制程标准文件管理规范
GBT19001-2016质量管理体系程序文件-014制程管理程序
版 次：03 修正码：1.0
深圳市铭鸿特科技有限公司 制程管理程序
文件编号：QP -014 页 次： 2 OF 2
要求，并作好日常维护、保养、维修、校验工作，具体按《量仪管理程序》规定执行。
详细书 面 报 告、 业务必须 妥善 协调沟通 客 户，合同变更后必须及时书面转达生产等
部 门 ， 订单变更处理 具体按照《客 户服务管理程序》相关规定执行 。
4.14 防护标识：产品自材料到完工出货各环节，必须按照客户要求以及公司有关材质管理
要求规范准确标识产品材质、订单号、模件号等项目，并分区分类放置保管；
生产通知 单 》；
②复制记录表：业务《 ( 粗工 ) 生产通知单》内容分别复制粘贴于《 ( 备料 ) 自检记录
表》、《自 检记录 表》、《 产 品 检验记录 表》 对应栏次即形成以上三张记录表并
分别发放给仓库作下料自检记录、生产作生产自检记录、品检作产品质量检验记录。
4.11成品检验：产品生产完成后，品检根据图纸、订单要求、产品检验标准进行成品检验
现场产品必须区分合格品、不合格品、待工品、待检品等分类放置并标识记录 。
4.15 客户财产：客户提供图纸、代工产品必须明确标识、妥善保管。
4.16 记录保管：生产通知单、产品检验记录表、自主检查表、不合格品处理单等资料必须
予以受控保管，具体按《质量记录管理程序》执行。
4.17制程检验流程：
下单
生产
4.6 教育培训：对于新产品、新工艺、特殊重要产品、新上岗员工，必要时生产部、 品 质 部 应组织员 工 进 行 产 前培 训 ，确保生 产检验 人 员 明确 产 品工 艺 技 术 、 质 量交期 等要求并按正确要求 实 施作 业 。
制程质量管理规定
制程质量管理规定1.目的为规范本事业部制程质量管理，确保产品质量处于受控状态，防止出现不合格品的流转，特制订本管理规定。
2.适用范围及对象适用于本事业部产品的制程质量管理。
制程指从领料开始直至产品入库接收为止的全过程。
适用对象为所有直接关联制程作业的岗位员工及其直接上司。
3. 管理规定3.1 制程检验包含首件检验、自检、互检、巡检及专检。
自检、互检由制造部根据工程技术部的工艺要求进行管控与落实，首件检验及巡检由制造部配合质检部按本规定严格实施，专检由质检部按工程技术部的工艺要求进行落实。
4.1自检：各工序生产操作者必须依据工艺文件要求对本工序每个产品的所有检验项目进行自检，重点为关键检验项目。
4.2首件检验:首件是指操作者连续作业开始的第一次制作的产品（或配件），可以是一件或一组产品。
4.2.1 生产线上的操作者首件自检结果记录于《产品制造质量跟踪卡》上。
自检合格转检验确认。
检验员对首检定型件的检验结果同样须记录在《产品制造质量跟踪卡》上。
4.2.2 操作者须在首检合格后方可继续作业。
首件检验不合格的产品不准投产，直到不良得到有效改善、重新进行首件检验并确认合格为止。
让步接收的应经授权人员评审后，才可放行继续作业，但操作者必须对其作出标识并分类放置。
4.3互检: 由操作者与操作者相互检查或由班组长进行关键项目的互检。
本道工序必须对上一道工序流下来的产品进行目视检验，比如外观有无明显划伤、无连焊、虚焊等，确认无异常，方可进行本工序操作。
4.4巡检: 经首检合格后，操作者对加工的产品按加工时间顺序摆放。
巡检员到现场巡检时按规定间隔对自检合格品进行抽检并记录在《产品首检/巡检记录表》上。
4.4.1 在巡检员判定产品合格时，操作员需即刻对被巡检判定合格部分的产品作好标识并立即转入合格区域。
4.4.2 当巡检抽到1pcs不合格时，操作者需对该巡检时段内的产品进行全数自检；自检出的不良品由操作者可自行返修的，则即时返修完毕；自检不合格品不能返修或返修后仍不合格的,标示后区别定位放置；自检完毕时，还需要巡检员重新加严抽检操作者自检出的合格品，并且要由巡检员确认目前在线加工的产品合格后方可继续生产作业。
制程管控程序文件
审核：制定：八、表单《模具清洁保养加护表》1、每次上机生产前，对模具进行保养及检查部位；停止生产下模也是如此；（如打油）2、每次生产中因机台问题造成产品停止生产的，上下模均需对模具进行保养与维护；3、按照产品累计生产的模次，凡是模具达累计生产到100K时，需对模具进行保养与维护并检查；如此类推；4、模具若在生产过程中因产品问题续修模的，带模具维修OK后，上模生产时，需对模具进行检查和保养，若有异常，需及时反馈主管；5、模具在生产过程中，生产部人员必须填写：“模具清洁保养计划表”，填写完毕后，交由主管审核；3、任何模具出厂维修或退模至客户，不得损坏；维修如有毁损，模具管理人员有权申请要求赔偿六、入厂管理：1、新到模具时，按到货单认真查验，必须检验模具的完好性。
2、入模具架放的模具，要做好保护，标明物料编号及厂家后有序排放入模具架（以厂家名为标准）。
3、定期整理模具架，挑出长期不生产或一款相同的模具隔离摆放处理。
七、模具保养与维护：3、保证每款模具标签完整，标明物料编号。
以厂家为分类标准。
4、出、入公司一定要有单据，双方签字后样品方可出、入。
模具去向要落实到人。
五、出入模具架管理：1、模具出入模具架前，模具管理人员应确保模具的完好性，决不能有不良模具流出或流入客户端。
视情节严重 按公司相关要求进行处罚。
2、模具管理人员在接到模具出厂通知时，填写送货单或退模单，领模具人员、模具管理人员签字后方可出厂。
2、未经允许，无关人员不得随意接触及触摸模具架，模具管理人员有权拒绝无关人员接触及触摸模具架。
3、模具管理人员有权监督接触及触摸模具有关人员的活动。
4、模具管理人员必须对模具架发生的一切异常状况负责，发现异常必须及时向领导汇报。
四、一般规定：1、每天清理模具架，保证模具架的清洁、整齐、有序。
2、新到模具时，必须检验模具的完好性。
及时入库并贴标（要特殊要求：拍照处理）、排放（或收藏）、入帐。
一、目的：为规范模具管理，使模具各陈列井然有序、美观，查找有据，保养维护有据，特制定本管理办法。
工艺制程控制文件
工艺制程控制文件工艺制程控制文件是指在生产过程中用于控制和管理工艺制程的文件，它对于确保产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
本文将从工艺制程控制文件的定义、编制原则、主要内容和应用价值等方面进行探讨。
一、工艺制程控制文件的定义工艺制程控制文件是指在产品生产过程中，为了保证产品质量和生产效率，制定的一系列文件和规范，用于指导和控制各个环节的操作。
它包括了工艺流程、工艺参数、工艺规范、设备操作指导、检验方法等内容，是生产过程中的重要依据和参考文件。
二、工艺制程控制文件的编制原则1.准确性原则：工艺制程控制文件应准确地反映出生产工艺的要求和操作规范，确保生产过程的稳定性和可控性。
2.完整性原则：工艺制程控制文件应包含全面的工艺信息，涵盖整个生产过程的各个环节，确保每个步骤都得到有效的控制。
3.可操作性原则：工艺制程控制文件应具备明确的操作指导，包括具体的操作步骤、操作要点和注意事项，确保操作人员能够准确执行。
4.可追溯性原则：工艺制程控制文件应具备良好的追溯性，能够追溯到每个产品的生产过程和相关操作记录，以便于问题的排查和质量的溯源。
三、工艺制程控制文件的主要内容1.工艺流程：详细描述产品的生产流程，包括各个工序的顺序、工艺参数和操作要求等。
2.工艺参数：明确规定各个工序的工艺参数，如温度、压力、速度等，确保每个工序的操作都符合要求。
3.工艺规范：规定各个工序的操作规范，包括操作步骤、操作要点和注意事项等，确保操作人员按照规范进行操作。
4.设备操作指导：提供设备的操作指导和维护要求，确保设备的正常运行和维护。
5.检验方法：规定产品的检验方法和标准，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，确保产品质量符合要求。
四、工艺制程控制文件的应用价值1.确保产品质量：工艺制程控制文件能够规范生产过程，确保每个环节的操作符合要求，从而提高产品质量和稳定性。
2.提高生产效率：工艺制程控制文件能够指导操作人员进行规范的操作，减少操作失误和重复工作，提高生产效率。
[全]制程控制管理制度
![[全]制程控制管理制度](https://img.taocdn.com/s3/m/72ee368c168884868662d6e9.png)
[全]制程控制管理制度一、目的为加强产品品质管理，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在生产过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于产品生产的整个阶段。
三、职责1、质量管理部职责质量管理人员对每一工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检；记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要的纠正或防范措施；及时发现潜在或潜在的质量异常现象，并追踪处理结果。
2、生产车间的职责作业人员应随时开展自检互检工作；关键控制工序，由专职人员依规定的检验规范实施全检工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并做不良记录；各级管理人员应随时查核作业品质状况，对异常现象予以及时排除或协助相关部门予以排除；3、工程技术部的职责制定合理的工艺流程、标准作业指导书；提供完整的技术资料、文件；维护、保养设备与工装，确保其能正常工作；不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
四、制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质量管理部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理体系，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面的控制，其主要的工作内容如下。
1．对原材料进行严格控制，保证上线材料达到产线的质量要求。
2．制定检查标准与工艺规程。
3．对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品质量管理。
4．掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。
5．过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
6．半成品库存的抽检及报废品的鉴定。
7．监督仪器、量规的管理与校正。
8．对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
9．加强作业人员的技术指导与培训。
五、制程质量控制流程质量管控人员的工作流程：开始——了解各车间生产计划情况——准备及查找相关资料——协助各车间开展相关工作——在各车间生产过程中定时巡检——对巡检状况进行处理与记录——结束六、制程质量控制作业细则1．作业人员确依作业标准作业，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
注塑生产制程管理规范
常见问题
• 1\看板填写潦草不规范 • 2\看板内容与实际状况不符 • 3\只关注机台看板,不关注车间生产看板
工艺控制要求
• 3\生产现场的管理责任人应监督部下落实每天 生产现场的管理责任人应监督部下落实每天 按规定频率完成对注塑成型参数的管控和记录, 按规定频率完成对注塑成型参数的管控和记录 保证量产产品的生产现场具备受控的工艺卡\按 保证量产产品的生产现场具备受控的工艺卡 按 公司规定定时记录核实机台工艺参数; 公司规定定时记录核实机台工艺参数
常见问题
• 1\机台只有监控记录没有工艺卡 • 2\工艺卡没有及时受控 • 3\监控记录与工艺卡不符而没有验证或批准 的记录 • 4\监控记录与实际机台参数不符 • 5\没有按时监控 • 6\作假记录….
模具管理要求
• 4\生产现场的管理责任人应监督部下落实对量产 生产现场的管理责任人应监督部下落实对量产 中模具的日常维护和保养工作,包括但不限于定时 中模具的日常维护和保养工作 包括但不限于定时 对模具分型面进行检查\清洁并记录执行的日期和 对模具分型面进行检查 清洁并记录执行的日期和 时间;模具每生产 模具每生产3万啤下模申请模房对模具进行 时间 模具每生产 万啤下模申请模房对模具进行 彻底的保养和维护并记录大保养的日期和时间; 彻底的保养和维护并记录大保养的日期和时间
注塑机使用与保养
设备维护保养记录表
机台编号： 机台编号： 类 别 机器运转是否正常 温度是否正常 有无漏电、 有无漏电、水、气、油现象 安全装置是否正常 每日 机台是否正常 机器、 机器、模具是否通冷却水 机台是否放置与生产无关的物品 自动供油是否在标准存量 操作员 润滑系统是否正常 安全装置是否正常 每周 水、电、气、油路系统是否正常 活动部位是否正常 注射装置是否正常 检查人 检查项目
生产制程管理程序文件(5页)
1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。
2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。
4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
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>设备工装夹具项应描述该工序使用之设备(含相关参数设置)、工装(含工装编号)、工具(含辅助夹具及配套工具)。
6.3.3 Process Control Plan(PCP)/制程控制计划：
6.3.3.1产品制程控制计划制订前需参考样品、工程图、BOM物料清单、产品工艺路线卡、SOP及标准检验规范等工程资料。
6.4文件存储
6.4.1文件命名
6.4.1.1 SOP命名：SOP-产品名称-零件名称,如SOP-09款丰田汉兰达侧护踏板基本款-前中支架
6.4.1.2 PCP命名：PCP-产品名称-零件名称,如PCP-09款丰田汉兰达侧护踏板基本款-前中支架
6.4.1.3工艺路线命名：PF-产品名称-零件名称,如PF-09款丰田汉兰达侧护踏板基本款-前中支架
4.3 Process Control Plan(PCP):制程控制计划
4.3 Process Failure Mode and Effect Analysis(PFMEA):制程潜在失效模式与影响分析。
5、制程文件制订过程乌龟图：
6、内容和要求：
6.1文件需求
序号
文件需求
产品等级
Z
T
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
《产品工艺路线卡》
分发号
制程标准文件管理规范
文件编号：
版本/次：
A/0
总页数：
6页
制作部门：
PIE部
首次发行：
是
修订履
历
栏
No.
版本
/次
修订内容
修订日期
修订人
A/0
新发行
2009-7-15
曹延平
2
3
4
5
姓名
日期
制作：
曹延平
2009-7-15
审核：
批准：
1、目的：为了规范制程文件之标准化作业，以期制程标准文件能在各阶段有效指导各制造部门之生产运作，达到提升品质与效率，降低管理成本，进而提升公司竞争力。
6.3.3.2成立专案核心小组，成员包括PE、IE、研发部、工程部、品质部、制造部等，与小组成员协商定义出关键工序，针对关键工序完成制程控制计划。
6.3.3.3控制计划包含工序描述、设备工装模具编号、关键参数设置、公差、测量技术、取样频率、控制方法及反应计划等，详见表单9.3项。
6.3.3.4参与制程控制计划制订之专案核心小组成员应本着客观、实际之科学态度，详细完成各关键工序管制项目分析，完善制程变异控制方法及反应计划。
6.4.1.3 PFMEA命名：PFMEA-产品名称-零件名称,如PFMEA-09款丰田汉兰达侧护踏板基本款-前中支架
6.4.2文件存储
6.4.2.1文件存储路径要求：我的电脑\（盘符）\产品标准文件资料夹\产品名称\(SOP、工艺路线、过程控制计划)，每款产品要求分别按SOP、工艺路线、过程控制计划三个资料夹存储分类文件.
6.3.2.3 SOP标准格式参考表单9.2项，内容包含封面页、图片描述与作业说明、零部件/副资材、注意事项、设备工装夹具以及产品信息等：
>图片描述应清晰并按顺序反映文字难以描述之客观操作重点；
>作业说明文字叙述应简洁、明了，可获唯一理解；
>零部件/副资材项需参考BOM物料清单，做到及时更新规格、编号与用量；
6.3.1.2工艺路线卡制订应运用流程合理化原则，尽量减少搬运、转序；同工序多种加工方法时，应运用经济化原则，选用经济、合理之加工方法。
6.3.1.3制订后应总体检查流程合理性，检讨是否有可改善之处。检讨后提交审核。
6.3.2Standard Operation Procedure(SOP):/标准作业指导书：
3.3 PIE部经理:负责本部工程师制订之产品工艺路线卡(PF)，标准作业指导书(SOP)以及产品制程控制计划(PCP)之核准发行。
4、定义：
4.1 Process Flowchart(PF)：产品工艺路线卡；
4.2 Standard Operation Procedure(SOP):标准作业指导书；
6.3.2.1 SOP制订前需参考样品、工程图、BOM物料清单及产品工艺路线卡等工程资料，并参加工程技术交底会，了解客户特殊制程要求及产品特性。
6.3.2.2制订时需参考样板制作过程，结合实际加工能力完善各关键加工工序之重要参数设置参考。（重要参数定义为：变异后会/可能影响产品特性、结构、外观等之参数）
6.3.4 PFMEA/制程潜在失效模式与影响分析：
6.3.4.1制程潜在失效模式与影响分析制订前需参考样品、工程图、BOM物料清单、产品工艺路线卡、SOP及标准检验规范等工程资料。
6.3.4.2成立专案核心小组，成员包括PE、IE、研发部、工程部、品质部、制造部等，制订前应召集核心小组成员进行会议，讨论各工序潜在失效模式、判定失效后果及其严重度、研究潜在失效原因及机理及其频繁度、制订现行预防设计控制及探测控制、评估其探测度得出风险系数(RPM)；各小组成员建议措施提报评审，设定责任人与完成日期；共同完成潜在失效模式与影响分析。
2、范围：适用于东箭公司制造中心PIE部。
3、职责：
3.1各IE工程师、技术员:负责产品工艺路线卡(PF)，标准作业指导书(SOP)，产品制程控制计划(PCP)及制程潜在失效模式与影响分析(PFMEA)之制订，修订并呈核；
3.2 PIE部IE组组长:负责审核IE工程师制订之产品工艺路线卡(PF)，标准作业指导书(SOP)以及产品制程控制计划(PCP)，并提供指导意见；
产品开发、制样
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产品试产、量产
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2
标准作业指导书
产品开发、制样
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产品试产、量产
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3
制程控制计划
产品开发、制样
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产品试产、量产
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4
PFMEA
产品开发、制样
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产品试产、量产
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6.3文件制订说明
6.3.1 Process Flowchart(PF)/产品工艺路线卡：
6.3.1.1制订前应参考样品、工程图、BOM物料清单等工程资料，并参加工程技术交底会，了解客户特殊工艺需求并参考本厂工艺加工能力。
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2
《标准作业指导书》
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3
《制程控制计划》
《制程潜在失效模式与影响分析》
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序号
文件名称
过程
控制节点
开发
制样
试产
量产
1
产品工艺路线卡
▲
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▲
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2
标准作业指导书
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3
制程控制计划
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4
PFMEA
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6.2文件审核权限
序号
文件名称
过程
审核权限
部门经理
组长主管
小组长
1
产品工艺路线卡