金属件涂装通用技术条件
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件1 范围本标准规定了公司产品涂装的技术要求和检验方法。
本标准适用于公司产品的涂装。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/ZQ4000.10 涂装通用技术条件3 职责生产经理和班长负责对喷漆工培训及工作管理。
质量人员监督喷涂质量。
4 工作内容与要求4.1术语及定义4.1.1 涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
4.1.2 涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。
4.1.3 稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
4.1.4 底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。
4.1.5 防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。
4.1.6 腻子：由颜料、体质颜料和漆料或干性油调配研磨而成的一种厚浆状物质。
4.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆膜留有涂刷的痕迹。
4.1.8 起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
4.1.9 流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
4.1.10 针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
4.1.11 渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
4.1.12 桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
4.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件（General Technical Specifications for Painting）指的是涂装工艺过程中需要遵守的基本规范和标准，主要包括
以下方面的内容：
1.涂层种类和质量要求：涂层种类、涂层厚度、涂层附着力、耐候性、耐腐蚀性等要求。
2.表面处理和清洗要求：表面的清洁度和光洁度要求，表面处理方式，如酸洗、磷化、催化、镀锌等要求。
3.涂装工艺和设备要求：涂装工艺规范及操作要求，涂装设备的选择、安装与维护。
4.质量控制和检测要求：涂装作业中的质量控制和质量检测要求及方法，如涂层厚度测试、涂层附着力检测、耐酸碱测试等。
5.环保和安全要求：涂装过程中的环保与安全要求，如废涂料的处理、排放治理、涂装车间的风险控制等。
涂装通用技术条件是涂装技术的基础和保证，它可以规范和规避涂装
过程中的各种问题和风险，提高涂装质量和效率。
涂装设备通用技术条件
涂装设备通用技术条件第4部分：安装1范围JB/TXXXX的本部分规定了涂装设备及主要配套设备安装通用技术条件。
本部分适用于涂装设备的钣金件、焊接件、管道及主要配套件的安装及验收。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/TXXXX的本部分的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/8264-1987 涂装技术语GB/T12777-91 金属波纹管膨胀节通用技术条件GB/T16794－1997 压力容器波纹形膨胀节GB/50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB/50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB/50236-98 现场设备、工业管道工程施工及验收规范GB/50243-97 通风与空调工程施工及验收规范GB/50249－97 通风与空调工程及验收规范GB/50250-95 钢结构工程施工及验收规范GB/50270-98 连续输送设备安装工程施工及验收规范GB/50275-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JB/TXXXX.2-2000X 涂装设备通用技术条件焊接件3术语和定义GB8264确立的术语及定义适用于JB/TXXXX的本部分。
4一般要求4．1涂装设备及主要配套设备的安装应符合施工图设计的要求，并应符合本标准的规定。
当需要修改设计时，应取得原设计单位统一，并应签署设计变更文件。
4．2安装所用的主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和国家现行有关标准的规定，并有合格证明。
4．3安装所用的所有非金属材料（设备的密封材料、润滑材料、涂层及保温材料等）中不得含有硅酮。
4．4安装所使用的各种计量和检测器具应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级不应低于被检对象的精度等级。
金属漆工艺 技术要求
金属漆工艺技术要求一、表面处理1.表面应平整、清洁，无油污、尘土、锈迹和其他杂质。
2.对于有涂层的表面，应确保涂层完好，无破损、起泡、变色等现象。
3.对于粗糙的表面，应进行打磨处理，以增加涂层的附着力。
二、涂装环境1.涂装环境应保持清洁、干燥、通风良好。
2.温度和湿度应符合涂料产品的要求。
3.在涂装过程中，应避免灰尘、烟雾、水蒸气等对涂装质量产生影响。
三、涂装设备1.涂装设备应完好无损，使用前应进行检修和清洗。
2.涂装设备的运行速度和压力应符合工艺要求。
3.涂装设备应定期维护和保养，以保证其正常运行。
四、涂料选择1.涂料应符合设计要求，选用优质涂料，以保证涂装质量。
2.根据被涂装表面的材质和用途，选择合适的涂料类型和品牌。
3.在选择涂料时，应考虑涂料的干燥速度、耐磨性、耐候性等因素。
五、涂装工艺1.涂装前应对被涂装表面进行预处理，如打磨、除尘等。
2.根据涂料产品的要求，制定合理的涂装工艺流程。
3.在涂装过程中，应对每一道工序进行质量检查，确保涂装质量。
4.涂装完成后，应对涂层进行养护，以保证其使用寿命。
六、涂层质量1.涂层表面应平整、光滑，无气泡、裂纹等现象。
2.涂层的厚度应符合设计要求，涂层均匀、完整。
3.涂层的附着力应符合要求，无脱落现象。
4.涂层的耐磨性、耐候性等性能应符合设计要求。
七、涂层保护1.在涂层未完全干燥之前，应避免水蒸气、雨雪等对涂层产生影响。
2.在使用过程中，应避免硬物刮擦、碰撞等对涂层造成损伤。
3.对于需要长时间暴露在外的涂层，应定期进行清洁和维护，以延长其使用寿命。
八、安全与环保1.在涂装过程中，应遵守安全操作规程，佩戴防护用品，避免涂料泄漏、溅出等对人员和环境造成危害。
2.涂装设备应配置环保设施，如废气处理装置、废水处理装置等，确保涂装过程中的废气、废水等符合环保标准。
3.对于使用过的涂料包装物、废料等应进行分类收集，并按照相关规定进行处置，避免对环境造成污染。
九、质量检测与控制1.在涂装过程中，应按照相关标准和设计要求对涂层进行质量检测，如涂层厚度测量、附着力测试等。
金属零组件喷漆技术规范
金属零组件喷漆技术规范金属零组件喷漆技术规范1.范围：1.1 本规范规定了我司在金属零件或其组合件上进行喷漆的工艺要求及其质量要求。
1.2 本规范适用于工艺鉴定和批生产质量检验。
1.3本规范适用于所有金属基结构件。
2.引用标准：下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。
ISO 2409 涂料和清漆—交叉切割试验GB 6682-92 分析实验室用水规格和试验方法GB 9271-88 色漆和清漆标准试板GB 9274-88 色漆和清漆耐液体介质的测定GB 9754-88 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°60°和85°镜面光泽的测定GB 11186.2-89 涂膜颜色的测量方法论每二部分测量GB/T 1732-93 漆腊耐冲击测定法GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 13452.2-92 色漆和清漆漆膜厚度的测定3.定义：批:指同一天在相同工艺条件下应用同种油漆的、材料和形状相似的零件的总和。
4.工艺鉴定要求：4.1 总则：生产者的工艺设备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。
生产者的工艺、设备、质量必须满足第4节的要求。
4.2 设计要求：生产者应保持并遵守经华为技术有限公司正式批准的设备、工艺和检验文件。
4.3 喷漆间设施要求4.3.1 喷漆间应保持环境清洁,避免灰尘、油污等污染；4.3.2 喷漆间的温、湿度应能控制在以下范围：温度 15-35℃相对湿度 30-80％4.3.3 喷漆间最好有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷漆间的零件不会受到污染；4.3.4 所有设备应保持清洁、良好的状态；4.3.5 压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2-3min，检查镜子上应无油、无水痕迹）；4.3.6 烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应能控制在+-5℃以内；温度控制、显示仪表的精度不低于1级。
QB／CHEC·GY·004—2006 产品表面除锈、涂装通用技术条件
本标准主要起草人杨方源。 本标准审稿人叶阜、任改运、江兆华。 本标准由王汝贵总工程师批准。 本标准从 2006 年 1 月 1 日起实施。
2
QB/CHEC·GY·004—2006
1 应用范围 1.1 本标准规定了本公司金属结构件表面的除锈﹑涂装通用技术条件。如遇业主 有特殊要求;则按相关的合同和技术协议执行。 1.2 本标准适用于对涂装无特殊要求的卸船机，堆﹑取料机等产品的钢铁表面的 涂装。涂装防腐年限 3～5 年。 2 引用标准 2.1 GB/T3181-1995 漆膜颜色标准 2.2 GB/T8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 3 技术要求 3.1 涂装前的预整理：铸﹑锻件及焊接结构件待涂装的表面应光整，应去除浇冒 口﹑披缝﹑飞边和毛刺 3.2 涂装前的表面处理：除锈等级为 Sa2.5 级。Sa2.5 为非常彻底的喷射或抛射除 锈。钢材表面应无可见的油脂﹑污垢﹑氧化皮﹑铁锈﹑飞溅和油漆涂层等附着物， 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3.3 卸船机，堆取料机等金属构件﹑附属结构，这些零部件，可以进喷丸间的， 都必须喷丸，如结构件太长，应调头分两次喷丸，以确保除锈质量。弹丸直径不 得大于 1.2mm。为增加除锈效果，可加入适量钢丝段，经喷丸后的构件表面应用 压缩空气吹净。 3.4 钢板预处理：堆﹑取料机等的门架﹑转台﹑臂架等，卸船机的大梁、门架等 主要金属结构件均需进行钢板预处理，在工艺及材料、辅料汇总表上注明，预处 理涂料为 704 无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度 20μm，室外防腐期为 3 个月，因 此预处理板必须在 3 个月内进行制作，过期预处理失效。 3.5 涂料的选用：见表 1～3 涂料选用表。 3.6.油漆生产厂家有特殊要求有的，应遵照油漆生产厂家标准执行。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件编制:审核:批准:太重（天津）滨海重型机械有限公司目录1 适用范围 12 相关标准 13 术语和定义 14 涂装前的表面处理 25 涂层设计 36 涂装施工要求 47 涂装质量控制与检测 68 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装99 完工报告101涂装通用技术条件1 适用范围本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。
主要适用于钢铁产品的表面涂装。
合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。
2 相关标准JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语GB/T 8264-1987 涂装技术术语GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级3 术语和定义采用GB/T 5206、GB/T 8264中规定的术语.4 涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。
4.1 除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。
4.2 钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。
表1中Sa及St各等级的除锈要求及评定方法按GB/T 8923的规定。
钢板预处理及涂装油漆技术要求
钢板预处理及涂装油漆技术要求本技术要求是专为沿海地区使用的卸船机、斗轮机制订的，目的是使设备表面防腐能适应沿海气候条件，保证涂装能使用五年以上。
嘉兴电厂二期工程1500t/h抓斗卸船机钢板预处理及涂装油漆技术要求按本工艺执行。
1．表面处理1.1待涂装的任何表面必须去除所有残漆、灰尘、油脂、锈蚀、鳞皮、焊渣、飞溅和其它外部杂质，方可进行涂装。
喷丸除锈等级为Sa2.5 级，一般部件也不得低于Sa2级，手工工具除锈不得低于St2级。
1.1.1铸件表面应光滑平整，炉碴、型砂、浇冒口要去除干净。
接缝、飞边、毛刺应修磨光洁。
凹陷、气孔、砂眼在底漆后应用腻子垫补完整，肉眼观察应整体和顺。
1.1.2锻件表面应光整，飞边毛刺修磨光洁，氧化皮要彻底清除。
1.1.3结构件应去除焊药残渣、飞溅焊珠、氧化皮和锈蚀等，磨光锐边、棱角，所有棱角、锐边都磨成R(＞3mm)。
1.1.4钢材表面的油、油脂、泥土、水泥、盐类、酸类或其它腐蚀性的化学品都要用相应的溶剂、乳剂液或其它清除用的化合物予以清除。
最终在表面上不得有损害性的残渣。
1.2表面处理方式1.2.1铸件、锻件、冲压件、薄钢板等可用钢丝刷、粗砂布、砂轮等方法清理，除锈等级为St2级。
对铸锻件也可采用喷丸处理。
1.2.2未经过表面预处理的型材、构件都必须喷丸处理。
弹丸直径不得大于 1.2mm，允许加入适量的钢丝段，以增加喷丸效果。
喷射处的空气压力为700KPa。
喷丸结束用压缩空气吹净残丸、浮灰，使表面清洁千燥。
表面质量不低于Sa2.5级。
1.2.3不便于喷丸处理的构件，可采用手工或工具处理。
其表面质量不低于St2级。
1.2.4已经过预处理或涂过底漆或面漆的构件若又经气割、焊接或火工校正，必须进行局部二次除锈。
除锈范围为割缝、焊缝及火工校正部位周围各100m。
可采用动力除锈工具或人工敲铲，达到St2级标准后方可进行补漆工作。
1.2.5临漆前必须用干净的揩布将待涂表面揩抹千净。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件本标准主要适用于钢铁产品的表面涂装。
其产品表面的涂装均应符合本标准的规定。
一、涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
并在规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。
1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。
并清除油脂和污垢。
喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。
2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。
其文字叙述如下：Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa21/2非常彻底的喷射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底的手工和动力工具除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。
除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。
4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。
6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。
二、技术要求1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。
2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。
3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。
4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料的角度和速度外，循环使用的磨料其丸粒的直径不得大于1.2mm。
涂漆通用技术条件
涂漆通用技术条件SDZ 014-85本标准适用于水利电力系统金属结构及机电产品钢铁表面的涂漆。
1 涂漆颜色的规定1.1 颜色的选择应符合GB3181-82《漆膜颜色标准样本》的规定。
1.2 警觉部位：警觉部位宜采用黄色和黑色相间的斜道。
黄道和黑道的宽度相等，一般为100mm。
根据机械的大小和安全标志位置的不同，可以采用适当的宽度。
在较小的面上，每种颜色应不少于两道。
斜道一般与水平面成45°角。
黄黑道倾斜的方向以机械的中心线为对称轴呈对称形。
也可采用红白道。
1.3 转动件：对于裸露且未加防护的转动部件，如飞轮、皮带轮、齿轮、行星轮等的轮辐及外露转动轴的端部均涂红色。
1.4 润滑件：润滑系统的油咀、油杯、油塞、注油孔、注油器、压力润滑器等外表面而或安装部位均涂红色。
1.5 防险装置：防险装置的按钮、紧急信号指示器、安全标志等表面涂红色。
1.6 各种管器涂层的颜色1.6.1 压力管路：红色1.6.2 回油管路：黄色1.6.3 空气管路：浅兰色1.6.4 蒸气管路：棕红色1.6.5 离压水管：红色1.6.6 一般水管：绿色1.6.7 氧气管路：红色1.6.8 电线管路：灰色1.7 已涂漆的外来配套件，如漆膜未被破坏，且不影响产品美观，可不再涂漆。
2 涂层的选择2.1 选择油漆品种的依据选择油漆品种必须由以下四个方面综合考虑而确定：a.产品工作和贮存时的环境条件；b.产品的基体材料；c.油漆品种的型号、组成、性能和用途；d.油漆品种的配套要求。
2.2 对底漆的要求无论是用于水上还是不下的钢结构件，均要求底漆有优良的防锈能力和附着力，漆膜坚韧耐久，涂底漆应根据金属电位差的不同，在钢铁件、镀锌件和铜合金零件上涂铁红类底漆。
对于内装件和不直接浸水、盐雾、风、阳光等侵蚀的产品可采用铁红醇酸底漆。
对防锈要求高的产品可采用红丹醇酸底漆。
对处于油介质中的工件涂耐油漆。
2.3 对面漆的要求2.3.1 水上使用的产品经常受阳光、风、雨、霜、盐雾的侵蚀，要求面漆有良好的耐盐雾、耐候、结合力强、机械强度高等性能，故采用各种醇酸磁漆。
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金属零部件涂装通用技术条件1范围本标准规定了金属零部件上的涂装的种类和等级、要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。
本标准适用于在不同金属底材零件（以下简称“零件”）表面上进行的、主要以装饰及防腐蚀为目的的一般装饰用涂装（以下简称“涂装”）。
本标准适用如下涂装：a）以酸洗磷化处理的金属；b) 真空镀膜的涂装；c) 以指向性反射或萤光性为目的的涂装；d) 电绝缘性为目的涂装。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法GB/T 1735-1979 漆膜耐热性测定法GB/T 1743-1979 漆膜光泽测定法GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法GB/T 1764-1979 漆膜厚度测定法GB/T 1766-1995 色漆和清漆涂层老化评级方法GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T 1865-1989 漆膜老化（人工加速）测定法GB/T 2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查）GB/T 6739-1996 漆膜硬度铅笔测定法GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法GB/T 9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 9754-1988 色漆和清漆60度镜面光泽的测定GB/T 9761-1988 色漆和清漆色漆的目视比色GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 13893-1992 色漆和清漆耐湿性的测定13术语下列术语和定义适用于本标准。
3.1 起泡涂层表面呈现鼓包的现象。
3.2 针孔涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
3.3 起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。
3.4 桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
3.5 露底未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
3.6 遮盖不良涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。
3.7 裂纹漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
3.8 脱落漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。
3.9 凹陷涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑现象。
3.10 流痕（流漆）喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。
3.11 异色斑点漆膜表面呈现不相溶的不同颜色斑点的现象。
3.12 砂纸纹涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。
3.13 碰伤漆膜表面受外力碰撞而呈伤痕的现象。
3.14 刮伤漆膜表面受外力刮划而呈伤痕的现象。
3.15 失光漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。
3.16 色斑漆膜上有斑点的颜色不均匀或丝状、线状的颜色不均匀，而且从漆膜表面到底层颜色逐渐变化。
4种类和等级涂装的种类、底材及质量等级见表1。
2表1 涂装种类和等级5 要求5.1 涂装前应对零件表面进行脱脂、酸洗、磷化等处理，处理后的零件应符合GB/T 6807-2001的规定。
但铝、锌零件应进行脱脂、氧化和钝化等处理。
5.2 外观等级要求见表2。
表2 外观等级外观项目A B C D E色差 0.5NBS 以内或目视无色差。
1NBS 以内或目视不明显。
不严重。
—色斑 在1000Lx 光照度下，距离0.5米处不能有。
在500Lx 光照下，距离0.5米处不能有。
在500Lx 光照下，距离1米处不能有。
光泽差异 2%以内。
不明显。
失光 不能有。
发白不能有。
云斑 裂纹 不能有。
脱落不能有。
露底 碰伤不能有。
不严重。
刮伤 起泡不明显。
膨胀凹陷 针孔涂装的种类（记号） 底材 质量等级 性能KCJT-1种1级 铁 1级 见表3KCJT-1种2级 铁 2级 KCJT-1种3级 铁 3级 KCJT-1种4级 铁 4级 KCJT-1种5级 铁 5级 KCJT-1种6级 铁 6级 KCJT-2种1级 铝 1级 见表4KCJT-2种2级 铝 2级 KCJT-2种3级 铝 3级 KJT-2种4级 铝 4级 KCJT-3种1级 锌 1级 见表5KCJT-3种2级 锌 2级 KCJT-3种3级 锌 3级 KCJT-3种4级 锌4级3表2 （续）外观 项目 A B C D E 流挂 不能有。
不能有，在弯曲部位不明显。
不明显。
不严重。
积聚物 异色斑点 在1000Lx照明度下，距离0.5米处不明显。
在500Lx 光照下距离、0.5米处不能有。
在500Lx 光照下、距离1米处不能有。
不严重。
—色的渗透 脏污 麻点 起皱 在500Lx光照度下，距离0.5米处不能有。
在300Lx 光照下距离0.5米处不能有。
在300Lx 光照下距离1米处不能有。
不明显。
不明显。
不平整 桔皮 毛坯伤痕 在300Lx 光照下距离2米不明显。
变形 砂纸纹粒子状尘埃（mm ） 长度0.3以内不能有。
2个以内。
4个以内。
6个以内。
不严重。
0.3～0.5 不能有。
2个以内。
4个以内。
0.5～1.0 不能有。
2个以内。
1.0～1.5 1个以内。
1.5以上 不能有。
纤维状尘埃（mm ）长度3以内 不能有。
距离100mm 以上不能有。
距离25mm 以上不明显。
3～5 不能有。
距离30mm以上不明显。
5以上不能有。
备注：1 涂亚光漆、硝光漆，一般应采用C 以下等级；2 粒子状尘埃的个数是指任意300mm 2范围的尘埃数量；3 纤维状尘埃是指宽度不足0.3mm 可看到的颗粒；4 尘埃是指在1000Lx 的亮度下，距离0.5m 可看到的颗粒；5 油箱的外观等级应在B 级以上，其它一般零件可在B 级以下；6 人造光源：300Lx 相当于40W 标准的白积的光照度，500Lx 相当于60W 标准的白积的光照度，1000Lx 相当于100W 标准的白积的光照度；7 自然光源；晴朗的夏日，采光良好的室内光照度为400 Lx ～500Lx ，太阳下直接照射的露天地面的光照度为1000 Lx ～100000Lx ，正午露天地面的光照度为100000Lx ；8 实际进行外观判定时，可用外观封样等效代替或设置补充事项。
但有关详细内容，由双方商定。
5.3 涂膜的理化性能5.3.1 钢铁材质上涂膜的理化性能见表3。
5.3.2 铝材质上涂膜的理化性能见表4。
5.3.3 锌材质上涂膜的理化性能见表5。
4表3 涂装理化性能要求涂装种类项目涂装的种类1级2级3级4级5级6级耐蚀性中性盐雾试验时间（h）48 72 120 240 360 600 结果沿着划痕╳切口距离每侧2mm合计4mm以外的部分不得有腐蚀物生成、发胀、剥落等缺陷。
耐候性促进耐候性普通试验（h）240 480 户外曝露—18个月外观不得有明显的粉化、生锈现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、发白等缺陷。
色差（NBS）＜3.0。
光泽残存率（%）色漆：＞70；透明漆：＞80。
附着性（划格法）100%（1mm间隔）、100%（2mm间隔）。
耐冲击性（kgf.cm）≥30 ≥40 ≥50 结果无裂纹、剥落产生。
耐水性时间（h）24 120 240 40℃～45℃无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。
耐湿性时间（h）48 120 240结果无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。
耐汽油性时间（h） 2 12 24结果无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜软化、透粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷。
耐混合二甲苯性无伤痕的产生、光泽的减少以及透明薄纱着色不明显（反复8次）。
耐碱性0.1NNaOH*24h 无明显斑痕及变色。
耐酸性0.1NH2SO4*24h 无明显斑痕及变色。
镜面光泽度（60度法）（%）色漆：＞85；透明漆：＞90。
附着性100%（2mm间隙）100%（1mm间隙）硬度≥F ≥H ≥2H耐冲击性（1000g）常温≥30 cm≥50 cm 结果无裂纹、剥落、胀起等缺陷。
柔韧性棒直径,mm 常温 1.5结果无裂纹、剥落、胀起等缺陷。
耐热性无起层、皱皮、起泡、裂纹、剥落、胀起、变色等缺陷。
参考膜厚（μm）15 20 35 50 80 1005表4 铝材质上涂膜的理化性能涂装种类项目涂装的种类：ZSJT-2种1级2级3级4级耐蚀性中性盐雾试验时间（h）24 48 72 120 结果沿着划痕╳切口距离每侧2mm合计4mm以外的部分不应有腐蚀物生成、发胀、剥落等缺陷。
耐候性促进耐候性普通试验（h）200 400户外曝露—18个月外观不得有明显的粉化现象，无褪色、裂纹、膨胀、剥落、皱纹、起泡、发白等缺陷。
色差(NBS) ＜3.0。
光泽残存率（%）色漆：＞70；透明漆：＞80。
附着性（划格法）100%（1mm间隔）100%（2 mm间隔）。
耐冲击性1000g（kgf.cm）—≥30 ≥50结果—无裂纹、剥落产生耐水性时间（h）24 120结果无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。
耐湿性时间（h）48 120 240结果无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色等缺陷，漆膜无软化。
耐汽油性时间（h）12 24结果无发白、膨胀、剥落、皱纹、起泡以及明显的失光、褪色、漆膜软化、返粘、颜色模糊、试验液染色、混浊等缺陷。
耐混合二甲苯性无伤痕、光泽减少及明显的纱布着色（反复8次）。
耐碱性0.1NNaOH*24h 无明显斑痕及变色。
耐酸性0.1NH2SO4*24h 无明显斑痕及变色。
附着性打磨100%（1mm间隔）。
100%（2 mm间隔）。
硬度≥HB耐冲击性1000g（kgf.cm常温—≥30 ≥50结果无裂纹、剥落产生。
柔韧性棒直径（mm）常温— 4 1.5结果无裂纹、剥落产生。
耐热性无起层、皱皮、起泡、裂纹、剥落、胀起、变色等缺陷。
耐高温性1 发动机温度220℃±20℃涂膜的硬度、冲击强度、耐弯曲性不应下降15%且无裂纹、剥落、胀起产生。
时间8 h消声器温度700℃±20℃时间5h注1：发动机缸体、边盖等耐高温零部件。
6表5 锌材质上涂膜的理化性能涂装种类项目涂装的种类：ZSJT-3种1级2级3级4级耐蚀性中性盐雾实验时间（h）24 48 72 120 结果沿着划痕╳切口距离每侧2mm合计4mm以外的部分不得有腐蚀物生成、发胀、剥落等缺陷。