最小订单量的计算公式
关于订货策略及各种批量数量问题
订货间格期(天)表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天期间订货法（POQ，Period Order Quantity）计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。
批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
温馨提醒：对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。
订货策略分为：批对批（LFL, Lot For Lot）表示对每一天的净需求都产生计划订单。
批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。
计算公式同上。
对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
固定批量（FOQ, Fixed Order Quantity）计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。
此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
温馨提醒：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。
同时要设置固定批量。
在订货点（ROP, ReOrder Point ）当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。
如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。
温馨提醒：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。
其前提是需求固定。
同时要设置再订货点。
最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。
pbi所有度量值计算公式
pbi所有度量值计算公式PBI所有度量值计算公式。
Power BI（PBI）是一款由微软开发的商业智能工具，它可以帮助用户将数据可视化并进行分析。
在Power BI中，有许多不同的度量值可以帮助用户了解他们的数据，从而做出更明智的决策。
在本文中，我们将介绍PBI所有度量值的计算公式，并解释它们的作用。
1. 计数（Count）。
计数是最简单的度量值之一，它用于计算某个数据集中的记录数量。
在Power BI中，计数的公式为：Count = COUNT(表名[字段名])。
这个公式将返回指定字段中非空数值的数量。
例如，如果我们想知道某个销售订单表中的订单数量，我们可以使用上述公式来计算。
2. 总和（Sum）。
总和度量值用于计算某个字段中数值的总和。
在Power BI中，总和的公式为：Sum = SUM(表名[字段名])。
这个公式将返回指定字段中所有数值的总和。
例如，如果我们想知道某个产品的销售总额，我们可以使用上述公式来计算。
3. 平均值（Average）。
平均值度量值用于计算某个字段中数值的平均值。
在Power BI中，平均值的公式为：Average = AVERAGE(表名[字段名])。
这个公式将返回指定字段中所有数值的平均值。
例如，如果我们想知道某个产品的平均销售价格，我们可以使用上述公式来计算。
4. 最大值（Max）。
最大值度量值用于计算某个字段中数值的最大值。
在Power BI中，最大值的公式为：Max = MAX(表名[字段名])。
这个公式将返回指定字段中所有数值的最大值。
例如，如果我们想知道某个产品的最高销售价格，我们可以使用上述公式来计算。
5. 最小值（Min）。
最小值度量值用于计算某个字段中数值的最小值。
在Power BI中，最小值的公式为：Min = MIN(表名[字段名])。
这个公式将返回指定字段中所有数值的最小值。
例如，如果我们想知道某个产品的最低销售价格，我们可以使用上述公式来计算。
计划订单下达量计算公式(一)
计划订单下达量计算公式(一)
计划订单下达量计算公式
1. 总订单量计算公式
总订单量= A × B × C
例子：
假设A为一个产品的平均销量，B为某个地区的销售份额，C为某个时间段内的销售天数。
如果A=1000，B=，C=30，则总订单量为：总订单量= 1000 × × 30 = 24000
2. 原始订单量计算公式
原始订单量 = 总订单量× D
例子：
假设总订单量为24000，D为某个时间段内的回避率。
如果D=，则原始订单量为：
原始订单量= 24000 × = 21600
3. 可下达订单量计算公式
可下达订单量 = 原始订单量× E
例子：
假设原始订单量为21600，E为某个时间段内的生产能力利用率。
如果E=，则可下达订单量为：
可下达订单量= 21600 × = 20520
4. 实际下达订单量计算公式
实际下达订单量 = 可下达订单量× F
例子：
假设可下达订单量为20520，F为某个时间段内的接受能力利用率。
如果F=，则实际下达订单量为：
实际下达订单量= 20520 × =
5. 最终下达订单量计算公式
最终下达订单量 = 取整(实际下达订单量)
例子：
假设实际下达订单量为，则最终下达订单量为：
最终下达订单量 = 取整() = 20120
以上是计划订单下达量计算的相关公式和一个示例说明。
根据不
同的情况，可根据这些公式进行计算，以确定最终下达的订单量。
经济订货量计算公式及举例
经济订货量计算公式及举例经济订货量是指企业或个人针对某种商品或服务的需求量，根据市场需求和供应情况来决定采购的数量。
计算经济订货量的公式主要有以下几种：1. 定期订货量计算公式：经济订货量 = （2 × 预期年需求量× 订货成本）/ 储存成本其中，预期年需求量是指预测在一年内所需的商品或服务的总量，订货成本是指每次订货所需的成本，储存成本是指每单位商品或服务在存储期间所需的成本。
例如，某公司预期年需求量为2000件商品，订货成本为10元/件，储存成本为5元/件，那么经济订货量 = （2 × 2000 × 10）/ 5 = 8000件。
2. 货期订货量计算公式：经济订货量 = （预期需求量× 货期）/ (1 - 预期需求量× 缺货成本/订货成本)其中，货期是指从下订货到收到货物的时间，预期需求量是指在该货期内所需的商品或服务总量，缺货成本是指每单位商品或服务缺货时所产生的成本。
例如，某公司预期需求量为1000件商品，货期为30天，缺货成本为20元/件，订货成本为10元/件，那么经济订货量 = （1000 × 30）/ (1 - 1000 × 20/10) = 7500件。
3. 预测订货量计算公式：经济订货量 = 预测需求量 + 安全库存量 - 现有库存量其中，预测需求量是根据市场趋势和历史数据预测的未来需求量，安全库存量是为了应对突发情况而额外存储的商品或服务的数量，现有库存量是指当前已经存储的商品或服务的数量。
例如，某公司预测需求量为500件商品，安全库存量为200件，现有库存量为100件，那么经济订货量 = 500 + 200 - 100 = 600件。
4. EOQ模型计算公式：经济订货量= √（（2 × 需求量× 订货成本）/ 储存成本）其中，需求量是指一定时间内所需的商品或服务的总量。
EOQ模型通过平衡订货成本和储存成本来确定经济订货量，以达到最佳订货策略。
电商运营表格计算公式
电商运营表格计算公式电商运营表格是电商企业常用的一种管理工具，通过统计、计算和分析的方式，帮助企业了解和掌握运营数据，从而进行业务决策和优化。
表格中的计算公式是表格功能的核心部分，可以根据实际需求进行定义和定制。
以下是一些常见的电商运营表格计算公式。
1. 销售额（Sales）：将单品销售数量（Quantity）乘以单品销售价格（Price）。
Sales = Quantity * Price2. 订单数量（Order Count）：统计订单总数。
Order Count = COUNT(Order ID)3. 客单价（Average Order Value）：销售额除以订单数量。
Average Order Value = Sales / Order Count4. 客户数量（Customer Count）：统计不重复的客户数量。
Customer Count = COUNT(DISTINCT Customer ID)5. 新客户数量（New Customer Count）：统计首次购买的客户数量。
New Customer Count = COUNT(DISTINCT First Purchase Date)6. 复购客户数量（Repeat Customer Count）：统计至少购买过两次的客户数量。
Repeat Customer Count = COUNT(DISTINCT Customer ID) - New Customer Count7. 复购率（Repeat Purchase Rate）：复购客户数量除以总客户数量。
Repeat Purchase Rate = Repeat Customer Count / CustomerCount8. 商品种类数量（Product Category Count）：统计不重复的商品种类数量。
Product Category Count = COUNT(DISTINCT Product Category)9. Top销售商品（Top Selling Products）：根据销售额排名，选取销售额最高的商品。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
ECO计算模板范文
ECO计算模板范文ECO (Economic Order Quantity) 是一个用于计算最佳订单量的模型，它可以帮助企业最大程度地减少库存成本和订购成本。
本文将介绍ECO计算的步骤，并使用一个例子来说明该模型的应用。
ECO的计算基于以下几个因素：需求率（D）、订购成本（S）、单位库存成本（H）。
需求率是指单位时间内所需的物品数量，订购成本是进行一次订购所需的费用，单位库存成本是存储和维护每个单位物品的成本。
ECO的计算步骤如下：1.计算年需求量（D）：将单位时间内的需求量乘以订购次数（N）。
例如，如果每个月的需求量为100个，订购次数为12次，那么年需求量为100*12=1200个。
2.计算每次订购的成本（S）：根据企业的实际情况确定每次订购所需的成本。
例如，每次订购的费用为100元。
3.计算单位库存成本（H）：单位库存成本包括存储和维护物品的费用。
例如，单位库存成本为每个物品10元。
4.计算经济订单量（EOQ）：根据以下公式计算EOQ：EOQ=√(2DS/H)使用上述例子，代入数值可得：EOQ=√(2*100*1200/10)≈490.295.计算订购周期（T）：订购周期是指相邻两次订购之间的时间间隔。
根据以下公式计算T：T=EOQ/D使用上述例子，代入数值可得：T=490.29/100≈4.90这意味着每个订购周期为4.9个单位时间，即每4.9个单位时间企业需要进行一次订购。
6.计算库存周期（I）：库存周期是指单位时间内库存水平的变化情况。
根据以下公式计算I：I=EOQ/2D使用上述例子，代入数值可得：I=490.29/(2*100)=2.45这意味着每个单位时间内企业需要存储2.45个物品的库存。
ECO模型还可以帮助企业计算最小总成本，包括订购成本和存储成本。
最小总成本（TC）可以通过下面的公式计算：TC=DS+(D/Q)*H其中Q是实际订购量。
例如，如果实际订购量为480个，代入上述例子的数值可得：TC=100*480+(1200/480)*10≈2480元通过计算ECO模型，企业可以确定最佳的订购量和订购周期，从而最大程度地减少库存成本和订购成本。
最小订单量的计算公式
最小订单量的计算公式1.最小批量计算公式最小批量是指生产过程中一次性最少需要生产的数量。
它通常受到生产设备的生产能力、生产工艺和经济批量大小的影响。
最小批量计算公式如下：最小批量=设备生产能力×生产周期×产品比例系数其中，设备生产能力是指生产设备在规定时间内的最大生产数量；生产周期是表示生产一批产品所需的时间；产品比例系数是考虑到生产过程中的损耗、换线时间等因素的调整系数。
2.服务水平法服务水平法是指基于一定的服务水平要求来计算最小订单量。
服务水平表示企业能够按时交付产品给客户的能力。
通常，服务水平可以用订单延迟率或缺货率来衡量。
最小订单量的计算公式如下：其中，需求量是指一定时期内的预测销售数量；服务水平系数是根据企业的服务要求和客户需求确定的系数。
3.工序时间法工序时间法是根据生产过程中各个工序的时间来计算最小订单量。
它通常适用于多批次生产的情况。
最小订单量的计算公式如下：其中，一次生产工序时间是指生产一批产品所需的总工序时间；生产周期是表示生产一批产品所需的时间。
4.订货周期法订货周期法是指根据产品的订货周期和供应链的可靠性来计算最小订单量。
最小订单量的计算公式如下：其中，产品单位成本是指单位产品的生产成本；订货周期是指企业从下订单到收到产品的时间；存货成本百分比是由企业决定的存货成本占销售额的百分比。
最小订单量的计算是一个动态过程，需要根据企业的实际情况进行调整和优化。
不同的企业可能采用不同的计算方法和公式，具体的计算公式和方法应根据企业的实际情况和需求进行确定。
同时，最小订单量的计算也需要考虑到市场变化、供应链风险、生产能力的可扩展性等因素，以确保企业的生产和经营的稳定和可持续发展。
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最小订单量的计算公式
总成本最低的订货数量计算公式：Q*=SQRT(2*DS/C)(Q*--经济订货批量、D--商品年需求量、S--每次订货成本、C--单位商品年保管费用)拓展资料：1.按需订货法（Lot-For-Lot/L4L)根据需求数量下达采购订单，也就是要多少就买多少。
当需求变化时，订单数量也随之变化。
因为是按需订货，这类物品几乎不建立库存。
例如，生产需要消耗200件原料，则订单数量就为200件（如果生产过程中有损耗，也需要将损耗量考虑进订货量中）。
适用于这种订货方式的产品或企业，通常有以下特点：_易变质产品_占据大量仓库空间的产品_实行精益生产或JIT的企业_高价值产品/A类物品2.固定订货批量法（FixedOrderQuantity/FOQ）每次下单的数量都是相同的。
订单数量可以是根据历史需求量来决定，或是按照经济订货量（EOQ，后文会详细讲解）、经济生产批量、包装容量、货车容量来决定。
这种方式中，虽然每次下单的数量都一致，但是下单的时间却不固定。
即，固定的订单数量和不固定的下单时间。
在订货数量不变的前提下，需求增加了，下单间隔就要缩短。
需求减少了，下单间隔就要延长。
例如，X物料的固定下单数量是200件：当需求为100件/天的时候，2天下一次单。
当需求增加为200件/天，1天下一次单。
当需求减少为50件/天，4天下一次单。
使用这种订货方式的优势在于，下单过程简单快捷。
但也存在着库存过高的风险。
如果没有及时察觉到需求或其他因素的变化，可能导致库存无法及时消耗、整体成本增加。
最低与最高存量法（Min-MaxSystem）是固定订货批量法的一种变化形式。
不同于批量订货法的是：最低与最高存量法设定了最低和最高库存水平，却不固定下单数量。
当库存到达或低于最低库存水平（min）的时候，就需要立刻补货。
补货后的库存水平，需达到最大库存水平（max），
即：补货数量=最大库存-当前库存。
3.订购N期供应（Ordernperiodsofsupply）也叫周期订货法，即下单周期是固定的。
这种方法通常是一次性大批量购买物料，用于满足N个周期的需求。
N个周期可以是几天、几周、几个月等等。
例如，X 产品每天固定用量为20件。
设定订货周期为30天，即每次的订货数量可以支持30天的生产活动。
物料计划员每30天下一次订单，订货数量为600件。
这种订货法通常用于：_需求稳定的产品_订单数量正好等于N个周期的需求_相对低价值的产品，比如C类产品。