加工尺寸不稳定
加工工件尺寸不稳定造成的问题及解决方法
加工工件尺寸不稳定造成的问题及解决方法数控机床加工工件的尺寸不稳定可能由多种原因造成，其表现形式也有差别。
下面，我们针对不同现象，分析其产生的原因及相应的解决方法。
1、工件表面光洁度差造成这一现象的原因可能是刀具刀尖受损，不够锋利；机床不平稳或产生共振及爬行；加工工艺不完善等。
可以通过更换或修磨刀具，并重新对刀加工；调整机床的平温度；更换磨损的拖板导轨和丝杠滚珠，添加润滑油，选择合适的切削液；还有尽量采用较高的主轴转速来解决。
2、工件锥度大小头现象这个问题的产生是由于机床放置不平稳；车削长轴时，工件材料过硬导致的刀具吃刀量大，从而产生让刀现象；另外还有就是尾座顶针与主轴不同心。
采用水平仪调整机床的水平度，并可靠固定提高其刚性；选择切削工艺及进给量时一定要合理，比见出现让刀；以及调整机床尾座，这些方法就可以杜绝工件锥度大小头。
3、工件尺寸时大时小机床拖板长期工作造成的丝杆和轴承磨损；刀架长期使用导致重复定位精度不准，这些都是造成工件尺寸时代是小的元凶。
遇到这类问题，首先应该检查拖板的重复定位精度，方法是在系统中编辑一个固定循环程序，再将百分表靠在刀架底部进行测量，如果是丝杠和轴承的问题，应对丝杠间隙进行调整，并更换新的轴承；接下来用相同的方法检查刀架的重复定位精度以及工件加工后能否准确会导程序起点；如果以上都没有问题，就要检查机床主轴是否存在故障，更换主轴轴承。
4、工件轴向尺寸相差大造成这一现在可能是因为定位速度过快，驱动和电机跟不上节奏；拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架不能锁紧刀具、编程头尾没有呼应或没取消刀具补偿；系统电子齿轮比或步距角设置错误。
解决方案是适当调整定位速度，使设备在额定频率下运行；重新调整丝杆和轴承的间隙；检查刀架内部的涡轮蜗杆是否发生磨损；改进程序和加工工艺；还有调整电子齿轮和步距角的参数摄者等。
5、加工圆弧尺寸不到位这是由于机床部件共振；加工工艺和参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；丝杠过松或过紧引起失步；以及同步带磨损造成的。
数控机床加工尺寸不稳定原因及解决方法
数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。
检测时只需在伺服电机与1.的惯性作用，将使或转塔))，由于工作台(丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架联轴节的两端出现明显相对移动。
此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。
此类故)滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台2.(或刀架障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。
该故障现象一)机床工作台(或刀架3.的位置偏差量大小和变化来DGN800-804般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过观察进行，通常为正反方向静止时相差较大。
此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。
该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。
4.的位置偏差量进行，方法同上。
此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故DGN800-804检查时可通过障即可排除。
丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
5.加工尺寸不稳定类故障判断维修1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因刀具刀尖受损，不锋利①机床产生共振，放置不平稳②机械有爬行现象③加工工艺不好④解决方案（与上对照）刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀1.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳2.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。
机床应注意保养，上下班之后应清扫3.铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦．选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速4.2.工件产生锥度大小头现象故障原因①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象尾座顶针与主轴不同心③解决方案，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性使用水平仪调整机床的水平度1.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀2.调整尾座3.3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
注塑加工中产品尺寸不稳定的原因分析与解决
注塑加工中产品尺寸不稳定的原因分析与解决
塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。
凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。
主要原因分析如下：
1．机台方面：
（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。
（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。
（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。
（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。
2．模具方面：
（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。
（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。
3．塑料方面：
（1）新料与再生料的混合要一致。
（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。
（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
4．加工方面：
（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。
（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。
（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。
（4）加料量即射胶量要稳定。
数控外圆磨尺寸不稳定原因
数控外圆磨尺寸不稳定原因分析引言数控外圆磨是一种用于加工工件外圆的机床设备，广泛应用于制造业的各个领域。
然而，有时候我们会发现，数控外圆磨加工的工件尺寸结果不稳定，这给生产工艺带来了很大的困扰。
本文将从机床设备、刀具、工件材料和操作员等多个方面，对数控外圆磨尺寸不稳定的原因进行详细分析和探讨。
机床设备问题1.机床配置不合理：数控外圆磨机床的配置包括主轴、导轨、夹具等多个部件，如果这些部件的质量不达标或者安装不正确，会直接影响加工结果的稳定性。
2.主轴不稳定：主轴是数控外圆磨的核心部件，如果主轴存在过大的摆动误差、振动或者磨损等问题，都会导致工件加工时尺寸的不稳定。
3.导轨误差：导轨的精度直接关系到加工的准确性，如果导轨存在偏差、磨损或者松动等问题，都会导致工件加工尺寸的不稳定。
刀具问题1.刀具磨损：刀具的磨损会导致切削力的变化，从而影响工件的尺寸稳定性。
当刀具磨损过快或者磨损不均匀时，加工出来的工件尺寸就会出现波动。
2.刀具偏心：刀具在加工过程中偏心造成的切削力不均匀，同样会导致工件加工尺寸的不稳定。
3.刀具材质选择不当：刀具材质的选择直接影响刀具的耐磨性和切削效率。
如果刀具材质选择不合适，也会导致工件加工尺寸的不稳定。
工件材料问题1.材料硬度不均匀：工件的硬度不均匀会导致在切割过程中产生的切削力分布不均匀，从而造成工件尺寸的不稳定。
2.材料热胀冷缩：在加工过程中，工件受到切削力和磨削热的作用，会引起热胀冷缩现象。
如果热胀冷缩的影响不能得到有效控制，就会导致工件尺寸的不稳定。
操作员问题1.经验不足：数控外圆磨是一种复杂的机床设备，需要经过专门的培训才能熟练操作。
如果操作员经验不足，不了解加工工艺和设备的特点，就很容易导致工件尺寸的不稳定。
2.操作不规范：操作员在日常使用数控外圆磨时，如果操作不规范、不细致，就会影响加工工艺的执行效果，从而导致工件尺寸的不稳定。
总结数控外圆磨尺寸不稳定的原因可能来自机床设备、刀具、工件材料和操作员多个方面的问题。
产品尺寸不稳定的原因分析
产品尺寸不稳定的原因分析在分析和解释产品尺寸不稳定的原因之前，我们需要明确什么是产品尺寸不稳定。
简单来说，产品尺寸不稳定指的是产品在生产过程中或使用过程中出现尺寸变化的情况，即产品尺寸不符合设计要求或不一致。
产品尺寸的稳定性对于许多行业来说都非常重要，特别是在制造业和工程领域。
当产品的尺寸变化超出允许范围时，可能会带来许多问题，如装配困难、功能异常、性能下降，甚至影响产品的寿命和可靠性。
以下是可能导致产品尺寸不稳定的几个主要原因：1. 材料特性：材料是影响产品尺寸的一个重要因素。
不同的材料在受力、温度和湿度等方面的响应不同，这可能会导致尺寸的扩张或收缩。
金属材料在受热时会膨胀，而塑料材料则具有较大的热膨胀系数。
在选择材料时，需要考虑其热膨胀系数以及受力和温度的影响。
2. 制造工艺：制造过程中的一些因素也可能导致产品尺寸不稳定。
加工工艺中的热处理、焊接和切割等操作会产生应力，从而引起尺寸变化。
材料的收缩或膨胀也可能使产品尺寸发生偏差。
在制造过程中需要控制这些因素，并采取相应的措施来稳定产品尺寸。
3. 设计因素：产品设计也可能对尺寸的稳定性产生影响。
设计中的一些细节，如孔的尺寸和形状、连接处的结构和材质选择等，都可能导致尺寸不稳定。
紧固件的选择和安装方式可能影响产品的尺寸稳定性。
在产品设计阶段，需要考虑并充分测试这些因素，以确保产品尺寸的稳定性。
4. 环境条件：使用环境也会对产品尺寸产生影响。
温度和湿度的变化都可能导致材料和产品的尺寸变化。
在某些特殊情况下，如航空航天和汽车工业中，产品必须能够在极端的温度和湿度条件下保持稳定尺寸。
需要选择适当的材料和设计来应对不同的环境条件。
产品尺寸不稳定的原因主要包括材料特性、制造工艺、设计因素和环境条件等。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：1. 材料选择：选择具有稳定尺寸特性的材料，尤其是在受热或湿度变化较大的情况下。
2. 制造过程控制：控制加工工艺中的温度、压力和应力等因素，以减少尺寸变化。
产品尺寸不稳定原因
产品尺寸不稳定原因在制造生产过程中，产品尺寸不稳定是一个常见的问题。
它会导致产品质量下降，影响生产效率，增加成本。
下面将从几个方面探讨产品尺寸不稳定的原因。
1. 材料问题材料的性质和品质是影响产品尺寸的重要因素。
如果材料的密度、膨胀系数、收缩系数和硬度等参数不稳定，那么制造出来的产品尺寸也难以控制。
此外，一些低质量的原材料在加工过程中容易变形、翘曲，进一步加大了产品尺寸不稳定的风险。
2. 设备问题设备的精度和稳定性也是影响产品尺寸的重要因素。
如果设备的刀具磨损、夹具松动、加工中心偏移等问题没有及时处理，那么制造出来的产品很容易尺寸不稳定。
此外，设备的调整和校准也需要注意，不恰当的调整会直接影响产品的质量。
3. 操作问题操作人员的技能和经验也会影响产品尺寸的稳定性。
如果操作人员不熟练，不能正确地掌握加工工艺，那么制造出来的产品很容易存在尺寸偏差。
另外，操作人员的态度和操作规范也是影响产品尺寸的因素之一，如果不按规范操作，很容易导致产品尺寸不稳定。
4. 环境问题环境对产品尺寸的稳定性也有一定的影响。
环境温度、湿度、光照等因素都会影响材料和设备的性能，从而影响产品尺寸。
特别是在高温、高湿的环境下，材料和设备容易变形，导致产品尺寸不稳定。
5. 工艺问题工艺参数的设置也是影响产品尺寸的重要因素。
如果加工工艺参数不合理，比如加工速度、切削深度、切削角度等，就会导致产品尺寸不稳定。
此外，一些工艺细节也需要注意，比如切削液的选用和喷射方式、刀具的选择和磨制等。
产品尺寸不稳定是一个复杂的问题，涉及到多个方面。
为了解决这个问题，需要从材料、设备、操作、环境和工艺等方面入手，通过科学的管理和技术手段，不断提高产品尺寸的稳定性，提高产品的质量和生产效率。
产品尺寸不稳定原因
产品尺寸不稳定原因产品尺寸不稳定原因在生产制造过程中，产品尺寸的不稳定性是一个常见的问题。
这种问题可能会导致产品质量下降、生产效率降低、成本增加等一系列问题。
那么，造成产品尺寸不稳定的原因有哪些呢？本文将从材料、工艺、设备等方面进行分析。
一、材料原因1. 材料批次不同同一种材料在不同批次之间可能会存在差异，这可能会对产品尺寸产生影响。
例如，铝合金材料的化学成分可能因为批次不同而有所变化，从而导致产品尺寸出现偏差。
2. 材料变形某些材料在加工过程中容易发生变形，例如塑料和橡胶等弹性体。
如果没有采取相应的措施来解决这个问题，就很容易导致产品尺寸不稳定。
二、工艺原因1. 加工温度控制不当某些加工过程需要精确地控制温度以保证产品尺寸的准确性。
如果温度控制不当，就会导致加工过程中出现膨胀或收缩等现象，进而影响产品尺寸的稳定性。
2. 加工过程中的振动在加工过程中，机器的振动可能会导致产品尺寸不稳定。
这种情况下，需要采取相应措施来减少振动，例如增加机器的稳定性或者加装减震装置等。
3. 工具磨损如果使用的刀具或模具已经磨损到一定程度，就很容易导致产品尺寸不稳定。
因此，在生产过程中需要及时更换刀具和模具。
三、设备原因1. 设备精度不足如果使用的设备精度不足，就很难保证产品尺寸的准确性。
因此，在选择设备时需要考虑其精度和可靠性等方面。
2. 设备维护不当如果设备长时间没有进行维护或者维护不当，就会导致设备精度下降。
这种情况下，需要及时进行维护和保养，并且定期进行检查和校准。
3. 设备老化随着设备使用时间的增长，其精度可能会逐渐下降。
因此，在选择设备时需要考虑其使用寿命，并且及时进行更新和升级。
总结产品尺寸不稳定是一个复杂的问题，需要从材料、工艺、设备等方面进行综合分析。
只有找到问题的根源，并采取相应的措施来解决，才能保证产品尺寸的稳定性和质量。
因此，在生产制造过程中，需要注重质量管理和技术创新，以提高产品的竞争力和市场占有率。
数控机床加工尺寸不稳定原因及解决方法
数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。
检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。
此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。
此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。
该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。
此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。
该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。
此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
加工尺寸不稳定类故障判断维修1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因①刀具刀尖受损，不锋利②机床产生共振，放置不平稳③机械有爬行现象④加工工艺不好解决方案（与上对照）1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。
机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦4. 选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速2.工件产生锥度大小头现象故障原因①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象③尾座顶针与主轴不同心解决方案1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀3. 调整尾座3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
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按产生不稳定故障的现象分类
1）工件尺寸与实际尺寸只相差几丝
故障原因
处理方法
⑴如果机床是在长期使用之后出现（原因可能为机床长时间的使用磨损使丝杠间隙变大）。
可通过打百分表测出间隙值，通过系统进行螺距补偿修正尺寸或通过调整丝杆螺母和修紧中拖板镶条来减小间隙。
⑵刀架换刀后未锁紧可能会出现。
检查刀架换刀后反转时间，是否未有足够的时间来锁紧刀架或时间太长，调整换刀时间。
⑶数控系统受干扰产生丢步。
检查接地线和外接抗干扰器。
⑷驱动选型时功率不够，扭矩小。
更换驱动器或电机。
⑸主轴。
检查主轴是否存在跳动、串动和尾座同轴度误差等现象。
⑹工艺不合理。
检查工艺和工装是否满足要求，也可通过编程进行补偿。
按产生不稳定故障的元器件分类
1）机械方面引起的加工尺寸不稳定
故障原因
处理办法
⑴尺寸不准(BD3H驱动器) 加工时尺寸在1mm左右波动。
打表，重复定位精度，定位精度，间隙都正常。
调整系统参数，不起作用。
检查导轨，发现锲铁有松动现像，紧锲铁后有改善。
最后调整丝杠螺母，调整后加工正常。
⑵车圆弧时，弧度不对。
经检查Ｘ向导轨磨损严重，后打表检测重复定位精度，间隙都属正常。
该系统为KND1TBII-E，驱动采用BD3H混合式步进驱动器，经检查系统工作正常，Ｘ轴Ｚ轴运行平稳，无异常噪音，单步运行均匀。
后试车端面，在Ｚ轴未有移动时，车出端面不平整，有锥度，判断因Ｘ轴导轨磨损严重，在车削力大时，导致Ｘ轴Ｚ轴不垂直，另一原因可能是主轴有问题。
跟机床主机厂家联系后，Ｘ轴重新刮颜，更换主轴轴承，机床工作正常。
⑶Ｘ轴加工尺寸不稳定，忽大忽小。
打表测量重复定位精度，定位精度，间隙都正常，由于工件加工完需要三次换刀，所以打表测量刀架的重复定位精度，发现刀架重复定位精度不准，导致Ｘ向加工尺寸不准。
⑷机床停止加工一段时间后，再加工零件时出现X轴尺寸不准（有时偏大有时偏小，误差为
0.2～0.5mm）。
据用户反映，停止加工时不论系统断电或不断电都会出现偏差，首先打X轴各项精度均正常，且间隙很小，用百分表压到X轴上，断电后再上电瞬间也没有尺寸变化，当测量Z轴精度时发现，当Z轴到主轴附近时，缓慢开始移动大拖板的瞬间和停止移动大拖板的瞬间，拖板会出现晃动，且晃动量至少有0.5mm左右，经查为Z轴镶条磨损，拆下后重新磨镶条后正常。
⑸X轴加工尺寸有偏差，尤其第一次上电后，尺寸误差大概有0.5mm。
据用户反映断电后立刻上电出现机率小，休息一段时间后容易出现偏差。
由于该用户上电后经过回零步骤，首先测试回零精度，断电后间隔一段时间上电，回零不准，每次回零时，都
往正向偏移，偏移量大概有0.08mm～0.16mm不等，偏移一定值后正常，断电后马上上电出现机率小，当出现回零不准时，打该轴重复定位有时也出现往正向偏移现象，首先在出现偏移时，通过驱动器显示输入脉冲数观察系统输出脉冲正常，调整回零档块位置后，再试回零问题仍然存在，掉换X、Z轴驱动器后X轴仍然出现问题，可排除驱动器故障，拆下X轴丝杠和轴承并重新装配后观察仍未排除问题，拆下电机后空载回零正常，更换电机后问题仍出现，可排除电机和行程开关的问题，最后更换丝杠后正常。
⑹加工工件时出现了大小头现象（顺锥或逆锥）。
原因可能为刀具或工件装夹不当；刀架松动；主轴和丝杠之间的重合度误差过大．
⑺加工尺寸不准,车螺纹时乱扣。
空载时测重复定位不准,后经调整衔铁后恢复正常,但实际进行带负载切削时又出现尺寸不准和车螺纹乱扣现象,后又经过多次车削发现丝杠有位移现象,检查发现丝杠和电机的联轴套处有一销子脱落,重新装上销子后再进行切削后恢复正常使用.
2）系统引起的尺寸变化不稳定
故障原因
解决办法
⑴系统参数设置不合理
查看各系统快速移动速度和切削进给速度，加减速时间常数是否过大，主轴转速设定和切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变．
⑵电子齿轮比设置不正确，X轴加工尺寸不准，走10mm差1mm。
首先打表测试每次走10mm都差1mm，差值固定，判断为电子齿轮比设定错，经查，以前该机床X轴传动比为直齿轮传动，现在改为斜齿轮传动，电子齿轮比有变化，重新设置后正常。
⑶X轴加工尺寸不准，有时正常，有时不正常。
经检查发现Ｘ轴指令线松动，脉冲指令有时不能传到驱动器，而使机床丢步．将Ｘ轴指令线固定紧后正常．
⑷工作电压不稳定及系统受外部干扰，导致系统失步。
加装稳压设备良好接地并确定各电缆已可靠连接；一般的情况下变频器的干扰较大，需在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也就越大。
(5) 零点偏移现象：加工完成后断电再次上电加工时会出现零点偏移现象，不断电的情况下不会出现。
首先打表测试各轴精度正常检测各轴断电后再上电瞬间是否有偏移现象，经查正常，先取系统"0"盘，通过修改参数RVDL，设置为当电机反向时，先输出方向信号，再输出脉冲信号，并适当增加指数加减速时间常数，防止步进电机启动停止过快造成丢步现象，再试正常。
3）驱动器引起尺寸不稳定
故障原因
处理方法
⑴驱动器的参数设置不合适，位置增益及速度增益系数设置不合理。
参照说明书调整相应参数（依据丝杠和电机的连接方式及刚性设置参数）
⑵驱动器接收系统的脉冲丢失或电机编码器反馈的脉冲个数不对（受干扰或接触不良的原因造成），以使驱动器出现丢步现象。
①步进驱动器可打百分表测尺寸判断是否存在失步；
②伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断。
⑶驱动器参数设置与电机型号不对应（可能出现扭矩或电流达不到要求）。
根据驱动器说明书和电机型号设置相应参数（更换电机或驱动器）。
⑷伺服驱动器电子齿轮比设置不正确及步进驱动器拨码设置不正确。
依据丝杠螺距和系统发出的脉冲个数、步距角等计算出正确的电子齿轮比。