数模-零件的参数设计

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汽车零部件设计开发过程中的项目管理概述

汽车零部件设计开发过程中的项目管理概述

汽车零部件设计开发过程中的项目管理概述摘要:经济的发展,人们生活水平的提高,对汽车的需求量也在逐年增多。

近几年,中国汽车行业的变化给零部件公司带来了众多发展和升级的机会。

新能源汽车发展将促进汽车零部件产业转型升级,中国出于可持续性发展和环境保护的目的,对新能源汽车进行了巨大的政策鼓励,如购车补助、车牌免费等政策,这些政策有效地推广了新能源汽车的应用。

据预计,未来几年内,中国国内的新能源车将超过30万辆,增速仍能保持。

在此背景下,汽车零部件产业迎来了发展良机,该政策促进了零部件产业向节能型和环保型、高技术型和高质量型发展。

这些转型的关键就在于汽车零部件产品的高效设计开发。

本文就汽车零部件设计开发过程中的项目管理展开探讨。

关键词:汽车零部件;设计开发;项目管理引言汽车零部件从概念设计到开发,再到产品投产,必须满足对应阶段的项目管理要求,才能完整地实现产品的各项功能或性能,满足产品质量技术要求。

目前对汽车整车开发项目管理的研讨文章较多,但针对汽车零部件项目管理的具体内容较少。

文章从汽车零部件的产品设计开发流程角度,结合其项目管理特性,详细阐述汽车零部件设计和开发过程中需符合的项目管理对应阶段的要求。

1新产品的分类按照与原有产品的区别程度,新产品可以分为创新型、模仿型、改进型、配套系列型、降低成本型和重新定位型等。

创新型产品一是应用新技术生产原有产品的类似产品或全新产品,二是应用己有技术开发新产品填补市场空白。

这类产品不仅需要大量资金和技术,而且市场风险较大。

模仿型产品指仿制国内外己经研制生产出来的新产品。

模仿型产品改进的依据是企业特点或市场需求,摒弃原有的不合理部分。

这种新产品投入相对较少,风险也相对小一些,但对企业来说,这是一种进步。

改进型产品是指在原来老产品的基础上进行改进,使产品在结构上、功能上具有新的特点、更广泛的用途。

改进型产品与老产品相近,更易被接受,且投入资金较少。

配套系列型新产品是指在原有的产品大类中开发出新的品种、规格等,从而形成系列。

检具设计方案

检具设计方案

检具资料二、设计总则1、乙方在进行工艺方案和检具设计时,除本协议特殊要求外,优先采用甲方提供的《冲压检具设计与制造标准书》、三维数据中的各种标准。

当该标准不能指导设计时,可选用中国汽车联合会标准或经甲方确认的企业标准。

2、除特殊注明外,所有图纸资料必须符合机械制图国家标准GB4457~4460—84,GB13 1—83。

3、所有检具式样图按2D进行设计,文件类型为dwg或dxf格式。

4、图面要求:a、图幅要求:按机械制图国家标准,但宽度不得超过841mm;b、图纸标题栏:长安公司标准;c、视图投影法:一角法;d、图型比例:1/1,1/2,1/3;e、图面使用文字:汉语;f、尺寸表示:公制;g、零件图作图样式:右侧零件;h、检具在设计时,应考虑样板刀检测措施i、;零件明细表:制造厂商自己标准。

5、检具设计总原则:重量轻、造型美、测量准确、操作方便。

6、检具在设计上应考虑检验工人在检测数据操作时图纸资料的摆放位置。

7、检具在设计时,应考虑高度的适宜性(图纸资料会签时双方商定)。

8、检具在设计中,标牌的式样应以长安金陵公司提供的要求为准。

9、检具的型面应光滑无痕。

三、工艺数模要求1、工艺建模采用三维合格的正版软件,甲方接受CATIAP3V5R10或UG NX的Part文件格式或IGES文件格式。

2、零件工艺数模尺寸满足工艺方案设计要求,零件型面尺寸参照甲方提供的产品数据。

误差不超过0.01mm。

3、所有零部件在建模中的坐标以零件工艺方案的基准点坐标为准。

4、所有的零部件数模均应保持参数化。

5、所建数模对称部份不用另外重建数模,只针对非对称部份进行局部建模。

6、文件的命名规则:检具的数模文件用甲方提供的该零件或总成的代号命名,一副检具只对应一个文件,不再另建零件数据文件。

八、检验夹具设计制造的要求1、检具制作总的技术要求:(1)、检具的设计、制造和验收以产品图、数据主模型为依据,并满足产品质量基准书、检具设计方案书及检具图的要求。

汽车冲压零件的设计及制造

汽车冲压零件的设计及制造

汽车冲压零件的设计及制造摘要:在冲压塑料加工模具领域,通常都会使用一个产品的技术质量水平来直接衡量整个冲击冲压加工模具行业的技术发展创新水平。

冲压加工模具的结构设计的合理与否以及产品加工精细与否直接的会影响着整个冲压加工部件的生产质量。

关键词:冲压加工;冲压模具;冲压部件1 汽车冲压模具的设计分析在立体模型设计图纸的加工设计绘制过程中,应对设计技术上的切入点以及实际应用需求情况做出全面的分析考量,以此对立体模具的制造工艺设计排样和立体模具成型进行十分合理的加工设计。

以上几个步骤直接就会影响着最终产品批量生产最终设计得到的立体冲压成型模具产品质量。

1.1设定目标尺寸在最初确定最终设计一款产品冲头模具成型外形尺寸图纸的整个操作过程中,第一步就首先需要在对一款成型产品冲头模具外形图的各种外形尺寸公差设计量值分析的基本认识上和基础之上,对最终确定能够设计得到一款成型产品的模具外形尺寸设计量值公差进行正确性的设定。

具体一点说来在最终确定一款产品模具外形尺寸公差后的尺寸量值允许的测量精度要求范围之内,以一款产品模具冲头、凹模的美观外形以及磨损尺寸变化速度趋向等的情况来作为主要测量依据,决定最终的能够得到一款产品冲头凹模模具外形尺寸的一款产品设计量值。

1.2排样图设计以及力学计算产品力学测量计算与应用冲压工具模型最终产品能否安全完成批量生产,在最终客户自行使用产品生产工艺过程中产品主体压力能否完全正确承受力与使用冲压机械机的内部压力之间应该有着直接的密切相互联系,因此最终产品冲压力学模型测量综合计算的技术重要性和应用意义不言而喻。

1.3模具总装图绘制模具设备总装图的总体绘制设计过程一般应当以格式排样的绘图形式作为设计基准,在此基础之上不再进行总体设计绘制工作。

除此之外,需要详细结合各种冲压送料设备的需要合模高度、设备的需要安装模具尺寸以及各种送料加工装置的合模高度,最终可以绘制设计出各种冲压设备模具的详细总体结构。

数学建模中的图论方法

数学建模中的图论方法

数学建模中的图论方法一、引言我们知道,数学建模竞赛中有问题A和问题B。

一般而言,问题A是连续系统中的问题,问题B是离散系统中的问题。

由于我们在大学数学教育内容中,连续系统方面的知识的比例较大,而离散数学比例较小。

因此很多人有这样的感觉,A题入手快,而B题不好下手。

另外,在有限元素的离散系统中,相应的数学模型又可以划分为两类,一类是存在有效算法的所谓P类问题,即多项式时间内可以解决的问题。

但是这类问题在MCM中非常少见,事实上,由于竞赛是开卷的,参考相关文献,使用现成的算法解决一个P类问题,不能显示参赛者的建模及解决实际问题能力之大小;还有一类所谓的NP问题,这种问题每一个都尚未建立有效的算法,也许真的就不可能有有效算法来解决。

命题往往以这种NPC问题为数学背景,找一个具体的实际模型来考验参赛者。

这样增加了建立数学模型的难度。

但是这也并不是说无法求解。

一般来说,由于问题是具体的实例,我们可以找到特殊的解法,或者可以给出一个近似解。

图论作为离散数学的一个重要分支,在工程技术、自然科学和经济管理中的许多方面都能提供有力的数学模型来解决实际问题,所以吸引了很多研究人员去研究图论中的方法和算法。

应该说,我们对图论中的经典例子或多或少还是有一些了解的,比如,哥尼斯堡七桥问题、中国邮递员问题、四色定理等等。

图论方法已经成为数学模型中的重要方法。

许多难题由于归结为图论问题被巧妙地解决。

而且,从历年的数学建模竞赛看,出现图论模型的频率极大,比如:AMCM90B-扫雪问题;AMCM91B-寻找最优Steiner树;AMCM92B-紧急修复系统的研制(最小生成树)AMCM94B-计算机传输数据的最小时间(边染色问题)CMCM93B-足球队排名(特征向量法)CMCM94B-锁具装箱问题(最大独立顶点集、最小覆盖等用来证明最优性)CMCM98B-灾情巡视路线(最优回路)等等。

这里面都直接或是间接用到图论方面的知识。

要说明的是,这里图论只是解决问题的一种方法,而不是唯一的方法。

CATIA建模规定

CATIA建模规定

1 范围本文件规定了CATIA三维建模的通用要求。

本文件适用于飞机产品零件、组件和部件的三维设计。

2 术语和定义本文件采用下列术语和定义。

2.1 三维建模(three dimension design)应用三维造型软件(如:CATIA、UG等)进行三维零件、组件及部件设计的过程。

2.2 三维数字模型(three dimensional digital model)是指三维实体在计算机内部的以1:1的比例来几何描述,它记录了实体的点、线、面、体等几何要素及其之间的关系。

2.3 CATIA文件(CATIA document)用CATIA软件对产品及其零部件进行数字化描述而形成的各类文件,包括后缀名,如:CATPart、CATProduct、CATDrawing、CAtlog、CATMaterial、CATAnalysis等。

2.4 外形数模(lofting/shape digital model)飞机外形的数字化描述,表达了飞机外形设计所有的信息,作为气动、结构、工装等设计的依据。

2.5 实体(solid/body)由CAD软件所生成的三维几何体在CATIA V4中为Solid,在CATIA V5中为Body或partbody。

2.6 非实体元素(open body)非实体元素是指不占有空间的几何元素(也可称为开放性元素),如:点、线、面等。

2.7 零件实体(partbody)由body和openbody组成的实体。

2.8 参考形体(reference geometry)指建模中所需参考的其它模型中的几何图形。

使用CATIA建模时,参考形体的获得可通过发布和引用来实现,且参考形体是参与模型建立的,当相关选项打开时,特别是在关联设计中,他会在结构树上有一个单独的分支(External Reference)。

2.9 零件特征树 specification/part feature tree体现零件设计过程及其特征(如:点、线、面、体等)组成的树状表达形式,反映模型特征之间的相互逻辑关系。

creo自顶向下设计方法

creo自顶向下设计方法

creo⾃顶向下设计⽅法CREO⾃顶向下设计⽅法TOP-down⼀、⽅法介绍设计思路:在产品开发的前期按照产品的功能要求,预先定义产品架构并考虑组件与零件、零件与零件之间的约束和定位关系,在完成⽅案和结构设计之后进⾏详细设计。

其设计⽅法分为两种:⼀种是⾻架Top-down设计⽅法;另⼀种是主控模型Top-down设计⽅法。

⾻架Top-down设计⽅法如图1所⽰,先在装配特征树的最上端建⽴顶级⾻架,然后在各组件下建⽴次级⾻架,参照次级⾻架进⾏零部件设计。

该⽅法可以通过控制不同层级的⾻架对相应的零件进⾏更改,但不利于数据重⽤。

主控模型Top-down设计⽅法(如图2所⽰)是将顶级⾻架从整个装配关系中剥离出来,然后在各组件下建⽴次级⾻架,零件设计参照次级⾻架,但在数据重⽤时各组件互不⼲涉。

底盘产品在开发过程中模型共享现象较多,因此,宜采⽤主控模型Top-down 设计⽅法。

图2主控模型Top-down设计⽅法中组件1和组件2是相互独⽴的组件。

鉴于此特点,在本次⽰例中采⽤模块化设计思路。

根据模块划分的原则:模块间的依赖程度要尽量⼩,模块内部的关联要尽可能多;再依据底盘的功能分布,将底盘划分为5个模块(如图3)。

这⼏个模块在底盘的位置相对固定、功能相对集中,因此,各模块可以作为⼀个独⽴的组件进⾏开发。

采⽤主控模型结合模块化设计思想,底盘主控模型的结构框图如图4所⽰。

在此框图中,顶级⾻架独⽴于装配产品,在各模块下建⽴⼆级⾻架,其必要设计信息参照顶级⾻架。

Top-down的设计流程包括设计意图定义、产品结构定义、⾻架模型定义、设计信息发布、部件详细设计。

在底盘的开发中,⾸先根据底盘的基本参数建⽴⾻架即三维总布置,其次建⽴分模块内部系统⾻架布置⽅案,最后进⾏详细的部件设计。

采⽤PTC公司的CREO软件和Windchill系统搭建协同设计环境,需先在Windchill系统建⽴各个模块的⼯作⽂件夹,然后在本地建⽴对应⼯作区并与之关联。

CATIA参数化(实体)数据设计培训教程

CATIA参数化(实体)数据设计培训教程

-B 加强筋和翻边搭接结构 -C 主体料厚(A面)和翻边搭接结构 -D 布尔运算(–A、-B和-C组合体) -E 圆角修饰和局部优化
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CATIA参数化(实体)数据设计
➢ 以布尔运算作为主要的数据组织形式;
编辑和修改时直接追踪到带参的原始文档, 改完后更新即可,不更改则不需要更新。
点选链接的结果,通过鼠标右键,可 以追踪到带有参数的原始文档
每一步都是由 简单的方形和
圆形组成
7
CATIA参数化(实体)数据设计
➢ 建模过程模块化(即分解因式):零件设计横向分块,把复杂的零 件分解为多个相对独立的局部结构,每个独立结构建立Body,要求 驱动其关键点能够驱动此独立结构的空间位置及角度任意调整;
每一个Body里 是一种相同的
结构
8
CATIA参数化(实体)数据设计
14
实体参数建模: ➢ 塑料零件:
课后作业
➢ 钣金零件:
15
16
3
CATIA实体
➢单一特征操作,实体优于片体:
左图中绿色面增厚10mm,黄色面 减少-15mm,蓝色面增加20mm。 (实体和片体进行操作)
实体操作只需一个加厚 (减薄)命令,若干面 都能同时完成
片体操作需 要相当多的 命令和步骤
4
CATIA实体
➢数据修改,实体优于片体:
将下图中红色圆角面R5更改为R8,实体比较容易,片体操作相当于重做。
➢ 内外饰数据设计可以提前启动:
当Benchmark车型样件拆解后,我们就可以照着样件,将相同类型的 局部结构,通过驱动参数布置到整车大致的位置(我们也可以把同 一平台前期已经开发的车型相关数据作为参考,开始数据设计工作 ),当新开发车型的白车身数据及相关数据的完成逐步去完善,逐 步调整到整车位置(M0=>M1=>M2,就是逐步完善的过程)。所以内 外饰数据创建可以与Class-A及白车身同步(甚至提前)工作。

MBD技术介绍(技术专攻)

MBD技术介绍(技术专攻)

效率的设计信息表达方式。”
专业课
12 12
ASME Y14.41-2003
设计模型
实体 几何模型
附加 几何元素
3维 尺寸、 公差和 注释
零件坐标系统 (PCS, Part Coordinate System )
依据ASME14.41的要 求。
在3维模型中表达所 有几何特征和尺寸公 差要求。
专业课
13 13
AO/ AAO/FO
确定工时
8K/12K
编制FO 零件TO/TOC
工装流程…...
质量控制
总检
需要工程图纸和FO作为 生产的依据
2
零件制造
需要工程图纸和AO作为 生产的依据
3
物流 1K/2K 交付中心
5
目前是纸质文件,内容是关 联相关的工程产品版本、记 录当前有效的版本与飞机架
我国的大飞机设计和制造现在也正逐步实施和应用
MBD技术,该项技术对飞机装配技术必然会带来实质
性的变革。
专业课
33
产品定义的演变

2D 工程图

二维方式的产品形状及注释
数 字
2D 工程图 + 3D 模型方式(第一代产品定义技术) 三维方式的详细形状及二维图纸规则形状和注释


3D 模型 + 简化标注图纸(第二代产品定义技术)
基于模型的定义-数据集修订版本
基于模型的定义-缩略语、简称和定义
基于模型的定义-CATIA V5
基于模型的定义-EDS(UG)
基于模型的定义-机加零件
基于模型的定义-金属板料零件
基于模型的定义-铸件和锻件
基于模型的定义-夹层复材结构件
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零件的参数设计摘要:本题目对零件的参数这一问题,综合考虑重新设计零件的参数(包括标定值和容差),并与原设计进行比较,得出最优化的数学模型,并对模型进行求解,最后用计算机模拟对模型的最优解进行检验。

由题意知粒子分离器的参数y 由零件参数1234567,,,,,,x x x x x x x 的参数决定,参数i x 的容差等级决定了产品的成本,y 偏离0y 的值决定了产品的损失,问题就是寻找零件的最优标定值和最优等级搭配,使得批量生产时的总费用最少。

一、 问题的重述:一件产品由若干零件组装而成,标志产品性能的某个参数取决于这些零件的参数。

零件参数包括标定值和容差两部分。

进行成批生产时,标定值表示一批零件该参数的平均值,容差则给出了参数偏离其标定值的容许范围。

若将零件参数视为随机变量,则标定值代表期望值,在生产部门无特殊要求时,容差通常规定为均方差的3倍。

进行零件参数设计,就是要确定其标定值和容差。

这时要考虑两方面因素:一是当各零件组装成产品时,如果产品参数偏离预先设定的目标值,就会造成质量损失,偏离越大,损失越大;二是零件容差的大小决定了其制造成本,容差设计得越小,成本越高。

试通过如下的具体问题给出一般的零件参数设计方法。

粒子分离器某参数(记作y )由7个零件的参数(记作x 1,x 2,...,x 7)决定,经验公式为:7616.1242356.02485.01235136.0162.2142.174x x x x x x x x x x x Y ⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎪⎭⎫⎝⎛--⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛⨯=-y 的目标值(记作0y )为1.50。

当y 偏离0y ±0.1时,产品为次品,质量损失为1,000元;当y 偏离0y ±0.3时,产品为废品,损失为9,000元。

零件参数的标定值有一定的容许范围;容差分为A、B、C三个等级,用与标定值的相对值表示,A等为±1%,B等为±5%,C等为±10%。

7个零件参数标定值的容许范围,及不同容差等级零件的成本(元)如下表(符号/表示无此等级零件):现进行成批生产,每批产量1,000个。

在原设计中,7个零件参数的标定值为:x 1=0.1,x 2=0.3,x 3=0.1,x 4=0.1,x 5=1.5,x 6=16,x 7=0.75;容差均取最便宜的等级。

请你综合考虑y 偏离0y 造成的损失和零件成本,重新设计零件参数(包括标定值和容差),并与原设计比较,总费用降低了多少?二、问题的假设1、假设在加工零件时,在确定了标定值的情况下,零件的误差服从正太分布且各个零件的误差是相互独立的。

2、假设制造零件的总费用只由零件的损失费用和成本组成,不必考虑其他外在因素。

3、假设题目所给的经验公式足够反映参数1234567,,,,,,x x x x x x x ,对参数y 的影响,而且经验公式有足够高的精度,即不考虑经验公式的误差。

三、符号说明四、模型的建立由题意可以知道,容差如果变大,则生产产品的的成本会降低,但同时y 偏离0y 的程度也增大,从而导致了损失的增加,由此我们要求出一个最优解,使得总费用最低。

为了确定原设计中标定值(xi (i=1,2,3,….,7)的期望值)及已给的容差对产品性能参数影响而导致的总损失w ,即确定y 偏离目标值0y 所造成的损失和零件成本,先列出总费用的数学模型表达如下:72311000*(10009000)ij i W C P P ==++∑为了确定总损失w ,必须知道123,,P P P (即正品、次品及废品的概率)。

为此,用泰勒公式将经验公式在X=i x (i=1,2,3,…..7)处展开并略去高次项(原因:误差本来就在0.01级别,它的高阶无穷小完全可以忽略),后来研究y 的概率分布,设f (x )=y ,则()()71i ii iff x y f x x x =∂==+∆∂∑将标定值xi (i=1,2,3,…..7)带入经验公式得()i y f x =得71ii ify y y x x =∂∆=-=∆∂∑ 由于在加工零件时,在标定值知道的情况下,加工误差服从正太分布,即()2~0,i x N σ∆ 且∆xi 相互独立,由正态分布性质可知()2~0,y y N σ∆,()2~,y y N y σ ,由误差传递公式得22277211i yi i i i i i i f f x x x x σσσ==⎛⎫⎛⎫⎛⎫∂∂== ⎪ ⎪ ⎪∂∂⎝⎭⎝⎭⎝⎭∑∑由于容差均为方差的3倍,容差与标定值的比值为容差等级,则30.01,0.05,0.1i i x σ⎛⎫= ⎪⎝⎭, y 的分布密度函数为()()221y y y y eσψ--=产品为正品时y 的范围是[1.2 ]1.6产品为次品时y 的范围是[1.2 ]1.4和[1.6 ]1.8, 产品为废品时y 的范围是(-∞ ]1.2和[1.8 )+∞y 偏离00.1y ±的概率,即次品的概率为()()()()1.4 1.82 1.21.6P y d y y d y ψψ=+⎰⎰y 偏离00.3y ±的概率,即废品的概率为()()()()1.23 1.8P y d y y d y ψψ+∞-∞=+⎰⎰由于y 偏离0y 越远,损失越大,所以在y σ固定时,调整y 使之等于目标值0y 可降低损失。

取0y y y ∆=- 即y =0y , 则20.1y P σ⎛⎫=Φ ⎪ ⎪⎝⎭,30.3y P σ⎛⎫=Φ ⎪ ⎪⎝⎭ ()t Φ为标准正太分布函数。

综合考虑y 偏离0y 造成的损失和零件成本,设计最优零件参数的模型建立如下目标函数7237min 1000*(10009000)ij i W C P P ==++∑五、模型的求解初步分析,对于原给定的方案,利用matlab 编程计算(见附录),计算结果如下由于按原设计方案设计的产品频率过低,损失费过高,显然设计不合理。

进一步分析发现,参数均值y =1.7256偏离目标值0y =1.5太远,致使损失过大。

尽管原设计方案保证了成本最低,但由于零件参数的精度过低,导致正品率也过低,损失较高。

所以我们应综合考虑成本费和损失费。

模型的实现过程:本模型通过matlab 进行求解,我们通过理论模型求解和随机模拟的求解过程如下:在给定容差等级的情况下,利用matlab 中求解非线性规划的函数fmincon ,通过多次迭代求解,最终球的一组最优解。

最初,我们设定的fmincon 函数目标函数就是总费用,约束条件为各个标定值的容许范围,以及各零件标定值带入产品参数表达式应为0y ,即1.5.然而,在迭代过程中我们发现,求解过程十分慢,因此,我们在仔细对matlab 实现代码进行研究发现,求解过程非常慢,为了提高速度,我们首先利用matlab 的diff 函数对产品参数中的各个表达式进行求偏导,然后得到多个带参表达式,利用int 函数对y 的概率密度函数进行积分,分别得到出现次品和废品的概率的表达式,然后将这些表达式写进程序里,这样在求解过程中就不需要在每一次迭代中都要求偏导和积分了,修改后的程序运行时间大大减少。

六、模型检验对设计方案进行模型检验模拟,由于每种零件参数均服从正态分布,用正态分布随机发生器在每种零件参数允许的范围内产生1000个随机数参与真实值i x 的计算随机模拟多次后结果如下:七、误差分析1、在建模过程中,通过泰勒公式将()y f x =展开并略去高次项使线性化,不可避免地产生可截断误差,所以展开后的式子致使原经验公式的近似关系式。

但在一般情况下,线性化和在求和在实用上具有足够的精度,所以由于函数线性化而略去的高次项可以忽略不计。

在函数关系式叫复杂的情况下,将其线性化更具有明显的优势。

2、本模型忽略了小概率事件的发生的可能,认为零件的参数只可能出现在允许范围内,即[]3,3i i i i x x σσ-+,现实中,小概率事件仍有能发生,但是在大批量生产中,小概率事件发生对最终结果没有影响,所以可以忽略。

3、该模型对于质量损失的计算,将所有函数都看做连续函数,而这对于每个零件而言是不可能的,所以其中也会产生误差。

八、模型优缺点优点:1、 建模过程中,采用泰勒公式将经验公式简化,并假设各零件参数都满足大量数据的正态分布,使得整个模型的建立及求解得到大大简化。

2、 本模型运用概率统计与优化知识对零件参数进行优化设计。

通过建立一个反应设计要求的数学模型,利用matlab 软件,经过编程来实现对设计方案参数的调整,将总费用由3074.8(元/个),结果还是令人十分满意的。

缺点:1、 本模型在模型的求解过程中,对一些可接受范围内的误差直接进行了忽略,因而对于结果的精确性还是会有影响。

2、 本模型时建立在一些假设中的,所有实用性受到了限制,在实际生产中,如果可以把更多的一些因素考虑进去会更好。

在已假设的条件下,本模型的优化结果还是好的。

附录:function f=resultfval=inf;ticB(1)=2;B(5)=3;for b=2:3B(2)=b;for c=1:3B(3)=c;for d=1:3B(4)=d;for f=1:3B(6)=f;for g=1:2B(7)=g;[fv,x]=getcost(B);if fv<fvalXmin=x;Bmin=B;fval=fv;end;end;end;end;end;end;f=fval,Xmin,Bmin,p=getP(Xmin,Bmin)tocsimulation(Xmin,Bmin);function [f,x]=getcost(B)MU=[0.1 0.3 0.1 0.1 1.5 16 0.75];options=optimset('largescale','off');[x,fval]=fmincon('getfcY',MU,[],[],[],[],[],[],'mycon',options,B); x,B,f=cost(x,B)function [c,ceq]=mycon(MU,B)c(1)=MU(1)-0.125;c(2)0.075-MU(1);c(3)=MU(2)-0.375;c(4)=0.225-MU(2);c(5)=MU(3)-0.125;c(6)=0.075-MU(3);c(7)=MU(4)-0.125;c(8)=0.075-MU(4);c(9)=MU(5)-1.875;c(10)=1.125-MU(5);c(11)=MU(6)-20;c(12)=12-MU(6);c(13)=MU(7)-0.935;c(14)=0.5625-MU(7);ceq(1)=Yfun(MU)-1.5;function f=cost(MU,B)f=25;p=getP(MU,B;if (B(2)=2)f=f+50;elsef=f+20;end;switch (B(3))case 1f=f+200;case 2f=f+50;case 3f=f+20;end;switch (B(4))case 1f=f+500;case 2;f=f+100;case 3f=f+50;end;switch (BC(6))case 1f=f+100;case 2f=f+25;case 3f=f+10;end;if(B(7)==1)f=f+100elsef=f+25;end;f=f+p(2)*1000+p(3)*9000;function f=getfcY(MU,B)f=0;B=int32(B);for i=1:7if B(i)==1sigma(i)=MU(i)*0.01/3;end;if B(i)==2sigma(i)=MU(i)*0.01/3;end;if B(i)==3sigma(i)=MU(i)*0.05/3;end;end;x1=MU(1);x2=MU(2);x3=MU(3);x4=MU(4);x5=MU(5);x6=MU(6);x7=MU(7); f=(pd1(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)*sigma(1))^2;f=(pd2(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)*sigma(2))^2;f=(pd3(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)*sigma(3))^2;f=(pd4(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)*sigma(4))^2;f=(pd5(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)*sigma(5))^2;f=(pd6(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)*sigma(6))^2;f=(pd7(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)*sigma(7))^2;f=abs(f^0.5);function f=pd1(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)f=8721/50/x(5)*(x(3)/(x(2)-x(1)))^(17/20)*((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(29/25))/x (6)/x(7))^(1/2)+148257/1000*x(1)/x(5)/(x(3)/(x(2)-x(1)))^(3/20)*((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)* (x(4)/x(2))^(29/25))/x(6)/x(7))^(1/2)*x(3)/(x(2)-x(1))^2;function f=pd2(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)f=-148257/1000*x(1)/x(5)/(x(3)/(x(2)-x(1)))^...(3/20)*((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))...^(3/2)*(x(4)/x(2))^(29/25))/x(6)/x(7))^(1/2)*x(3)/(x(2)...-x(1))^2+8721/100*x(1)/x(5)*(x(3)/(x(2)-x(1)))^(17/20)/...((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^...(29/25))/x(6)/x(7))^(1/2)*(24759/31250*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(1/2)/(x(4)/x(2))^...(2/5)*x(4)/x(2)^2+3799/1250*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(4/25)*x(4)/x(2)^2)/x(6)/x(7);function f=pd3(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)f=148257/1000*x(1)/x(5)/(x(3)/(x(2)-x(1)))^(3/20)*((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(2 9/25))/x(6)/x(7))^(1/2)/(x(2)-x(1));function f=pd4(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)f=8721/100*x(1)/x(5)*(x(3)/(x(2)-x(1)))^(17/20)/...((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*...(x(4)/x(2))^(29/25))/x(6)/x(7))^(1/2)*(-24759/31250*...(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(1/2)/(x(4)/x(2))^(2/5)/x(2)-...3799/1250*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(4/25)/x(2))/x(6)/x(7);function f=pd5(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)f=-8721/50*x(1)/x(5)^2*(x(3)/(x(2)-x(1)))^(17/20)*((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(2 9/25))/x(6)/x(7))^(1/2);function f=pd6(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)f=d(6)=-8721/100*x(1)/x(5)*(x(3)/(x(2)-x(1)))^...(17/20)/((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))...^(3/2)*(x(4)/x(2))^(29/25))/x(6)/x(7))^(1/2)*...(1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(29/25))/x(6)^2/x(7);function f=pd7(x1,x2,x3,x4,x5,x6,x7)f=-8721/100*x(1)/x(5)*(x(3)/(x(2)-x(1)))...^(17/20)/((1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))^...(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(29/25))/...x(6)/x(7))^(1/2)*(1-131/50*(1-9/25/(x(4)/x(2))...^(14/25))^(3/2)*(x(4)/x(2))^(29/25))/x(6)/x(7)^2;function f=getP(MU,B)yb=Yfun(MU);fc=getfcY(MU,B);f(2)=jf1(yb,fc);f(3)=jf2(yb,fc);f(1)=1-f(2)-f(3);f=double(f);function f=jf1(u,a0)f=--1125899906842624/5644425081792261*...erf(1/10*2^(1/2)*(-9+5*u)/a0)*2^(1/2)*pi*(1/2)...+1125899906842624/5644425081792261*erf(1/10)*2^(1/2)*...(-8+5*u)/a0)*2^(1/2)*pi^(1/2)-1125899906842624/5644425081792261*...erf(1/10*2^(1/2)*(-7+5*u)/a0)*2^(1/2)*pi*(1/2)+1125899906842624/5644425081792261*...erf(1/10*2^(1/2)*(-6+5*u)/a0)*2^(1/2)*pi^(1/2);function f = jf2(u,a0)f = -1125899906842624/5644425081792261*erf...(1/2*2^(1/2)*(-10+u)/a0)*2^(1/2)*pi^(1/2)+1125899906842624/...5644425081792261*erf(1/10*2^(1/2)*(-9+5*u)/a0)*2^(1/2)*pi^(1/2)-...1125899906842624/5644425081792261*erf(1/10*2^(1/2)*(-6+5*u)/a0)*2^...(1/2)*pi^(1/2) + 1125899906842624/5644425081792261*erf(1/2*2^(1/2)*(10+u)/a0)*2^(1/2)*pi^(1/2)function f=Yfun(x)f=174.42*(x(1)/x(5))*(x(3)/(x(2)-x(1)))^0.85*sqrt((1-2.62*(1-0.36*(x(4)/...x(2))^(-0.56))^1.5*(x(4)/x(2))^1.16)/(x(6)*x(7)));function f = geteveryP(MU,B,iter)f(1)=0;f(2)=0;f(3)=0;for i = 1:itera = abs(Yfun(getparaX(MU,B))-1.5);if a<0.1fF(1)=f(1)+1;end;if a<0.3&a>=0.1f(2)=f(2)+1;end;if a>=0.3f(3)=f(3)+1end;end;f(1)=f(1)/iter;f(2)=f(2)/iter;f(3)=f(3)/iter;function f=getparaX(MU,B)B=int32(B);for i = 1:7if B(i) = = 1sigma0(i) = MU(i)*0.01;end;if B(i) = = 2sigma0(i) = MU(i)*0.05;end;if B(i) = = 3sigma0(i) = MU(i)*0.1;end;f(i)=normrnd(MU(I),sigma(i)/3);end;。

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