作业准备验证记录表
19作业准备验证管理程序
1.目的正确完成作业准备验证工作，保证作业时所需的资源，执行在受控条件下进行生产，有效控制产品质量，避免生产时产生不合格品。
2.适用范围在任何作业实施时所需要的作业准备验证。
3.职责3.1.生产车间负责批量产品作业实施的作业准备验证和初次生产产品作业实施的作业准备验证工作。
3.2.品保部负责有关检验和试验的进行及验证产品的质量状况的统计。
3.3.技术部负责初次生产产品的作业准备验证认可工作。
4.程序4.1.作业准备验证时机4.1.1.批量生产产品在每次作业实施时均需进行作业准备验证。
4.1.2.产品生产过程中发生作业内容和方式更改时。
4.1.3.形成产品的材料发生改变时。
4.1.4.产品初次生产作业时需进行作业准备验证并进行作业后的认可。
4.2.作业准备验证方法4.2.1批量产品的作业准备验证由车间相关作业准备人员按作业计划进行，作业准备验证包括但不限于：a．现场准备作业所需的作业指导书（包括设备操作规程、作业指导书、工艺卡片等）。
b．作业所需的设备点检正常。
c．相关的模具、工装按《工装模具日常检查制度》进行检查，处于合格状态。
d．现场准备相关的检验图纸、检验器具、检验作业指导书。
e．识别监测和测量装置，确定其校准状态，且应工作正常。
f．对形成产品的主要材料进行证实，确认其合格状态，属正常用料。
g．了解控制计划中有关产品特性和过程特性的信息和控制要求。
h．按操作指导书，调整设备和工艺参数（各项的温度、压力、化学成分、槽液点数、油漆粘度等）。
i．实施作业过程要求的监测和测量。
j．必要时，可获得标准样品或最后一次生产的合格产品。
4.2.2生产过程中发生作业改变时，由车间相关作业准备人员按4.2.1重新进行作业准备验证。
4.2.3作业实施或作业过程中发生对形成产品的材料有改变时，由车间相关作业准备人员按4.2.1重新进行作业准备验证，特别要对材料属性和质量状况的确认，必要时调整设备、工艺参数和增加监测频次。
作业准备验证记录表
日期
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ产品名称/图号
工序名称
验证结果
首检结果
操作人员签字
备注栏
1
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二、具体验证内容：1、产品名称图号、批号、数量是否正确？2、工艺（作业指导书）文件是否准备好并正确？3、机器设备是否运转正常？4、测量设备是否正确并适用？5、工装夹具是否正常？6、有无异常现象？7、首检是否合格？
三、填写要求：1、验证结果：验证符合的打“√”，不符合的请填写不符合内容及处理结果；2、首检结果：合格的打“√”，不合格的经处理后的结果在“备注栏”内说明。
一、要求：1、在作业的初步运行（包括：计划或非计划停工后）、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿、变换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并记录于“作业准备验证记录表”中。如验证结果不符合生产所要求，则由相关生产车间进行处理。2、每个工作班，工装、设备调整后加工的首、末件产品，执行首、末件检验。作业准备验证产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
作业准备的验证内审检查表模板
当时，应当保留末之后过程和产品批准的记录。说明：实施首末件确认，如适用，保持保留和比较，并保持跟随这些确认措施的过程和产品批准的记录
15
作业准备不足的措施及再次作业准备验证
作业准备的验证内审检查表模板（8.5.1.3）
编号
检查内容
1
作业准备验证的时机
执行作业准备时需要进行，例如：需要新作业准备的一项工作的首次运行、材料的更换或工作的变更
2
作业的初次运行
3
材料的更换
4
作业的更改
5
生产过程的异常中断后重新开始作业。说明：异常定义为：和之前的设定有不同，可以从人、机、料、法、环等各个因素进行考虑
6
作业准备验证的要求应规定于控制计划中
7
作业准备验证的要求
当执行作业准备时进行作业准备验证
8
作业准备人员应能得到作业指导书
9
保持有关准备人员的形成文件的信息
10
适用时采用统计的验证方法
11
进行首件/末件确认，如适用。说明：这些要求应被包含于控制计划中
12
适当时，应当保留首件用于与末件比较。说明：首件是为了确认作业条件，末件是确认作业过程是否存在异常
31 作业准备验证程序
保管年限 2年 2年 2年 2年 2年 2年 2年 2年 2年
备注
关联文件
编号 MSY-R-C10-01-01 MSY-R-C10-01-02 MSY-R-C10-01-03 MSY-R-C10-01-04 MSY-R-C10-01-05 MSY-R-C10-01-06 MSY-R-C10-01-07 MSY-R-C10-01-08 MSY-R-C10-01-09
保管场所
No D/C 18.是否 到位并 有能力 Yes 20.工作环境 16.继续准备
No 19.培训
21.是否符 合5S要求
Yes
No 22.整改 23.调整设备参数，小 批试运行 C
B
C
作业准备验证程序
Doc.No. Rev. Date. Page.
MSY-C10-01
4.0 作业准备验证程序流程 部门 阶段 B
1.0
2014.06.18
5/7
Yes 24.是否合格 No
25.调整设备参数
C
26.作业准备完毕 No D/C 生产过程验证有效率 27.生产 28.首 件检验 Yes
29.生产过程验证
30.是否有效 Yes No 31.重新验证生产过程
A
32.正式开始生产
作业准备验证程序
Doc.No. Rev. Date. Page.
作业前的准备
5～26
作业准备
1 作业前各相关部门需要准备的工作： a ****检查本次生产所需的作业文件是否齐全，若不全，则需补充 和完善，全部作业文件齐全后，发至相关部门； b ****要检查本次生产所需的设备、工装、模具、工具是否齐全完好， 若有问题，则需继续准备，直至全部设备、工装、模具、工具齐全完好； c *****检查本次生产所需的材料是否备齐，若没有备齐，则需继续 准备，直至全部材料备齐； d ****检查本次生产所需的检测设备是否齐全并校准，若 没有齐全或没有校准，则需继续准备，直至全部检测设备齐全并校准； 作业前的准备 e ****检查本次生产所需的人员是否是否到位并有能力，若没有 到位，则需及时补充人员；若人员能力不足，则需对能力不足的 人员进行专门的培训，直至所有人员全部到位并具有相应的能力； f *****检查工作环境是否符合5S标准要求，若不符合5S标准要求， 则需及时进行整改，直至完全符合5S标准的要求； g 调整设备参数，*****试运行：*****首先要在正式作业前调整设 备参数，然后****试运行，检查产品是否符合规定要求，若不符合规 定的要求，则需继续调整设备参数，直至产品完全符合规定的要求，作业 准备完毕。 1 ****作业准备完毕后，开始首件生产，在生产过程中， ****要对生产过程中的检测项目和最终产品的检测项目 进行检验，若检测结果不符合规定的要求，则需调整， 或采取其它措施，直至全部检测项目完全符合规定的要求。
涂装作业验证记录单
涂装作业验证记录单
1. 项目信息
- 项目名称：[项目名称]
- 项目编号：[项目编号]
- 涂装作业日期：[涂装作业日期]
2. 验证目的
本记录单用于记录涂装作业的验证过程和结果，确保涂装作业符合相关要求和标准。
3. 验证内容和步骤
3.1 验证涂装前准备工作
- 确认涂装区域的清洁程度和防尘措施是否符合要求。
- 检查涂装设备、工具和材料是否准备齐全，并确保其符合标准要求。
3.2 验证涂装过程
- 监督涂装人员进行涂装作业，确保涂装操作符合标准要求。
- 检查涂装材料的搅拌和稀释是否符合要求。
- 检查涂装厚度是否符合设计要求。
- 观察涂装过程中是否存在漏涂、滴流、破损等问题。
- 根据需要进行抽样并进行实验室测试，以验证涂装质量。
3.3 验证涂装后处理
- 检查涂装后的清洁工作是否彻底，无残留物。
- 根据需要进行涂装膜的硬度、附着力等测试，以评估涂装质量。
4. 验证结果
- 涂装作业符合相关要求和标准：[是/否]
- 若不符合，列出不符合项及原因，并提出改进措施。
5. 验证人员
- 验证人员姓名：[姓名]
- 验证人员职务：[职务]
6. 验证日期
- 验证日期：[验证日期]
7. 备注[备注内容]。
作业准备验证
一、作业前准备验证界说：之巴公井开创作1、TS16949标准7.5.1.3作业准备的验证规定：•无论何时实施（如作业的初步运行、资料的改变、作业更改）,均必需进行作业准备验证.•作业准备人员必需易于获得作业指导书.适用时,组织必需使用统计方法进行验证.•注：推荐采纳首末件（批）比力的方法.2、作业准备验证的目的是批产前证实工装、设备、监视和丈量装置、作业指导书对稳定生产出合格产物的适宜性.确认以后作业的条件是否具备,即是对以后生产系统的评价,包括对生产设备状态是否正常、作业文件是否齐备可行、工模夹具是否正确并合格、使用的来料是否正确、把持人员对作业状态是否清楚、设备生产的首件产物是否满足技术要求(最好是在技术规定的值附近,而不是在规定的公差范围内,即应比公差规定的范围更小)•在上述三种情况（作业的初步运行、资料的改变、作业更改）下,根据产物特性或加工工艺参数对产物性能的影响水平,对影响年夜的进行SPC控制,算出CPK值或进行首件和上批末件质量的检验结果的比力.得出能否按现在的工艺、设备、工装、资料进行生产的结论.具体根据实际情况把持.作业准备前验证内容1）过程参数：正式生产前需要对设备的参数进行设置,那么这里就有参数的设置标准.所以要看实际的设置和标准的要求是否一致？2）设备的状态：是否满足正常生产的需求的检查和点检.3）工具：检查设备把持和产物检验等的工具、工位器具是否到位,是否完好可用？4）原料、物料：是否依照要求准备到位？是否正确？5）首件检查：结果是否OK?6）记录表格：SPC控制用表格和其他记录等是否到位？7）劳保用品：把持人员是否依照要求穿着?8）等...作业前准备验证与首件检验的区别•首件检验只是作业验证的一部份.•一般的作业准备验证指的是指开机前的准备,它的验证工作包括：生产前准备状态检查和首件检验.它是随后连续生产的准备. •如果在每日生产过程中有变动,资料的更换、作业的更改,还应对生产中发生变动的内容进行简直认 .•需要做作业准备验证的时机,是指人机料法环相关的任何一项发生变动时都要做.•如果可以由首件产物的验证来说明产物的质量的话,那么,首检就是作业准备验证的输出.但有的过程质量是不能仅仅靠首件检验来确认的,如特殊过程.•当发生资料更改、设备更改、场地变动等变动时,这些变动是需要经顾客批准后,才华投入批量生产.•当投入批量生产前,对生产作业准备状况也要进行检检验证.是在顾客批准的PPAP条件未发生变动的情况下,对生产作业准备情况的验证.谁来进行验证？1）如果是发生资料更改、设备更改、场地变动等变动时,这些变动是需要经顾客批准的,由技术部份发放PPAP验证计划,并由技术部份来组织实施.2）如果已被批准可以批量生产的,由公司的多功能小组来组织,把具体要求写入控制计划、作业指导书来进行控制.3）一般由把持者进行验证（包括首末件检查）,品管人员仅进行首末件复核确认.目的是提高把持者的自检意识.4）当在生产过程,人、机、料、法、环发生变动时,都应该做首件检验,但纷歧定非得做其他项目的验证（看情况）.4、什么时候做首检？1）首件产物检查,一般指每天早上开机半小时内就要做的事情,如果一天下来产物没有换批只需做一次,如果换产物又要重新做一次首检.2）当人机料法环发生变动,不用说更需要重新首检.3）一般企业内的关键、重要工序,首件检查是由品管人员（巡检员）确认才算数.作业人检查了,没有品管简直认也是不算数的.特别是有控制图等统计方法要求的工序.5、作业准备的首检验证可能包括以下要求：1）检验；2）进行首/末件比力；3）使用统计方法（如计量型特殊特性）来确认.二、作业前准备验证记录的重要性1、作业前准备验证记录表的作用：1）最重要的一条,就是作为是否具备条件进行生产的证据使用. 2）给班组长进行工作检查用.3）当发生质量问题时进行追溯使用.4）进行统计分析,进行科学决策时用.2、对记录的要求：真实反映实际的情况.3、当把持者发现验证记录表格中的项目,实际情况跟验收要求纷歧致时,处置要求如下：1）如果可以由把持者进行设备调整的,由把持者进行设备调整.如果规定不能,向班组长反馈或者按第2条执行；2）如果是设备问题,如果班组长有授权的,由把持者填写设备维修单报设备科.如果不是,由班组长填写设备维修单报设备科,或者由车间的维修人员来处置；3）如果是工艺问题,由班组长陈说主管工艺工程师处置；4）如果是产物分歧格问题,可以由把持者请质检员来处置；5）不生产,等候处置结果.4、当异常情况解决后的工作步伐：1）在那时的时间,重新验证引起异常的参数或者设备是否正常,重新首检.而且填写作业前准备记录.2）请质检员进行首检确认.5、如果异常情况一直得不处处置时：1）报车间领导,由车间领导决定自动停机或者停线；2）通知质检员,由质检员开启停机/停线通知单.6、填写记录表格,不允许呈现以下情况：1）没有看过设备中各仪表的实际情况,随便填写一个符合的数字. 2）没有核对设备运行中的实际情况,或者没有核对原资料的实际情况,以致于没有发现异常状况,就随便打√.3）产物实际没有合格,没有检查或者检查发现分歧格,但仍然填写合格.4）其他不符合事实,不具备开机条件记录的填写.7、惩罚：1）以上所说的不符合情况,是不遵守工艺纪律的暗示.2）一般情况下,由车间负责进行惩罚.3）对重复发现的问题,如果造成一定影响的话,公司有《重复发现的不符合问题扣罚管理细则》,由质量管理部份报财政部份进行经济扣罚.责任人50-180元/次.4）如果发生了重年夜质量事故,公司有《质量事故责任追究惩罚条例》进行经济扣罚和行政惩罚.责任人50-300元/次,或者降薪.同时,班组长和部份领导也要负连带责任,一起被扣罚.而行政处罚分别有：书面警告、记小过、记年夜过、降职等、解雇、开除.。
作业准备验证指导书
受控状态：分发号：1.目的：规范和指导生产作业前各种准备过程,以确保生产在受控的状态下运行。
2.范围：本指导书适用于产品初次运行，材料和工艺的改变，以及长时间间断生产后的作业准备验证工作。
3.职责：3．1技术质量部负责作业准备验证工作的实施、管理工作。
3．2生产计划保障部负责作业准备验证的安排和计划的制定工作。
3．3技术质量部负责材料、工艺改变后文件编制和实施。
3．4制造部配合技术质量部做好作业准备工作。
4．程序4．1进行作业准备验证的前提：A．部分产品的初次运行。
B．产品材料发生改变。
C．产品制造工艺进行改变。
D 产品在一年以上没有生产。
4．2作业准备验证计划的编制4．2．1技术质量部在修改材料和工艺时，应以文件更改通知单的形式，通知生产计划保障部，在安排本月生产计划时，在计划单上予以说明。
4．2．2生产计划保障部了解新产品的初次运行和较长间隙时间产品没有生产的品种，加上技术质量部提供的文件更改通知单，在生产计划中注明某些产品要进行作业准备验证。
4．2．3当产品发生临时更改需要变动时，由生产计划保障部发临时单，由技术质量部检验人员实验。
4．3作业准备验证的实施4．3．1技术质量部检验人员接到生产计划保障部的计划后，在该产品的生产前必须进行生产作业准备验证，首先按照规定的工艺文件（包括新的工艺文件）由操作人员生产的首件按规定测定。
4．3．2作业准备验证的方法A 首末件比较，即将本次生产的首件与上次生产的末件进行比较，如果一致则判为合格，可以继续生产，如果不一致则寻找原因，改进后再验证。
A 若材料改变需进行试验后才能判定合格与否。
4．4作业准备验证的记录4．4．1检验人员在做好作业准备验证后，应及时填写记录。
4．4．2记录数保存时，按（质量记录控制程序）执行。
5．记录作业准备验证记录表。
作业准备验证确认记录表
生产日期：
作业准备验证/确认记录表
零部件号：零部件名称：
料
每班5次连续3∽10个首件
连续3个通常
连续3∽10个作业人员管理人员
检验员
修正后进行再次检查④材质变更成形确认（要有初物标识，检查成绩表）1.每班次生产前，生产者和专职生产管理人员进行作业准备验证，确认变化点的状态；将其填入“观察结果”中。
2.当班检验员在首件生产前，对生产车间的作业准备验证工作进行监督，并作出判定。
②修正品的再利用材料实施流程
③让步接收品的流通
1.“观察结果”栏：如发生变化填写○，未发生该变化填写X ，不适用填写N/A 。
2.”判定“栏：确认生产车间对变化点的判定；如发生变化，确认是否采取管理措施及其实施效果的一下下。
符合OK ，不符合NG 。
3.检验员按规定的频次进行抽查，并作好产品检验记录；同时巡回检查影响产品质量的生产因素（4M1E ）。
4.发现问题需立即进行改善，然后再次进行作业准备验证；记录留存质检部。
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表产品
序号1234567891011121314151617181920
运行间过长的停顿，如停产
十二个月后再生产
过程能力是否需作X-R控制图?是否需作过程能力分析?□需要 □不需要□需要 □不需要工装夹具工装夹具是否到位?工装夹具是否正常?□OK □NO □正常 □不正常机器设备机器设备是否正常?是否有昨日预防保养记录?
□正常 □不正常□有 □没有检测仪器检测仪器是否到位?检测仪器是否正常?是否有昨日预防保养记录?
□OK □NO □有 □没有□正常 □不正常包装材料包装材料是否到位?包装材料数量是否正确?顾客对包装材料是否有特殊要求?
□OK □NO □正常 □不正常□有 □没有巡回检验是否需做巡回检验?
□需要 □不需要完工检验是否需做完工检验?□需要 □不需要首件检验是否需做首件检验?□需要 □不需要自主检验是否需做自主检验?□需要 □不需要原材料原材料是否已全部到位?□是 □不是铺助材料铺助材料是否已全部到位?
□是 □不是作业指导书作业指导书是否已准备OK?并且在软骨头现场是否易于得到?
□OK □NO □是 □不是控制计划控制计划是否已准备OK?并且在软骨头现场是否易于得到?
□OK □NO □是 □不是验证项目验证内容验证结果备注
检验标准/检验规程检验标准/检验规程是否已准备OK?并且在软骨头现场是否易于得到?□OK □NO □是 □不是材料的改变；作业的初步运行，如刚
生产
生产数量
作业准备的起因是√
是√
产品名称
产品名称产品名称是否正确？□正确 □不正确作业准备起始验证记录表
验证时间
生产依据作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等改变产品规格/型号产品规格/型号是否正确?□正确 □不正确产品编号产品编号是否正确？□正确 □不正确顾客名称是否正确?□正确 □不正确生产作业人员是否具备上岗资格?
□具备 □不具备验证说明
验证合格:
□是 □否
是否具备条件生产: □是 □否
作业准备的起因
验证时间
工艺文件工艺文件是否已准备OK?并且在生产现场是否易于得到?□OK □NO □是 □不是顾客名称。