轧钢加热炉烟气的余热利用

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加热炉余热综合利用技术及应用

加热炉余热综合利用技术及应用加热炉是工业生产中常见的设备，主要用于加热各种材料，使其达到所需的温度。

在加热过程中，通常会产生大量的余热。

为了充分利用这些余热资源，提高能源利用率，减少能源消耗和环境污染，加热炉余热综合利用技术应运而生。

本文将重点介绍加热炉余热综合利用技术及其应用。

加热炉在加热物料时会产生大量的余热，这些余热一般以烟气的形式排放到大气中，造成能源的浪费和环境的污染。

利用加热炉余热综合利用技术，可以将这些余热有效地收集、转换和利用。

其原理主要包括余热收集、余热转换和余热利用三个环节。

1. 余热收集加热炉余热的收集是利用烟气余热交换器或余热锅炉等设备，通过烟气与工作介质的热交换，将烟气中的余热传递给工作介质，从而实现余热的收集。

余热收集设备一般包括管式余热烟道、翅片管式余热回收器、换热管束等。

2. 余热转换余热转换是指将收集到的余热转换为其他形式的能量，如热水、蒸汽等。

这一过程主要依靠余热锅炉或余热蒸汽发生器等设备，通过工作介质与用热设备的热交换，将余热转换为所需的热能。

3. 余热利用余热利用是指利用转换后的热能，为生产过程提供所需的热源或热能。

利用余热可以为加热炉提供燃料的预热、蒸汽产生、发电发热等功能，从而实现余热的综合利用。

1. 余热锅炉技术余热锅炉是利用余热转换为热水或蒸汽的设备，通过余热锅炉可以将加热炉产生的余热转换为能源，为工业生产提供所需的热能。

余热锅炉广泛应用于钢铁、化工、建材等行业，可以为生产过程提供稳定的热能，减少能源消耗和环境污染。

2. 余热发电技术利用加热炉余热发电是一种高效的能源利用方式。

通过余热蒸汽发生器或余热循环发电机等设备，可以将余热转换为电能，为工业生产提供电力支持。

余热发电技术不仅可以提高工业企业的能源利用率，还可以为企业带来额外的经济收益。

3. 余热供暖技术利用加热炉余热供暖是一种节能环保的供热方式。

通过余热交换器将加热炉的余热转换为热水或暖气，可以为工业厂区、办公楼等提供舒适的供暖环境。

加热炉余热综合利用技术及应用

加热炉余热综合利用技术及应用摘要：钢铁企业有丰富的余热资源，余热资源的回收及利用不仅能有效降低企业的碳排放，而且能产生巨大的经济效益。

轧钢加热炉是轧钢工序的主要耗能设备，加热炉燃耗占轧钢工序能耗的80%左右，冷却水带走的热量和烟气带走的热量占加热炉燃耗的50%左右。

采取合理可靠的余热回收技术，回收加热炉的烟气余热和水梁等冷却构件余热，可有效降低轧钢工序能耗。

2014年，某轧钢厂加热炉通过实施汽化冷却和烟气余热综合利用改造，实现了加热炉余热资源的高效利用，获得了良好的经济效益和社会效益。

关键词：加热炉；余热；综合利用技术；应用1加热炉余热综合利用技术方案的选择方案一:加热炉水梁进行汽化冷却改造，水梁、立柱及耐热垫块不利旧，双管立柱重新布置，循环回路由8个改为10个;采用外置烟道，从空气预热器后将高温烟气引出，在加热炉旁的空地上设置余热锅炉，烟气通过余热锅炉后通过引风机经原加热炉烟囱排出。

余热锅炉设省煤器、蒸发器和过热器，排烟温度降至150℃。

烟气余热系统和汽化冷却系统共用一套除氧给水系统，除氧蒸汽从外部低压管网引入。

从汽化冷却系统汽包分离出来的饱和蒸汽和余热锅炉产生的饱和蒸汽合并进入余热锅炉过热器，并入蒸汽主管网送低压蒸汽电站发电。

方案二:加热炉水梁进行汽化冷却改造，立柱、耐热垫块全部利旧，纵水梁部分利旧，立柱内部芯管全部更换，立柱与纵水梁连接部位改为三通，立柱底部改成端封结构。

烟气余热利用改造采用蒸发器+过热器内置式。

蒸发器产生的汽水混合物与汽化冷却产生的汽水混合物分别进入共用的汽包，在汽包中完成汽水分离。

饱和蒸汽从汽包进入烟道内设置的过热器。

汽化冷却系统和烟气余热回收系统共用给水除氧系统、循环泵和汽包。

除氧用蒸汽采用加热炉自产饱和蒸汽。

从表面上看，方案一能将烟气余热极限回收，蒸汽产量会更大。

但方案一需择地设置余热锅炉，需占地400m2，需设置庞大的进出口烟道，沿程温降很大。

为了不影响炉子的压力调节性能和检修时的安全要求，需设置大口径的电动调节阀门和电动盲板阀;该厂烟气的硫化物浓度高，超过2000mg/m3，酸露点温度较高，对排烟管道的腐蚀严重;增加了排烟风机，用电负荷增加，因为产生的蒸汽是用于发电，而饱和蒸汽的发电效率并不高，增加省煤器产生的蒸汽不足以弥补风机的电能消耗。

浅谈钢铁企业加热炉余热烟气在空调系统中回收利用

浅谈钢铁企业加热炉余热烟气在空调系统中的回收利用彭巍（中冶京诚工程技术有限公司，北京 100176）摘要近几年来，随着节能工作进一步开展，工业炉窑上采用的先进燃烧装置，已经大大提高了其燃烧效率。

为了进一步提高窑炉的热效率，达到节能降耗的目的，降低排烟热损失和回收烟气余热也是一项重要的节能途径。

烟气余热回收主要是通过某种换热方式将烟气携带的热量转换成可以利用的热量。

本文中将炉窑余热用于空调系统中作为一次能源。

关键词高温余热烟气溴化锂吸收式制冷余热回收利用The Recycling of Furnace Waste heat inAir Conditioning SystemsPeng Wei（MCC Capital Engineering & Research Incorporation Limited, Beijing, 100176）Abstract In recent years, with the further development of energy conservation, the advanced combustion device be used in industrial furnace, it has greatly improved the combustion efficiency, to further improve the thermal efficiency of the furnace, and achieve the purpose of saving energy, reducing heat loss and recovery of exhaust gas heat is also an important energy-saving way. Flue gas heat recycling is mainly a way through the gas to carry the heat into another heat can be used.This furnace’s waste heat that used in air conditioning systems will be used as a source of energy.Key words high-temperature flue gas, absorption refrigeration with LiBr, heat recycling1 行业背景一般钢铁企业中，轧钢车间和热处理车间多设计有各种形式的加热炉，又分为连续式炉和间断式炉，钢铁企业数量最多、耗能最大的是连续式加热炉，连续加热炉的排烟温度在700～850℃，根据现有的《钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范》，工艺设计中一般会设置空气和煤气预热器来回收废气余热，但即使加了空气预热器后加热炉废气排放温度也多在300～450℃，此时烟气中有7%～15%显热和11%的潜热未被利用就被直接排放到大气中。

轧钢加热炉烟气余热回收工程实践

轧钢加热炉烟气余热回收工程实践发布时间：2023-03-06T06:33:31.877Z 来源：《城镇建设》2022年20期作者：李鑫[导读] 轧钢加热炉是轧钢工艺中核心设备，同时也是高耗能设备。

受其工艺需求限制，能源利用率均不高，节能潜力较大。

李鑫上海宝冶集团有限公司上海宝山 201900【摘要】轧钢加热炉是轧钢工艺中核心设备，同时也是高耗能设备。

受其工艺需求限制，能源利用率均不高，节能潜力较大。

当前运行的轧钢加热炉在燃烧控制、合理配风、尾部余热回收等方面，均能采取一定的节能措施，但仍有较大节能空间，尤其是尾部烟气的有效回收，对于钢铁厂的节能降耗、降低生产成本、提高经济效益，具有事半功倍的功效。

【关键词】轧钢加热炉；烟气余热；策略引言钢铁企业加热炉是轧钢车间的关键设备，同时也是轧钢生产环节过程中主要耗能设备，钢铁企业通常利用煤气（高炉煤气、转炉煤气或焦炉煤气）作为燃料对钢坯进行加热，加热炉内燃料燃烧后高温区域温度1300℃左右，通常加热炉尾部布置空气加热器预热空气，加热炉尾部排出烟气温度基本在300℃以上，其排出烟气的热量相当于送入炉内热量的30%左右。

随着钢铁行业能耗标准的提高，现阶段国内许多研究工作者致力于研究减少加热炉能源消耗及能源回收，大部分研究工作集中在加热炉燃烧控制、风燃比及烟气余热利用等方面，这些措施均能降低加热炉能源消耗，为积极落实钢铁行业“碳中和、碳达峰”国家战略具有一定的促进作用。

1可利用热源统计钢铁厂的加热炉一般用煤气（高炉煤气或焦炉煤气）作为燃料，炉内燃料燃烧后的高温区域温度一般为1200~1400℃，尾部烟气排出温度一般750~600℃，尾部烟气余热相当于送入炉内热量的50%左右；八钢加热炉尾部均布置有空气加热器将空气温度加热到400~300℃，相应的烟气温度降低到450~350℃，然后排入大气，排入大气的热量相当于送入炉内热量的35%~25%，考虑到140℃以下低温烟气的回收难度，这些排入大气热量的60%以上可以回收利用。

轧钢加热炉烟气特点

轧钢加热炉烟气特点
轧钢加热炉是在钢材轧制生产线中的一个重要设备，用于对钢坯进行预热，以提高其塑性和可塑性，从而使其更易于轧制成所需形状。

轧钢加热炉的烟气特点主要包括以下几个方面：
1.高温高热量：轧钢加热炉内温度通常较高，以确保对钢坯进行有效的预热。

因此，产生的烟气温度也相对较高，同时含有大量的热量。

2.燃料燃烧产生的烟气：轧钢加热炉通常使用液化石油气（LPG）、天然气、重油等作为燃料，燃烧产生的烟气中含有二氧化碳、水蒸气等成分，同时也可能包含少量的氮氧化物、硫氧化物等。

3.烟气中的热量回收：为了提高能源利用效率，一些轧钢加热炉采用烟气中的热量进行余热回收。

通过余热回收系统，可以将烟气中的热量用于预热空气或水，以降低系统的能耗。

4.含尘颗粒物：在轧钢加热炉的燃烧过程中，可能会产生一些颗粒物，如煤灰、燃料残留物等。

这些颗粒物可能成为烟气中的固体颗粒，需要通过合适的除尘设备进行处理，以减少对环境的影响。

5.高温烟气的冷却：为了确保设备的正常运行和延长设备寿命，烟气通常需要经过冷却过程。

冷却后的烟气进一步被处理，以满足环境排放标准。

总体而言，轧钢加热炉的烟气特点与燃料类型、燃烧工艺以及设备设计等因素密切相关。

在钢铁行业中，环保和能效是越来越受到关注的问题，因此对轧钢加热炉的烟气特点进行合理的管理和处理，是提高生产效益、降低能源消耗的重要手段。

轧钢加热炉烟道余热利用系统优化

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加热
２０１３年第４２卷第４期
ＶＯ１．４２ＮＯ．４２０１３
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并通过现场对炉子状况、热工操作及测定等生产系统状况综合调查，发现有以下几个方面需要改进：
（１）每座加热炉最大烟气量（标准）：８００００ｍ／ｈ，经过空气煤气换热器后排烟温度为４００℃左右。按照排
烟系统阻力计算，经过空气煤气换热器后排烟温度约为
ＬＩＹｉｎｊｕｎ
（ＪｉｎａｎＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐＣｏ．Ｌｔｄ．，Ｊｉｎａｎ２５０１０１，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｒｅｄｕｃｉｎｇｔｈｅｈｅａｔｉｎｇｆｕｒｎａｃｅｅｎｅｒｇｙｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎａｎｄｗｏｒｋｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｃｏｓｔｓｉｎｃｅｒｔａｉｎｈｏｔｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌｗｅｒｅｉｎｔｒｏ — ｄｕｃｅｄ，ｉｎａｃｃｏｒｄａｎｃｅｗｉｔｈｗａｓｔｅｈｅａｔｒｅｃｏｒｅｒｙａｓｐｅｃｔｏｆｈｅａｔｉｎｇｆｕｍａｃｅｅｘｉｓｔｓｓｏｍｅｐｒｏｂｌｅｍｓ，ｔｈｅｔａｋｉｎｇｍｅａｓｕｒｅｓａｎｄｅｎｆｏｒｃｉｎｇｃｈａｎｎｅｌｓｗｅｒｅｒａｉｓｅｄ．Ｋｗｏｒｄｓ：ｈｅ￣ｉｎｇｆｕｎａｒｃｅ；ｓｔｅａｍ；ｆｕｍｅｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ；ａｉｒｐｒｅｈｅａｔｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ；ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｅｆｅｃｔ

轧钢加热炉中低温烟气的余热利用

轧钢加热炉中低温烟气的余热利用能源是人类赖以生存和发展的基础，能源的利用程度是反映人类进步的一个重要标志。

所有工矿企业都有工业余热，余热属于二次能源。

工业余热是指在生产过程中产生的，本来可以利用，但实际上被废弃不用而排放至周围环境的那部分热量。

各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量为17%—80%，其中容易回收利用的余热资源约为余热总资源的60%，也就是说，易回收利用的余热资源约为燃料消耗总量的10.2%—48%。

工矿企业余热主要集中在钢铁、石油、化工、建材、食品、电子等领域，回收余热节能的潜力是非常大的。

1、中低温烟气余热回收工矿企业余热中，烟气的余热占相当大的比例。

烟气余热按温度可分为：高温烟气余热（温度高于650℃），中温烟气余热（温度在200℃—650℃），低温烟气余热（200℃以下）。

高温烟气由于热品位比较高，利用难度相对较小，所以这部分余热基本都得到了利用。

而中低温烟气特别是低温烟气由于余热量不稳定、烟气中含尘量较大、烟气中含有腐蚀性物质、烟气的品味较低等特点，对余热的回收和利用产生了很大的影响，使得很多工矿企业直接排放了较难利用的余热。

由于中低温余热资源数量非常巨大，而且分布范围极其广泛，所以解决好上述问题，合理回收中低温烟气余热，对于企业的节能降耗有很重要的意义。

2、轧钢加热炉中低温烟气余热回收从能耗的构成上看，要降低轧钢系统的能耗，一方面应通过技术进步降低能源消耗，另一方面，应利用先进的能量回收技术，合理有效地对轧钢系统中的余热能源进行回收利用。

目前轧钢加热炉余热回收最常见得一种方式是：通过对加热炉进行局部改造，增加余热回收设备—热管蒸发器，以充分利用加热炉尾气余热，产生饱和蒸汽并网。

这样既降低了烟气排放造成的环境污染，同时又可以回收大量的热能，提高企业的经济效益、社会效益和环保效益。

下面就以某钢厂230t/h宽厚板加热炉余热回收案例来说明热管蒸发器在加热炉烟气余热回收中的应用。

钢铁冶炼烟气余热回收利用分析与措施研究

钢铁冶炼烟气余热回收利用分析与措施研究1. 引言随着工业化进程的发展，钢铁冶炼过程中产生的烟气余热在过去被大量浪费，没有得到有效利用。

烟气余热的回收利用是提高能源利用效率、降低生产成本、减少环境污染的重要途径之一。

因此，本文旨在对钢铁冶炼烟气余热的回收利用进行分析研究，并提出相应的措施。

2. 余热回收利用现状分析目前，钢铁冶炼烟气的余热回收利用情况并不理想。

主要存在以下问题：2.1 余热浪费严重在传统的钢铁冶炼过程中，烟气产生的余热大多数被直接排放或散失，造成能源的浪费。

2.2 技术手段不够先进目前，虽然一些钢铁企业尝试了一些余热回收利用技术，如余热发电、余热回收水处理等，但仍然存在技术手段不够先进的问题。

2.3 缺乏政策支持钢铁冶炼行业在余热回收利用方面缺乏政策支持，导致企业在技术、资金等方面都面临很大的压力。

3. 余热回收利用的可行性分析针对上述问题，现将余热回收利用的可行性进行分析：3.1 回收利用潜力巨大钢铁冶炼过程中产生的烟气余热具有巨大的潜力，如果合理回收利用，可以为企业节约大量能源，降低生产成本。

3.2 技术手段成熟目前，已经有一些先进的余热回收利用技术被开发出来，如烟气余热发电技术、余热回收水处理技术等，这些技术已经在其他行业取得了良好的应用效果，可为钢铁冶炼行业提供有力的技术支持。

3.3 政策倾斜支持随着环保意识的不断提高和国家政策的倾斜支持，未来钢铁冶炼行业的余热回收利用将得到更多的政策支持。

4. 余热回收利用的措施研究为进一步推进钢铁冶炼烟气余热的回收利用，需要采取以下措施：4.1 引进先进技术鼓励钢铁企业引进先进的余热回收利用技术，如烟气余热发电、余热回收水处理等，提高能源利用效率，降低生产成本。

4.2 加强技术研发针对钢铁冶炼烟气余热回收利用的特点和需求，加强相关技术研发，推动技术的创新和进步。

4.3 加大政策支持力度政府部门应加大对钢铁冶炼行业余热回收利用的政策支持力度，包括提供财政补贴、减少税收负担等，为钢铁企业提供必要的支持。

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轧钢加热炉烟气的余热利用1前言
轧钢加热炉是钢铁企业重要的生产设备之一, 也是主要的用能设备。

在独立轧钢企业中, 轧钢加热炉的能耗往往占到全厂总能耗的65 %一75 %，尽管轧钢加热炉的热效率随着炉子装备水平，管理水平、操作水平的提高, 已由过去的30 % 左右提高到40 % 左右,但是和先进工业国家比, 起码还低十个百分点, 要提高炉子的热效率不外乎两个途径, 一是让炉用燃料产生的热量最大限度地留在炉内; 二是将排出炉外的烟气余热再次回收加以充分利用。

笔者认为, 对第一个途径一方面已经作了大量研究, 资金的投人也比较多。

但是对第二个途径,相对来说研究工作和资金的投入力度还较小。

目前, 重油的价格巳达到1 10 0 ~ 1 3 0 0 元/ 吨, 一级烟煤的价格为32 0 ~ 3 50 元/ 吨, 且呈上升趋势。

上游产品价格的不断攀升, 是钢铁企业成本增加的主要原因。

在产品成本中,能源费用豹占景在重点企业中约25 % , 联合~ 企业中约里全卫旦丝址所丝竺芡胆星哮杏的重要方面·也是增强企业在市场经济中竞争能力的有效手段。

轧钢加热炉烟气的余热利用既是一个老课题, 也是一个新课题。

说它是老课题, 是因为最近十几年来一直在谈这个问题。

说它是新课题, 是因为在钢铁企业的生产实践中烟气余热利用的水平并不高, 而且一直没有质的突破。

主要表现在余热利用的程度不够充分, 面不够广, 有效性也不尽如人意。

所以在这方面加强研究是十分必要的。

2加热炉烟气余热利用现状和问题
2.1国内轧钢加热炉烟气余热利用的
现状
我国轧钢工作会议提出, 要力争在“八五”内将助燃空气温度提高1 0 ℃。

我认为这一目标是可以实现的。

不少企业都在着手改造旧换热器, 推广新型高效热回收系统, 。

目前, 全国轧钢加热炉烟气余热回收率的平均水平约在20 % ~ 25 % 左右。

重点钢铁企业略高一些, 地方中小企业要低一些。

宝钢轧钢加热炉烟气的余热回收率已达到了4 5 %以上。

需要说明的是上述公式中未包括回收后未进人炉内的热量, 如果加人这部分热量,则余热回收率还要高一些。

预计“八五”期间加热炉的平均热风温度能达到3 20 一3 5 0 ℃ ,本世纪末达到40 0 ℃ , 温度效率超过0.5。

部分有代表性的钢铁企业使用换热器的情况可见表1：。

2.2 国外轧钢加热炉烟气余热利用的现状
德国《铁与钢》杂态曾载文详细分析了余热利用的可能性及各种余热利用措施的效益,明确规定了余热利用的限度. 空气预热6 50 ℃与5 0 0 ℃相比, 投资贵3.3 倍。

前苏联《锻压生产》认为, 在加热炉上空气预热温度50 0 ℃是最经济的。

在能源短缺的日本, 有一个月产12 万t 的热连轧车间, 对烧混合煤气推钢炉的换热器进行了改造, 使空气预热温度从40 0 ℃提高到6 5
0 ℃ , 整个系统改造投资的返本期为
1.1年, 所以, 最佳空气预热温度多少合适,得具体情况具体决定。

2.3 总结
结合上表几国内外现状，国内大部分钢铁企业已经能控制和掌握烟气在经济烟温下出炉,基本解决了烟气出炉温度过高的问题;在回收同样热量的情况下, 现在换热器的换热面积和换热器的单位体积都比过去有所减少,换热器的单位造价比过去有所降低, ，不管怎样, 应该说,烟气余热回收的工作还是有了一定的进步。

但从从全国面上的情况看, 轧钢加热炉烟气余热利用的情况并不令人满意, 比较起国外先进水平，存在着一定差距。

主要存在以下问题:
1)发展不平衡。

主要有三个不平衡, 一是重点企业, 大型企业和中小企业之间的不平衡; 二是地区之间的不平衡; 三是在同一企业中新旧炉子烟气余热利用的程度不平衡。

2)烟气余热回收率较低。

一般的只是回收利用了烟气温度较高的部分, 例如利用它来预热助燃空气, 而通过空气预热器后约4 0 ~ 5 0 ℃的中温烟气则大部分企业没有加以利用犷而温度更低一些的如3 0 ℃以下的低温烟气更谈不上充分利用。

3)烟气余热利用的领域比较狭窄。

过去回收的热量都是用来制热(产生热风、热煤气、蒸汽或热水等), 没有涉及制冷的领域。

制冷的领域基本上都是由电能统治着。

4)余热回收设备的装备水平还不够高, 不论其先进性、高效性和性能价格比,与国外先进水平差距还较大。

余热回收设备的功能比较单一,能否向多功能方面发展, 比如余热回收设备兼容环保功能, 这是有可能的。

3加热炉烟气余热利用实验研究方案
3.1准备实验材料
1）可控温的可变受热面积模拟加热炉一台:作为主控对象；
2) 温度测量器两台：持续记录温度的变化数据及曲线；
3) 不同热值的燃料若干：焦炭，燃气，煤等；
4）排气管道若干：通过和收集烟气等： 5）可变的外接烟囱一根：抽出烟气等； 6）换热器多种；
7）保温绝热材料多种等。

3.2提高札钢加热炉烟气余热回收率的方案
1）燃气余热回收与燃料种类的探究利用烟气的余热来预热空气(煤气) , 这是直接的热量回收。

供入炉内的燃料化学热近一半要随着烟气排出炉外, 而由烟气余热里回收到炉膛内的物理热, 因其毫不增加烟气量,故全部遗留在炉膛内。

燃料的发热值越低, 排烟温度越高时, 其所等效的值越大。

预热空气(煤气) , 对于使用低发热值燃料的高温炉子, 通过增加物理热来提高t 理, 显得尤为重要, 这是多烧燃料增加Q化所无法替的。

采用低发热值燃料的加热炉, 将空气和煤气预热至3 0 ℃ ,
可将升温速度提高1 ~ 2 倍, 将炉子产量提高20 ~ 30 % 。

对燃油炉子来说, 预热空气有助于燃油雾化质量的改善。

空气(煤气) 预热温度越高, 节约燃料
越多。

方法：通过采用不同的燃料，把空气预热到不同温度的方法，温度控制在20~40℃的范围。

5℃为一梯度进行实验，探究回收率与不同的燃料和预热温度的关系。

3）燃气余热回收与受热.面积的探究如果烟气及进入预热器的空气温度恒定, 空气及烟气的重量不变, 传热系数不变, 扩大预热器传热面积, 可以提高空气预热温度, 提高余热回收率; 但预热器总面积愈大则每增加一定面积所能提高的温度就愈少。

实际上, 传热系数沿预热器的长度方向是发生变化的。

方法：通过改变受热面积的方式，如0.5,1.01.5㎡等若干指标来测试出回收率与受热面积大小的关系。

4)烟气余热回收与烟囱抽力的探究
烟囱的抽力大小主要取决于烟囱高度和空气与烟气的重度差, 而烟气的重度又随烟气温度变化。

当烟囱所需抽力一定时, 提高排烟温度, 有利于降低烟囱高度, 有利于节约基建投资, 但同时, 使烟气带走的热量增多。

降低排烟温度, 有利于节能, 但需增加烟囱高度。

排烟温度的选择, 既影响基建投资也影响烟气余热的充分利用。

方法：通过改变烟囱高度和排烟温度。

控制单一变量来确定适宜的烟囱的
高度和排烟温度，已达到提高回收率的目的。

5)烟气余热回收与换热器种类的探究
金属预热器各有特点和选用条件, 其性能见表1。

金属预热器除片状和喷流预热器，只预热空气以外, 其它预热器既可以预热空气, 又可以预热煤气。

方法;通过给加热炉换用不同的换热器，根据实验数据探究出合适的换热器，达到提高烟气余热回收率的实验目的。

参考文献
1 .杨伟新, 延长加热炉预热段与节能, 节能技术, 86NO4
2 .杨伟新, 加热炉烟气余热回收与预热器设置, 现代节能, 90. NO2
3 .孙德章等, 轨钢加热炉节能, 钢铁, 85. NO7
4. 胡彦邦, 加热炉烟气余热全回收, 工业炉, 83.NO4
5, 陆伯之, 工业炉余热利用与炉型结构, 冶金能源, 85, NO5
6. 胡彦部加热炉烟气余热全回收《工业炉》83NO4。