752 熔炼过程控制记录表(铸造)
铸造材料烘烤记录
铸造材料烘烤记录
日期：[填写日期]
值班人员：[填写值班人员姓名]
烘烤材料信息
- 材料名称：[填写材料名称]
- 材料批次号：[填写材料批次号]
- 材料规格：[填写材料规格]
烘烤设备信息
- 烘烤设备名称：[填写烘烤设备名称]
- 烘烤设备编号：[填写烘烤设备编号]
- 烘烤温度范围：[填写烘烤温度范围]
烘烤记录
- 烘烤时间：[填写烘烤开始时间和结束时间]
- 烘烤温度：[填写烘烤过程中的温度变化情况，包括开始温度、最高温度、结束温度等]
- 烘烤湿度：[填写烘烤过程中的湿度变化情况，包括开始湿度、最高湿度、结束湿度等]
- 烘烤结果：[填写烘烤后材料质量情况，如颜色、硬度等]
- 烘烤备注：[填写其他需要记录的相关信息]
结论
根据本次烘烤记录，结论如下：
- 材料烘烤过程中的温度控制良好，符合要求。
- 材料烘烤过程中的湿度控制良好，符合要求。
- 材料烘烤后质量良好，无异常情况。
签字
- 值班人员：[填写值班人员签名]
- 核对人员：[填写核对人员签名，如有]
以上为铸造材料烘烤记录，供参考。
铸造过程质量控制管理方案
铸造过程质量控制管理方案一、前言。
咱们搞铸造的都知道，这铸造就像一场魔法秀，把各种原材料变成各种酷炫的铸件。
但这魔法可不能乱施，得好好控制质量才行，不然就变成“灾难现场”啦。
所以呢，咱们得搞个超棒的质量控制管理方案，让咱们的铸造产品个个都是“尖子生”。
二、原材料管理。
1. 供应商选择。
咱们找供应商就像找对象，得精挑细选。
不能光看脸（价格），还得看看内在（质量）。
得找那些口碑好、有信誉的供应商。
就像找对象要打听人品一样，咱们得去调查供应商的生产工艺、质量管控措施。
定期去供应商那儿瞅瞅，就像去对象家做客一样，看看他们有没有啥“不良习惯”（质量问题）。
建立一个供应商评价体系，像给对象打分一样。
从原材料的质量稳定性、交货期、服务态度等方面来打分。
分数低的，哼哼，就像不称职的对象一样，得考虑换啦。
2. 原材料检验。
原材料进来的时候，那可得瞪大了眼睛检查。
就像海关检查违禁品一样严格。
每一批原材料都要抽样，按照标准进行各种检测，像化学成分分析、物理性能测试啥的。
要是发现不合格的，那就毫不留情地退货，就像拒绝不良商品一样。
对检验结果做好记录，这记录就像原材料的“档案”一样。
以后要是出了问题，咱们就能翻档案找到根源。
三、模具管理。
1. 模具设计与制造。
模具可是铸造的“灵魂”啊。
在设计模具的时候，就得让那些懂行的工程师像打造艺术品一样精心设计。
要考虑铸件的形状、尺寸精度、脱模方便性等各种因素。
就像设计一件超级合身的衣服一样，每个细节都得照顾到。
制造模具的时候，得找那些技术高超的工匠。
就像找大厨做菜一样，技术差的可不行。
要对模具制造过程进行监控，确保每一步都符合要求。
2. 模具维护与保养。
模具用了一段时间就得保养，就像汽车要定期保养一样。
每次使用完模具，要清理干净，看看有没有磨损或者损坏的地方。
要是发现小问题，就得及时修理，就像给人治病一样，小病不治就会变成大病。
定期对模具进行全面检查和维护，延长模具的使用寿命。
要是模具老是出问题，就像一个老生病的人一样，会影响整个铸造生产的质量和效率。
铸造生产过程控制程序(含表格)
铸造生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.目的为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。
2.适用范围铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。
3.职责3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。
3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。
3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。
3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。
3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。
4.工作程序4.1过程准备4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。
4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。
4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。
4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。
4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。
4.2过程控制4.2.1图纸资料的控制4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。
4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。
4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。
铸造金属熔炼过程控制考核试卷
B.炉温控制
C.熔炼时间
D.炉料种类
（以下为试卷其他部分，因要求只输出第一部分内容，故省略。）
二、多选题（本题共20小题，每小题1.5分，共30分，在每小题给出的四个选项中，至少有一项是符合题目要求的）
1.金属熔炼过程中，哪些因素会影响熔炼时间？（）
A.炉温控制
B.炉料种类
C.炉膛大小
D.操作人员的经验
D.炉温控制不稳定
8.下列哪些方法可以用来控制金属熔炼过程中的温度？（）
A.使用温度计
B.控制燃料供给
C.调整炉料加入速度
D.改变炉膛通风条件
9.在金属熔炼过程中，哪些情况下需要使用脱氧剂？（）
A.熔体中出现气泡
B.熔体颜色不均匀
C.熔体流动性差
D.炉料中含有易氧化金属
10.下列哪些金属熔炼工艺可以用来提高熔体质量？（）
1.在金属熔炼过程中，为了提高熔炼效率，通常采用______加热方式。（）
2.金属熔炼过程中，熔体中的夹杂物可以通过______工艺去除。（）
3.金属熔炼过程中，炉料的加入顺序一般先加______，后加______。（）
4.为了保证熔体质量，熔炼过程中应控制炉温在______范围内。（）
5.金属熔炼过程中，常用的脱氧剂有______和______。（）
11.下列哪种设备不属于金属熔炼设备？（）
A.熔炼炉
B.均质器
C.浇包
D.锻压机
12.在金属熔炼过程中，以下哪个环节不会影响熔体质量？（）
A.炉料准备
B.熔炼操作
C.浇注过程
D.铸件清理
13.下列哪种因素不会影响金属熔炼炉的热效率？（）
A.炉膛保温性能
B.燃料种类
熔炼指导书
铸造车间熔炼作业指导书编号：WYZZ/03-01 一.目的为进一步确保铸造车间铝合金轮毂产品质量，提高生产效率、节约成本，从而更有效地促进正常生产。
二.范围本作业指导书为本公司铸造车间生产铝合金轮毂熔炼专用。
三.内容1. 材料：铝合金牌号：A356铝锭（成分：Si=6.5～7.5% Mg=0.25～0.45% Ti=0.08%～0.20% 其余：余量）；2. 材料配比：A356采购铝（成分：Si=7.5% Mg=0.06% Ti=0.16% ）225Kg+刨花铝225Kg+镁块1.5 Kg =450Kg/炉3、操作步骤3.1、坩埚使用：新坩埚使用时应先进行烘烤，一期烘烤温度200℃～300℃，二期烘烤温度400℃～500℃，当坩埚烘烤至暗红色时（约3～4小时，如生产条件允许，最好为8～12小时），可加入铝锭进行加温熔化；3.2、精炼：3.2.1. 铝锭熔化温度达到680℃～700℃时，用钟罩压入2 Kg 镁块，并搅拌均匀，温度达到700℃～730℃时，用钟罩压入0.2～0.4%的2#精炼剂进行除气精炼（精炼剂使用时必须干燥），精炼剂需压入埚底，同时撒入0.3%～0.5%覆盖剂（用量0.3%～0.5%）提高精炼效果；待精炼剂反应完毕无气泡时取出除气罩，进行氮气精炼；3.2.2．氮气精炼：1).将氮气除气机移至炉前固定，先把石墨除气棒预热5分钟；2).开氮气：氮气压力5～10kPa，流量5～10L/min;3).启动除气棒旋转开关，以60r/min的转速转动除气棒，然后缓慢下降（除气棒底部与坩埚内底部距离为100～150mm）；4）.开始除气：调节除气棒转速为240r/min～360r/min，调节氮气压力为10～15kPa，流量10～20L/min，以不产生明显旋涡、铝液不飞溅为宜，除气时间设置为20～25min；5）.除气时间报停，先上升除气棒，然后关氮气，除气机放置原位；3.3.除渣：精炼结束后，静置3～5分钟，用打渣勺去除精炼残渣，操作时需滴漏干净渣内的剩余铝液；3.4.变质：铝液静置5～10分钟，用钟罩压入 0.2%～0.4%的铝锶合金变质剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行变质；3.5.铝液静置5～7分钟，用钟罩压入 0.3%～0.5%的铝钛硼细化剂（使用前必须烘烤），并搅拌均匀进行细化；然后静置10～15分钟进行转包浇铸。
铸造公司之熔炼作业指导书
熔炼作业指导书1.0 原材料的控制：如炉料中有油污、杂物将直接熔入铁水，此外潮湿冷料加入铁水会引起飞溅甚至爆炸，因此炉料必须洁净、干燥，不得有油污、杂物。
1.1 生铁：不同产地、规格、批次的生铁分开存贮。
1.2 废钢：应经过良好除锈处理，避免混有合金钢、含Pb物质和其它杂质。
1.3 铁屑：要去油污、杂物，不得严重锈蚀，不同材质不得混用，烘干后压块使用。
1.4 废机铁：外购薄壁件、炉体、散热片、缸筒、刹车片、炉条等废机铁不得使用，回炉料应尽量减少粘砂量。
1.5 孕育剂：冲入法控制在315mm之间，随流孕育控制在38mm之间，保持干燥无杂物。
2.0 熔化控制：原则上要快速熔化。
2.1 加料人员每日必须对配料称进行检查，并由熔化控制员和技术员抽查批料重量，并校准、纠正。
2.2 炉料加入顺序：生铁、废钢、机铁、生铁，炉料一般在前批料即将熔化时加入，分批加入，注意观察冷料熔化情况，及时捅料，避免搭棚，如出现应迅速采取小于20的倾炉熔化或保持局部通气等措施防止结壳。
球铁用料比例：生铁：废钢：球铁机铁=(70~80)%:(10～30)%:(0～20)%。
2.3 增碳剂需在前期加入，各种铁合金要求与最后两批炉料一起投炉。
2.4 铁水溶化温度控制在1410℃以下，灰铁铁水温度升至14201460℃时用快速热电偶测温，浇注三角试片和光谱分析（或热分析）试样，并记录测试结果，取样后倾炉扒渣。
2.5 根据成分分析结果参考三角试片白口值，用生铁、废钢、铁合金等调整炉内铁水成分。
并将铁水过热至1460~1500℃并静置5分钟以下的时间。
2.6 球墨铸铁和灰铸铁不同牌号化学成分达到要求后且温度控制范围达到1420~1500℃时可以出炉、进行变质处理、浇注。
3.0 孕育、球化处理:孕育方式采用随流孕育，球化方式采用触发式或堤坝式。
3.1 一般使用合格粒度的75SiFe孕育剂（特殊情况下由技术员确定可使用特定孕育剂、增碳剂或Cr-Fe、Mn-Fe等）。
熔炼工艺操作规程1
熔炼工艺操作规程1铸轧车间熔炼工艺操作规程本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。
一、设备主要技术参数1、熔炼炉主要技术参数表1、熔炼炉主要技术参数二、装炉前的准备2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。
熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。
特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。
3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。
4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。
若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。
5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。
三、装炉及灌炉6、装炉工艺操作程序及注意事项6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。
6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。
6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。
7、灌炉工艺操作程序及注意事项7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。
7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。
7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。
铸铁熔炼作业指导书
7.铁水转运要求：吊运人员应将接种完毕之铁液于3分钟内倒入浇注盆,炉前操作工负责监控铁水转运时间并 记录， 若超过3分钟以上时该包铁液返回电炉，重新再处理。
(二）球墨铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。
首先进行领料和备料工作，所用原料要干 燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。
2.按《中频电炉操作规程》进行电炉操作。
3.化学成份控制3.1 正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度＜20mm，Si， 的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。
3.2 按时査看分光仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前）， 各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准表》中的规定。
当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。
此时不必再测成分3.3 对《熔解作业基准表》中要求不明确的微量元素控制目标为：Sn≤0.007%、Sb≤0.007%，其他元素≤0.05%。
如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合 格后方可出炉。
如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。
3.4 电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。
铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认长度成份及白口长度3.5 铁液保温时间超过1小时，需重新调质。
3.6 每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。
4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录，（预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次〕 ，如果温度达不到要求，不能出铁。
温度以《熔解作业基准表》规定的浇注温度范围为标准5.铁液转运量管制：作业人员根据生产状况在《熔解作业基准表》规定范围内确定每包铁液量 的目标值，出铁水时用吊钩称称量，允许误差为目标值的±30kg6.球化过程：6.1球化处理过程见《球化作业指导书》，为保证球化反应稳定，每炉最后残留＜500kg时不再出炉 覆盖剂加入（依球化温度增减）；出炉时避免铁液直接冲击球化剂，操作人员应控制铁液角度6.2每包出炉完毕，球化反应开始时焰化操作工应按动秒表开始计时，反应时间应≥50秒，以 防止球化不良,并要记录球化反应时间。