需要考虑到模具的加工工艺和生产成本。
设计应尽量简化，避免复杂的结构和加工工艺，以降低生产成本。
3.可靠性原则压铸模具在长期使用中需要具有稳定可靠的性能。
设计中需要考虑模具的寿命、耐磨性等因素，确保模具能够长时间稳定运行。
4.易维护性原则模具在使用过程中可能会有损坏或磨损，设计时需要考虑模具的易维护性，便于维修和更换受损部件。
三、材料选择压铸模具的材料选择直接影响模具的寿命和性能。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
在选择材料时需要考虑以下因素：1.硬度模具材料应具有足够的硬度和强度，能够抵抗压力和磨损，确保模具的稳定性和寿命。
2.热稳定性压铸过程中温度较高，模具材料需要具有良好的热稳定性，不易变形或烧损。
3.耐磨性压铸模具在长期使用中会有磨损，需要选择耐磨性好的材料，延长模具的使用寿命。
4.耐蚀性部分压铸过程中会有化学物质接触，模具材料需要具有良好的耐腐蚀性，避免腐蚀损坏。
四、结构设计压铸模具的结构设计直接影响产品质量和生产效率。
在设计时需要考虑以下因素：1.分型设计合理的分型设计能够提高产品的成型效率和质量，减少缺陷产生。
分型设计应考虑产品的结构特点和成型过程中的收缩变形。
2.冷却系统设计冷却系统设计影响压铸过程中的温度控制和冷却速度，直接影响产品的组织和性能。
设计时应考虑冷却系统的布局和冷却介质的选择。
3.排气系统设计在压铸过程中需要排除模具内的气体，避免气泡和气孔产生。
模具设计基础知识培训PPT(34张)
10.1.3 模具设计的基本流程
1．建立或调入设计模型，形成模具设计的参考模型 2．模型检验：对参考模型进行拔模斜度检测、厚度检测等 3．建立工件：用来定义所有模具元件体积的 4．在模具模型上创建缩水率：可以等向或非等向增加在指定特征尺寸上 5．加入模具装配特征，设计浇道系统 6．定义分型面及模块体积 7．建立模具实体元件：抽取完成的模块体积，将曲面几何转换为实体几何 8．填充模具型腔，建立浇注件：利用工件体积减去抽取的模具元件体积 9．模拟开模，并进行干涉检测 10．装配模座元件，并进行所有元件的细部设计
10.2.3 设置收缩率
2．按比例收缩 【By Scaling（按比例）】表示允许相对于某个坐标系按比例收缩零件几何，并 且可以分别指定x、y和z坐标的不同收缩率。在模具模块中应用按比例收缩时， 其仅作用于参考零件几何，而不影响设计模型。 选择【SHRINKAGE（收缩）】→【Shrink Info（收缩信息）】，将弹出“信息窗 口”并显示设计模型的收缩信息。
已建立有曲面特征时，选择【Feature(特征)】→【Cavity Assem(型腔组件)】→ 【Surface(曲面)】命令，利用“面组曲面”菜单可增加分型面的曲面或者对已有 分型面的曲面特征进行编辑。
模具基础知识
模具基础知识第一章模具简介1、模具的定义及发展过程模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具，例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工所使用的锻压模具、冷压模具及成型陶瓷、玻璃等制品使用的各种模具。
模具作为工业产品生产的工具，是近100—150年形成的概念，它的发展可分为四个阶段：1）手工制造阶段，主要工具为锯、锉、锤和凿；2）机械化、半机械化阶段，车床、刨床成为模具加工的主要设备；3）工业化阶段（上世纪30年代～70年代），研发成功高速工具钢、Cr12、硬质合金、模具钢等模具成型用材料，开始利用电火花加工；4）模具制造阶段（上世纪70年代以后），随着计算机、现代化机床工业的发展，逐步形成以模具标准化为基础的、模具设计与制造一体化的现代模具生产体制，并普及了CAD/CAM/CAE系统。
2、模具分类公司主要涉及到热塑性塑料注射模、普通冲裁模、级进模、拉深模等的设计制作。
3、模具基本结构1）注塑模具基本结构（如图）包括以下几部分：(1)成型零件指构成型腔﹑直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。
通常有凸模、型芯、成型杆，凹模、成型环、镶件等零件。
在动模和定模闭合后．成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓和尺寸。
图4．1—l所示模具．型腔是由凹棋3、凸模4和动模板12构成的。
(2)浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流迫称为浇注系统，由主流道、分流道、挠口和冷料井组成。
(3)导向与定位机构为确保动模和定模闭合时，能准确导向和定位对中．通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。
深腔注射模还须在主分型面上设有锥面定位。
有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。
(4)脱模机构是指在开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。
(5)侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之前，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
(6)温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求．模具设有冷却或加热的温度调节系统。
模具设计基础知识概括
微观不平度十点高度的数值由以下算式获得。
式中，第i个最大的轮廓高， 为第i个最大的轮廓谷深。
表面粗糙度既要满足零件的功能要求，又要考虑工艺经济 性。因此，在满足零件表面功能要求的前提下，尽量选用 数值大的粗糙度。
表面粗糙度符号、代号一般注在可见轮廓线、尺寸界线、引 出线或它们的延长线上。符号的尖端必须从材料外指向表面 表面粗糙度代号中数定及符号的方向必须按图2-16a)、图216b)标注，带有横线的表面粗糙度符号应按图2-16c)标注。
在同一图样上，每一表 面一般只标注一次符号、 代号，并尽可能靠近有 关的尺寸线，见图2-16a)。 当地位狭小或不便标注 时，符号代号可以引出 标注，如图2-16d)。
冲模零件表面粗糙度的选定
压铸模零件的表面粗糙度选定
拔模斜度如图2-17所示，有增加铸件壁厚、增减铸件壁厚 和减少铸件壁厚三种形式。未注拔模斜度大小根据模样的 拔模高度、材料类型、斜度位置等有关。
在同一模具上成型两种大小不同的塑胶制品，为了保证 在注塑时，塑胶能同时充满模具上大小不同的型腔，这 时单使用修正浇口大小，不一定能达到充填平衡效果， 必须对分流道进行修正才能达到预期效果。
在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置，浇口位置选 择的适当与否，将直接关系到制品的成型质量及注射过程 是否能顺利进行。
浇口位置的选择应遵循以下原则。 1）设计浇注系统时，流道应尽量减少弯折。
模具设计基础知识
设计知识点1.压边圈和气垫的关系气垫使用行程=压边圈行程+空行程（最小20-25）。
有预加速还需考虑预加速行程2.在设计拉延模的时候:（1）气垫台距离压料面边界20—30mm.并保证调压垫处于型面中间（2）压边圈边缘距离压边圈随行筋200mm。
缸4. 压料芯行程的确定弹簧行程的选择聚氨酯氮气缸选择比实际行程大,防止极限使用。
5. 压料芯行程的确定（1）压料芯需在工作内容触料之前10mm压料6。
拉延模时候，如压边圈上无产品，压边圈与下模要有3mm 的让空;有产品要墩死7. 气顶长度尽量应小于2倍直径，若大于2倍直径则倒斜柱或两两相连.气顶孔要比气顶柱单边大15mm，加工的话单边大10mm.8. 调压垫块与墩死应尽可能在同一Z轴方向上,具体做法与任务书一致。
9. 调压垫块间距保持在400左右,要均匀分布。
10。
拉延中的导板尺寸及位置(1）导板的安装位置约在凸模长度方向的1/6处.（2）导板导向面的宽度约占凸模长度的1/5-1/4，修边冲孔时为1/4-1/6。
（3)导板高度>压边圈行程+ 30%。
（4)导板安装面要凸出分模线3～5mm，便于加工。
（5）插铣刀分50、63、80三种,长度分别为300、350（400）、500，加工极限分别为290、340(390)、490，80刀仅限于粗加工，精加工用50和63刀。
另400长63刀并不保证车间有，有时候不买二。
修边、冲孔1.隐冲的4项基本原则(一定要记住)(1）有隐冲时的压料芯必须用导柱导向。
（2）有隐冲时压料芯必须加盖板（有时用聚氨酯卸料组件）盘起p262(3）压料芯和下模之间要有凸凹垫块(上凹下凸）。
作用：导向防止冲头折断（4)压料芯z方向行程必须比机构行程大。
2。
废料刀比坯料线长15mm。
3。
锻块加工去量2mm 即可,备料时型面及刃口多备5mm,其余不多备料4。
修边模压料芯行程25-30mm（刃入提前接触10mm）。
仅为参考，实际设计时请提前计算5。
模具设计基础知识
模具设计基础知识模具，在现代工业生产中扮演着至关重要的角色，它就像是一个神奇的工具，能够将各种原材料塑造成我们所需要的形状和结构。
而模具设计，则是决定模具质量和性能的关键环节。
接下来，让我们一起走进模具设计的世界，了解一些基础知识。
一、模具的定义与分类首先，我们要明白什么是模具。
简单来说，模具是一种用来成型物品的工具，它通过特定的形状和结构，使原材料在一定的工艺条件下发生变形，从而获得所需的产品。
模具的分类方式多种多样。
按照成型材料的不同，可以分为金属模具和非金属模具。
金属模具常见的有冲压模具、压铸模具等；非金属模具则包括塑料模具、橡胶模具等。
从成型工艺来分，有注塑成型模具、挤出成型模具、压缩成型模具等等。
每种成型工艺都有其独特的特点和适用范围。
二、模具设计的流程模具设计可不是一拍脑袋就能完成的，它有着一套严谨的流程。
第一步，产品分析。
设计师需要对所要生产的产品进行详细的分析，包括产品的形状、尺寸、精度要求、使用性能等。
这一步就像是医生给病人做诊断，要把产品的“病症”搞清楚。
第二步，确定模具结构。
根据产品的特点和生产要求，选择合适的模具结构。
比如是采用单腔模具还是多腔模具，是使用三板式结构还是两板式结构。
第三步，模具材料的选择。
模具材料的性能直接影响模具的使用寿命和产品质量。
要考虑材料的硬度、耐磨性、韧性等因素。
第四步，设计模具的各个零部件。
这包括型腔、型芯、滑块、顶针等。
每个零部件的尺寸和形状都要经过精确计算和设计。
第五步，进行模具的装配设计。
确保各个零部件能够准确无误地装配在一起，并且在工作过程中能够稳定运行。
第六步，模具的调试和优化。
在模具制造完成后，需要进行试模和调试，发现问题及时进行优化和改进。
三、模具设计中的重要参数在模具设计中，有一些关键的参数需要特别关注。
首先是收缩率。
由于材料在成型过程中会发生收缩，所以在设计模具时要考虑到这一因素，对模具尺寸进行相应的补偿。
其次是脱模斜度。
为了使成型后的产品能够顺利从模具中脱出，需要在模具表面设计一定的脱模斜度。
模具设计基础知识
模具加工工艺流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。
模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。
二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
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第1章模具设计基础
要紧内容
为何学习模具设计
材料成型技术与设备
模具的种类与结构
模具设计与制造的一般流程
模具设计与产品设计的注意事项模具CAD辅助设计
塑料成型模具的种类较多，要紧
有塑料注射成型模具、塑料压缩成型
模具、热固性塑料传递成型模具、挤
塑成型模具、塑料吹塑成型模具及热
成型模具等。
作为全书的产品设计项目的实现，1.7节将对模具设计做出诠释，并对产品造型设计的设计要求、设计方案和实施路线做出概要介绍。
该项目产品为相机外壳。
1.1 为何学习模具设计
模具设计是一门涵盖领域广、专业知识强的学问，随着技术的进展，任何想学好这门学问的人，都要脚踏实地的从基础做起。
关于模具初学者而言，本章确实是进入模具设计的门槛。
任何一门学问或者技术，都有让人们去学习的理由，作者结合多年的实际工作经验，对模具设计总结了以下几点。
职业寿命长：模具设计为传统的机械专业技能，进展不像电子专业那样快，因而其专业人员的职业寿命长，不易受到
年轻人的挑战。
模具设计是一种理论成熟与经验累积的总
成，工作时刻越长，越能站到高处。
专业人才缺失：因为缺少如此的专业人才，使得新手获得了机遇。
新手一般要通过不断的磨炼，尽管薪酬不高，但只
要坚持不懈，就能达到一定水平。
不错的薪酬待遇：在模具行业，经验丰富者往往是高薪酬的。
即使是一般的技术人员，待遇也是不错的，这使得越来越
多的人希望从事这项技术。
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具有良好的进展前景：在日常生活中，与模具相关的生活用品占到了90%以上，因此模具行业是一个极具进展前景的
行业。
模具设计是集学习和创新于一体的工作，模具技术
进展了，社会也就更进步了。
1.2 材料成型技术与装备
材料成型技术是各种可成型工程材料的工艺及加工方法。
材料成型的方法有专门多，要紧包括金属液态成型、金属塑性成型、连接成型、粉末冶金成型及非金属材料成型等。
1.2.1 金属液态成型
金属液态成型（铸造）指将液态金属在重力或外力作用下填充到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。
金属液态成型的优点如下：
适应性广，工艺灵活性大（材料、大小、形状几乎不受限制）；
适合形状复杂的箱体、机架、阀体、泵体和缸体等；
成本较低（铸件与最终零件的形状相似、尺寸相近）。
金属液态成型的缺点是：组织疏松、晶粒粗大，铸件内部常
有缩孔、缩松、气孔等产生，从而导致铸件的力学性能降低，特不是冲击性能降低。
传统的金属砂型铸造工艺流程如图1-1所示。
图1-1 砂型铸造工艺流程图
图1-2所示为金属连接盘零件的一般铸造过程。
砂芯造型合箱浇注凝固冷却铸件成品图1-2 金属连接盘零件的一般铸造过程
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1.2.2 金属塑性成型
金属塑性成型指在外力作用下，金属材料通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
1．金属塑性成型的特点
金属塑性成型的特点如下：
改善金属组织并提高其力学性能；
材料的利用率高；
较高的生产率；
毛坯或零件的精度较高。
2．材料
钢和非铁金属能够在冷态或热态下进行压力加工。
3．用途
用来承受冲击或交变应力的重要零件（如机床主轴、齿轮、曲轴和连杆等），应采纳锻件毛坯加工。
压力加工在机械制造、军工、航空、轻工、家用电器等行业得到了广泛的应用。
例如，飞机上的塑性成型零件的质量分数占85%；汽车、拖拉机上的锻件质量分数占60%～80%。
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4．金属塑性成型的缺点
不能加工脆性材料（如铸铁）、形状特不复杂（特不是内腔形状复杂）或体积特不大的零件或毛坯。
金属塑性成型在工业生产中称为压力加工。
其成型方法包括自由锻、模锻、板料冲压、挤压、轧制和拉拔，如图1-3所示。
a ）自由锻 b ）模锻 c ）板料冲压
d ）挤压
e ）轧制
f ）拉拔 下砥铁 胚料 下模 胚料 上模 凸模 凹模 胚料 压板 凸模 胚料 胚料 轧锟 挤压筒 挤压模
上砥铁
图1-3 常用的压力加工方法
1.2.3 连接成型
常见的连接成型工艺包括焊接、胶接和机械连接等。
1．焊接
焊接通常指金属的焊接，是通过加热或加压（或两者同时使用），使两个分离物体产生原子间结合力而连接成一体的成型方法。
焊接技术在机器制造、造船工业、建筑工程、电力设备生产、航空及航天工业等领域的应用十分广泛。
焊接生产的特点如下：
节约金属材料，结构重量轻；
以小拼大、化大为小，适合制造重型、复杂的机器零部件，能简化铸造、锻造及切削加工工艺，获得最佳技术经济效果；
焊接接头具有良好的力学性能和密封性；
能够制造双金属结构，使材料的性能得到充分利用。
焊接生产的不足：焊接结构不可拆卸，给维修带来不便；焊接结构中会存在焊接应力和变形；焊接接头的组织性能往往不均匀，会产生焊接缺陷等。
手工电弧焊的焊接示意图如图1-4所示。
2．胶接
胶接技术使用胶粘剂来连接各种材料。
与其他连接方法相比，胶接不受材料类型的限制，能够实现各种材料之间的连接（例如各种金属、非金属，或金属与非金属之间的连接），而且具有工艺简单、应力分布均匀、密封性好、防腐节能、应力和变形小等特点，已被广泛应用到现代化生产的各个领域。
胶接的要紧缺点是固化时刻长、胶粘剂易老化、耐热性差等。
图1-5所示为常见的金属胶接形式。
图1-4 手工电焊焊接示意图
板材搭接形式管材套接形式型材对接形式铣刀钳接形式
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图1-5 常见的金属胶接形式
3．机械连接
机械连接包括螺栓连接、键连接和铆钉连接等，其中，铆钉连接为不可拆连接，其余均为可拆连接。
机械连接的要紧特点是所采纳的连接件一般为标准件，具有良好的互换性，且选用方便、工作可靠、易于检修，其不足之处是增加了机械加工工序、结构重量大、密封性差、阻碍外观，且成本较高。
1.2.4 粉末冶金成型
粉末冶金成型指采纳成型和烧结等工序，将金属粉末或金属与非金属粉末的混合物制成金属制品的工艺技术。
由于粉末冶金的生产工艺与陶瓷的生产工艺形式类似，因此该工艺方法又被称为金属陶瓷法。
粉末冶金工艺的差不多工序如下：（1）原料粉末的制取和预备。
粉末能够是纯金属或其合金、非金属、金属与非金属的化合物，以及其他各种化合物等；
（2）将金属粉末及各种添加剂均匀混合后制成所需形状的坯块；
（3）将坯块用物料要紧组元熔点以下的温度进行烧结，使
制品具有最终的物理、化学和力学性能。
粉末冶金的工艺过程如图1-6所示。
图1-6 粉末冶金的工艺过程
粉末冶金成型方法与液态成型方法相比，其优点要紧表现在：
可幸免或者减少偏析、机加工量大等缺点。
用粉末冶金法生产零件制品，金属的总损耗只有1%～5%；
材料的某些独特性能或者显微组织只能用粉末冶金方法来实现。
例如，多孔材料、氧化物弥散强化合金、硬质合金等。
另外，该种方法有可能用来制取高纯度的材料，且可不能给材料带来污染；
一些活性金属、高熔点金属制品用其他工艺成型是十分困难的。
这些材料在一般工艺过程中，随着温度的升高，材料的显微组织及结构会受到明显损害，而使用粉末冶金工艺
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却能够幸免。
1.2.5 非金属材料成型
非金属成型指对金属以外的材料进行成型。
其成型材料要紧包括塑料、橡胶、陶瓷和复合材料等。
非金属材料成型的特点是：能够是流态成型，也能够是固态成型，能够制成形状复杂的零件。
1．塑料成型
塑料除了用注塑、挤塑、压塑、吹塑方法成型外，还能够用浇注和粘接等方法成型。
1）注塑成型
注塑成型也称注塑，是热塑性塑料成型的重要方法。
它将粒状或粉状塑料加入注射机的料筒中，经加热溶化呈流淌状态，然后在注射机的柱塞或螺杆的快速而连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以专门高的速度注入到闭合的模具中，并充满模腔，随后经冷却或加热（热固性塑料）固化，开模得到制品。
图1-7所示为螺杆式注塑机的成型原理。
2）挤塑成型
挤塑成型也称挤出成型，是使加热或未经加热的塑料，在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，所得到的制品为具有恒定端面形状的连续型材，如管材、。