双色模设计原理
双色模具设计原理
双色模具设计原理1.模具结构设计：双色模具通常由两个相对应的模具组成，即射出模和注射模。
射出模负责注入第一种颜色或材料，注射模负责注入第二种颜色或材料。
两个模具相互配合，使得产品能够在一次注塑过程中完成两种颜色或材料的注塑。
2.产品结构设计：在双色模具设计中，产品需要具备可以两种颜色或材料分开注塑的特殊结构。
这通常需要在产品的设计阶段就考虑到，并进行定制。
例如，产品可以采用层叠结构或分隔结构，以便能够分别注塑两种不同颜色或材料。
3.模具温控系统设计：在双色模具设计中，模具温度的控制是非常重要的。
因为两种材料的熔点和流动特性可能不同，所以模具的温控系统必须能够分别控制两种材料的温度。
这样才能确保两种材料能够在合适的温度下进行注塑，保证产品质量。
4.模具注塑参数的控制：双色模具在注塑过程中，需要根据产品的要求合理调节注塑参数，包括注射速度、射出压力、保压时间等。
这些参数的控制对于实现两种颜色或材料的分层注塑非常关键。
合理的注塑参数调节能够保证两种材料在模具中形成较好的分层效果，从而得到符合要求的产品。
5.良好的模具制造工艺：双色模具的制造工艺要求相对较高。
模具的制造要求高精度、高刚度，以保证模具在运行过程中的稳定性和可靠性。
同时，模具的制造工艺还需要控制模具的变形和热应力，以避免对产品形状和尺寸的影响。
总结起来，双色模具设计原理包括模具结构设计、产品结构设计、模具温控系统设计、模具注塑参数的控制以及良好的模具制造工艺。
只有在这些方面都能够做到合理设计和工艺控制，才能够实现高质量的双色产品的生产。
双色模具设计的原理是非常复杂的，需要设计师和工程师在实践中不断摸索和总结经验，以满足市场对双色产品的需求。
双色模具结构原理.
成型周期
旋 转 复位
成型周期以一次或二次注塑最长周期为准
P16
双色模具设计要点
双色模具材料的选择
原则上要求二次料的熔融温度要低于一次料的熔融 温度,防止二次射出时产生融胶.
一次材料可选用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA…….
二次材料可选用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA.TPU……
P17
一二次料的分割要考虑诸多因素,此关系到模具最终的成败. 1.要考虑原料的流动性,选择适当的壁厚.二次肉厚如果太薄, 会导致缺料.熔接痕等不良. 2.一次料的壁厚要保证一次产品不会缩水,以防二次溢料. 3.可适当修改一次料,进而改变二次料的流动方向及速度,以消 除注塑缺陷或将不良赶到非外观面.
P19
双色模具设计要点
P6
雙色產品簡介
4˙增加美感,如一些双色按键及外观件的Logo,既漂亮又不用担心被磨 擦掉.
P7
双色产品简介
5˙手机,MP3,MP4等电子产品的上盖与窗口一体成型.
成品
一次透明PC
P8
雙色機台
日本和台湾的双色注塑机有两幅平行的注射系统;而欧洲的双色机,则是 一个料管垂直,一个料管水平,但原理是基本相似的.
双色模具结构原理
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双色产品简介 双色机台介绍 双色成型原理 双色模具设计要点 模座形式 普通正面开模 普通反面开模 局部双色---翘翘板（曲轴式） 局部双色---跳中板外core 局部双色---跳中板内core 机械手埋入结构
P2
雙色產品簡介
双色成型以其优于传统射出良好的结 构及外观，得到越来越多人的认可
P31
双色注塑工艺原理
双色注塑工艺原理
双色注塑工艺原理是一种常见的塑料注塑加工技术，它在注塑产品外
观设计方面有着重要的应用，能够让制品具有丰富的色彩和立体效果。
双色注塑工艺是利用两种不同颜色的熔料交替注入同一个模腔，通过
模具的特殊结构和注塑机的控制系统，实现了在制品中形成颜色相间、互相配合的图案和形状。
在实际应用中，双色注塑工艺遵循以下的原理：
第一，双色注塑需要采用具有相应结构的模具，模腔中设置了通过开合、转动等方式来改变注塑材料流动方向的“移送块”或“移动套”，从而在不同的注塑过程中控制不同的颜色进入模腔的相应位置。
第二，注塑机的控制系统是决定双色注塑工艺是否成功的关键因素之一。
只有当注入的两种颜色的熔料量、温度、压力、速度等参数控制
精准并且协调一致时，才会在模腔中形成熔体交替流动的稳定状态，
从而制造出高品质的双色注塑制品。
第三，双色注塑的材料配比也是影响制品品质的因素之一。
注塑生产
厂家需要根据不同的制品要求和实际生产情况，合理分配两种不同颜
色的塑料材料比例，以保证产品颜色均匀，色彩明亮，外观质感好。
总之，双色注塑工艺的原理是通过模具的设计和注塑机的控制系统在模腔中实现两种不同颜色熔体交替流动，并在制品表面呈现出颜色相间、层次丰富的图案或形状。
这种技术可以广泛应用于汽车零部件、医疗器械、家用电器等制品生产中，提高了产品档次和附加值。
双色模介绍及设计规范——【注塑模具】
一次母模滑塊
二次母模滑塊
如果滑塊做於公模側，如果不用特殊的方式，滑塊就會將產品插傷。因為在一次開模過程中公
模滑會被打開，在二次合模時又會合上。如下圖：具體的解決方式後面的資料會提到。
一次模具
錯誤的方式
二次模具
雙色模具概述
9：雙色模之特殊機構篇 雙色模具自身的特點決定了需要很多特殊機構才能完成其結構及射出成型。下面就列舉一些雙 色模經常用到的簡單機構。 (a)：雙色模頂出板翹翹板機構。主要是常用於按鍵類的有字符的雙色產品，一些字符如“B、0、 D”等，成型時無法將二將料射出到字符的中空處，這個機構就可以做到。
一次模具
二次模具
雙色模具概述
(b)：雙色模公模跑滑塊機構。雙色模的兩副公模為一樣的，之前有提到如果公模有跑滑塊的 話，在二次合模時會將一次的產品鏟傷，這時這樣的一個簡單的開閉器機構就顯得尤為重要。
一次模具
二次模具
公模仁正 視細部圖
雙色模具概述
(c)：雙色模轉中板方式特點。普通的雙色模兩副公模為一樣的，這樣就導致很多產品無法或需 要用很復雜的機構才能完成。那如果公模也能夠不一樣的話，很多問題就迎刃而解了。轉中板 方式的雙色模具和機台就很好的解決了此類問題，下面我們舉例說明一下，如下圖：
可做模仁避空
一次模具
二次模具
二次射出封膠時晝量要以靠破一次塑膠的方式，哪怕隻有0.1~0.2的膠位靠破。在沒有辦法的情
況下才可採用插破一次塑膠封膠，插破角度最小應取3度。如下圖：
一次膠
二次膠
插破封膠不好，角度 應做大，3度以上
雙色模具概述
7：雙色模之水路簡介 雙色模由於射出機台的特殊性，其公母模側接水的方式也會有所不同。如下圖:
一次進膠
双色模具设计资料
B 型芯(型腔)后退式模具结构 2. 射出成型周期
精选课件
18
B 型芯(型腔)后退式模具结构 3. 45度射槍,主要用于型芯(型腔)后退式模具结构.
精选课件
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C 跷跷板双色模具结构
1. 基本原理: 蹺蹺板的工作原理:一次注塑時,靠破針在蹺蹺板的作用下往上運動,將一次產 品封閉區域的邊界處靠破出一個靠破孔;二次注塑時,靠破針又在蹺蹺板的作 用下往下運動,讓出一個圓形的孔,使得二次料能夠從靠破孔鑽進封閉區域.
精选课件
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六. 雙射成型機介紹
双射成型机台按外形不同:可分为立式机,卧式机;一般常用的是卧式机台;
模具开模状态
成形机的中心精选旋课转件 轴
脱板被托出旋转1802度2
D 脱板旋转式模具结构
2. 射出成型周期,同普通公模旋转式结构相同.
精选课件
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E 型芯滑动式结构
1. 基本原理: 型芯(型腔)滑动式的工作原理: 一次注塑后开模,公模型腔在马达的作用下滑动, 到一定距离与母模相配再合模,进行第二次注塑,后开模顶出产品,公模又在马达 的作用下滑動, 成形第一次产品;主要应用在双色立式机台.
1. 基本原理:
雙射成型主要以雙射成型機兩只料管配合兩套模具按先
後次序經兩次成型製成雙射產品.
工作步驟:
1. A原料經A料管射入1次成型模製成單射產品A.
2. 經周期開模,產品A留於公模,成型機動模板旋轉180度至
B合模.
3. B原料經B料管射入2次成型模製成雙射成品,開模頂出.
精选课件
9
型芯旋转式结构
目錄
• 一.雙射產品簡介
• 二.雙射模具的应用
• 三.雙射成型原理
• 四.混色成型简单介紹
双色成型
一、双色产品简介
二、双色成型原理
• 基本原理： 双色成型主要以双色成型机两只料管配合两套模具按先 后次序经两次成型制成双色产品。 • 工作步骤： 1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A。 2.经周期开模,产品A留于公模,成型机动模板旋转 至B合模。 3.B原料经B料管射入2次成型模制成双色成品,开模 顶出。
四、双色成型模具设计
母模 公模
四、双色成型模具设计
一射模具 侧视图
四、双色成型模具设计
二射模具 顶视图
四、双色成型模具设计
二射模具 侧视图
双色成型卡槽设计
五、成型条件及操作事项
• DC120双色成型机采用两只料管成型,其控制系统为 各自独立,可根据需求对两套分別进行设定。 • 射出画面：
双料共射出成型
图6-1 双料共射出成型示意图
图6-2 共射出成型熔胶流动剖面示意图
传统射出成型与双料共射出成型之比较
• • • • • • • 比起传统射出成型，双料共射射出成型制程有如下的优点： 1. 核心料可以使用低粘度的材料来降低射出压力。 2. 从环保的考虑，核心料可以使用回收之二次料。 3. 因应不同使用特性，如厚件成品皮層料使用軟质料，核 心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。 4. 利用较低品质之核心料以降低成本。 5. 皮层料或核心料可使用价格昂贵且具特殊表面性质，如防 电磁波干扰、高导电性等材料以增加产品性能。 6. 适当的皮层料和核心料配合可以减少成型品残余应力、增 加机械强度或产品表面性质。 7. 产生如大理石纹路的产品。
• 一.设计前检查事项 1.模具材质 2.成型品 3.成型机选择 4.模座基本构造 二.模具设计重要项目 1.多色射出组合方式 2.浇道系统 (1)射出压力较低 (2)快速充填完成，可提升产量 (3)可均匀射出，产品品质较好 (4)减少废料，縮短射出时间 3.成型设备： (1)各射出料缸的射出量，决定哪一色用哪一支料缸。 (2)打击棒的位置及打击行程。
双色模具设计最详解资料，不看超后悔？
双色模具设计最详解资料，不看超后悔？今天给大家带来的是双色模具基础技术讲解基本概况：双色模具是由两组或以上组合形成的能生产两种塑胶素材的特种模具。
双色成型机台分卧式与立式两种，装载两套或以上模具由机台旋转180度或120度两次注塑成型。
双色注塑机与传统单色注塑机类似，区别于它有两个成型射嘴及成型动作机构不同．一、塑材特性双色双料通指2种塑材2种颜色，塑材通常分为硬胶与硬胶包合~软胶与硬胶包合。
(硬胶常用ABS PC PP PVC..软胶常用TPU TPE TPR)；成型后的产品有外观质感防碰防摔等诸多功能。
二、包胶方式决定了双色模具的基本结构半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型三、产品结构包胶方式决定了双色模具的基本结构；半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型。
模胚与组立图四、模具结构双色模胚钢材采用S60C高碳钢制作；模胚需求极高的精度标准；内部机构务必四面分中加工，同规格板材可任意翻边`旋转`互换均能达到组合整精度要求，定位环通常采用直径Φ120或Φ150；模胚务必采用‘富得巴’标准。
注意：两组模胚厚度务必一至；模胚上下固定板外侧均需做C角旋转避让；固定模具务必用贯穿螺丝紧固以确保安全，并须在脱料板母模：模脚上作出相应避让以方便拆装螺丝五、加工流程做好开模前的结构检讨，了解模具的加工工艺。
母模二次需保留相应的预压（取0.05~0.10mm）。
常规双色公模仁相同，可同步加工。
模胚务必做好精度检测，未达公差要求之模胚决不可使用。
六、双色模合模程序一次母模与两组公模同时合模（母模涂红丹，修整公模），合至两组公模到丹一致且完全吻合。
→取任意一组公模与二次母模相合，致到丹完全（公模涂丹，修二次母模）。
做好试模前动作检测，不可漏装，错装上机（错装模具将会导致2组以上模仁报废）。
《双色模具结构原理》PPT模板课件
一次产品
双色成型原理
3 ˙B原料经B料管射入二次模具成型双色产品,开模顶出.
一次料
二次料 B料管
双色成型原理
三˙ 成型顺序：
成型周期
(第一模射出时全二次料—废品)
上一模二次射出
合模
一次射出
开模(一次旋转)
合模
下一模一次射出 二次射出
二次顶出
旋 转 复位
成型周期以一次或二次注塑最长周期为准
双色模具设计要点
双色模具材料的选择
原则上要求二次料的熔融温度要低于一次料的熔融 温度,防止二次射出时产生融胶.
一次材料可选用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA……. 二次材料可选用：PC.ABS.PC+ABS.PMMA.TPU……
双色模具设计要点
二次
中板 一次
中托杆
机械手埋入射出
机械手埋入结构：这种结构不需要公模板旋转,一次料成型后由 机械手面板将产品吸住埋入二次模仁后再成型二次料.
缩水率
一般来说,双色模具的缩水率取决于一次材料,二次材料和一次 材料选相同的缩水率.
ABS TPR
一次材料为ABS（通常缩水率 为0.5％），二次材料为TPR(通 常缩水率为1.7%)，双色模具中， 二次料不会收缩太多，通常选 用0.5％的缩水率。
双色模具设计要点
一二次料的分割
一二次料的分割要考虑诸多因素,此关系到模具最终的成败. 1.要考虑原料的流动性,选择适当的壁厚.二次肉厚如果太薄, 会导致缺料.熔接痕等不良. 2.一次料的壁厚要保证一次产品不会缩水,以防二次溢料. 3.可适当修改一次料,进而改变二次料的流动方向及速度,以消 除注塑缺陷或将不良赶到非外观面.
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最小模框
图12.2.2
(2)由于设备水平、垂直注射嘴端面为平面结构，模具唧嘴须满足平面接触，如图 12.2.3所示。
平面射嘴结构
图12.2.3
(3)注意保证模具定位和顶出的中心位置尺寸1200.02，如图12.2.1所示。 (4)双料注射模具，若两种胶料的收缩率不同，其模具型腔的缩放量也不一致；当进行第二 次注射时，第一次成形的胶件已收缩，因此模具第二次成形的封胶面应为胶件实际尺寸， 亦可减小(单边)0.03mm来控制封胶，如图12.2.4所示。 二次成形封胶边 避空面
垂直端入浇口 垫板 底板 冷却水入孔
引水柱定位 销
引水柱
图12.2.6
(2)如图12.2.7所示，冷却水进入模具底板并从侧面引出，再经软管通入垫板，后进入后 模型腔冷却。
后模
垫板
软管 图12.2.7 底板
(1)如图12.3.1所示 ，模具成形胶件为 双色料“笔”。模 具前模采用哈夫结 构如图 12.3.2所示 ，由两组(每组四对 )哈夫块组成；通过 两组哈夫型腔的变 化，来实现胶件内 芯(硬胶)和旋转后 外包胶料(软胶)的 成形。模具后模利 用胶件两端斜顶机 构如图12.3.3所示 ，使胶件第一次成 形后固定在斜顶上 ，并旋转至另一组 哈夫型腔内，二次 成形后顶出胶件。
第一次成形
第二次成形
前模
胶件图 图12.3.4
(3)如图12.3.5所 示，成形胶件“圆 盘壳”上有一个不 同色料的圆环。模 具后模型腔都相同， 前模有改变。第一 次成形后，浇道经 水口板脱出；旋转 180二次成形，胶 件顶针顶出，浇道 水口板脱出
胶件图 第一成形 第二成形
图112.2.4
第二次成形
(5)模具二次成形的前模型腔，注意避空非封胶配合面，避免夹伤、擦伤第一次注射已成 形的胶件表面，如图12.2.4所示避免夹伤，又如图12.2.5所示避免擦伤。
一次成形 二次成形
图12.2.5
避空面避免擦伤
(6)避免两胶料接合端处锐角接合；当出现锐角接合时，因尖锐角热量散失多，不利于两 胶料熔合，角位易脱开，如图12.2.6所示
锐角接合，不利熔合 图12.2.6
端角位角度大，有利熔合
(7)胶件两种胶料的选择注意其接合效果，常用各胶料组合见下表。
(2)其 余空白 为不好 的组合
双色/双料模具的冷却，前模与普通(单色料)模具相同；而后模安装在回转板上，冷却水是 由回转板中部引入。冷却水进入后模方式通常有以下两种：
(1)如图12.2.6所示，冷却水进入模具底板，通过引水柱进入垫板，再由垫板进入后模循环冷却。
转盘
图12.1.2
图12.1.1
图12.1.3
双色/双料产品成形过程为(以注入胶料1、胶料2 两种胶料为例)：(1) 先注入胶料1；(2) 开模后顶出浇道；(3) 转盘转动180至另一面；(4) 合模锁紧；(5) 再注入胶料2，另一模腔 亦同时注入胶料1；(6) 保压，胶料1、胶料2 同时冷却；(7) 开模，顶出成品和浇道，另一 模腔只顶出浇道；(8) 重复过程(3)(转盘转动180至另一面)。 双色/双料模具结构如图12.2.1所示。模具结构与普通(单色料)模具相比，有下列特点： (1)模具具有两组独立的顶出机构； (2)垂直端注射，从模具分模面或(三板模)水口推板与前模板之间入浇，三板模如图 12.2.6所示； (3)模具后模冷却由旋转板中间通入，再经模具底板引入后模； (4)模具固定在旋转板上，需有定位销定位，并保证顶出杆准确对位； (5)模具底板、方铁和垫板之间须有定位销连接定位； (6)为使模具后模旋转180后，前、后模配合良好，模具边钉和(三板模)水口边的位 置尺寸须对称一致。
塑胶模具设计原理 双色模具的设计
双色模具使用双色/双料注射机，可生产出两种胶料(硬胶为主，再加上软胶配合)及不同颜 色的产品，特别适宜于成形有永久标记符合的各种按键。其优点是：同时成形缩短了生产 周期，提高生产效率
现塑胶部拥有双色/双料注射设备为：(直角式)ARBURG520C注射机，由德国生产厂 家ARBURG(雅宝)公司制造如图12.1.1所示。注射装置由水平注射台和垂直注射台组成， 两个注射台可做独立运动，如图12.1.2 图12.1.3所示。
模具示例
胶件 图
图12.3.1
一对哈夫块
两端斜顶
图12.3.2
图12.3.3
(2)如图12.3.4所示，模具为推板模，成形胶件是双色料“按钮”。模具内两组型腔后模相同，前模变 化。胶件第一次成形完成后留在后模上，顶出浇道；后模旋转180，合入另一组前模，再完成胶件二 次成形，推出胶件并顶出浇道。
与旋转板定位销
底板、方铁 和垫板连接 定位销
垂直 端入 浇口
后模冷却水 入口
模具底板
两组独立的顶 出机构 图12.2.1
双色/双料模具设计与制造注意要点：
(1)为使模具装在回转板上能作回转运动，模具最大高、宽尺寸应保证在格林柱内切圆直 径750mm范围内；当模具用压板固定于回转板上时，模具最大宽度为450mm，最大高度( 长度)为590mm；另外，也为满足模具定位和顶出孔位置尺寸的要求，模具最小宽度为 300mm，最小高度(长度)为400mm，如图12.2.2所示。