计划订单下达量计算公式(一)
20121025信息系统规划与ERP应用考试习题及解
信息系统规划与ERP应用考试习题1、书本P29第3题。
一项物料提前期为6周，平均需求量为每周150件，安全库存量为300件，订货批量为2000件。
订货点是多少（C）A、300件B、900件C、1200件D、2000件解答：书本P12订货点的基本公式是：订货点=单位时区的需求量×订货提前期+安全库存量=150×6+300=1200件2、书本P72第5题。
根据如下信息：销售额=1600万元，售出货物成本=1000万元，综合管理费用=400万元，平均库存价值=250万元。
求库存周转率是多少？（C）A、1.5B、1.6C、4.0D、6.4解答：书本P55库存周转次数=年售出货物成本/库存平均价值=1000/250=4.0次3、书本P72第12题某企业关于一项原材料有如下净需求数据：（）哪项订货计划是最经济的？（C）解答：A4次订货*30元/次=120元B2*30+（1550-350）*1*3*0.5%+（2500-1000）*1*4*0.5%=98元C2*30+1000*1*2*0.5%+1500*1*6*0.5%=115元D3*30+（2200-1200）*1*2*0.5%=100元4、书本P93第4题基于以下历史数据，采用3个月的移动平均方法，计算出第7个月的预测是多少？（B）解答：书本P81（98+101+103）/3=101这一题，最好大家看看书本其余的预测方法和老师的PDF格式的课件的其余方法5、书本P93第5题给定如下信息，使用指数平滑法对产品A计算新的预测值（D）●α:0.7●实际需求：600●老的预测：562●季节指数：2.1A、813B、882C、1260D、589解答：书本P82上期预测+（上期实际销售量-上期预测）*平滑因子=562+（600-562）*0.7=5896、书本P95第17题在一个集成的生产——分销系统中，什么是供应系统和分销系统之间的逻辑连接点？（B）A、ISO900B、MPSC、TQMD、MRP解答：本题考这两者的关系7、书本P107第10题在一个面向库存生产的制造企业中编制生产规划，如果期初库存为1000单位，年销售量为5000个单位，期末库存为2000个单位，要制定1年的生产规划。
关于订货策略及各种批量数量问题
订货间格期(天)表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天期间订货法（POQ，Period Order Quantity）计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。
批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
温馨提醒：对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。
订货策略分为：批对批（LFL, Lot For Lot）表示对每一天的净需求都产生计划订单。
批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。
计算公式同上。
对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
固定批量（FOQ, Fixed Order Quantity）计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。
此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
温馨提醒：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。
同时要设置固定批量。
在订货点（ROP, ReOrder Point ）当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。
如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。
温馨提醒：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。
其前提是需求固定。
同时要设置再订货点。
最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。
关于订货策略及各种批量数量问题
订货间格期(天)表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天期间订货法（POQ，Period Order Quantity）计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。
批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
温馨提醒：对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同时要设定订货间隔期。
订货策略分为：批对批（LFL, Lot For Lot）表示对每一天的净需求都产生计划订单。
批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。
计算公式同上。
对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
固定批量（FOQ, Fixed Order Quantity）计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。
此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
温馨提醒：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。
同时要设置固定批量。
在订货点（ROP, ReOrder Point ）当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。
如果库存大于再订货点，则用（库存—再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。
温馨提醒：对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。
其前提是需求固定。
同时要设置再订货点。
最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。
物流师总复习资料二（计算题及答案）
物流师总复习资料二（计算题及答案）物流师总复习资料二（计算题及答案） 主编：赵健主编：赵健计算题应试部分实战模拟1、某企业准备建一综合型仓库，其中就地堆码货物的最高储存量为600吨，仓容物资储存定额为3吨/平方米，上架存放的货物最高储存量为90吨，货架长10米、宽2米、高3米，货架容积充满系数为0.6，上架存放货物的单位质量为200公斤/立方米，若面积利用系数为0.4，则该仓库的设计有效面积应为多少平方米？解：就地堆码所需要面积为600/3=200㎡，每个货架存放货物重=货架容积×单位容积存放货物重量×货架容积充满系数 =10×2 ×3 ×0.2 ×0.6 =7.2（吨）90吨货物所需货架=90/7.2=12.5个，实际所需13个。
13个货架所需面积=2× 3 ×13=78㎡实际堆放所需面积=200+78=278㎡。
在利用系数为0.4时，所需仓库设计有效面积S ：S=278/0.4=695㎡2、某单位计划期需要采购某种物资200吨，甲、乙两个供应商供应的物资质量均符合企业的要求，信誉也比较好。
距企业比较近的甲供应商的报价为320元／吨，运费为5元／吨，订购费用（采购中的固定费用）支出为200元；距企业比较远的乙供应商的报价为300元／吨，运费为30元／吨，订购费用（采购中的固定费用）支出为500元。
请判断，应如何选择该物资采购的供应商？ 解：根据以上资料，可以计算得出从甲、乙两个供应商采购所需支付的成本： 甲供应商：200吨×320元/吨+200吨×5元/吨+200＝65200（元），乙供应商：200吨×300元/吨+200吨×30元/吨+500＝66500（元），甲供应商的采购成本比乙供应商的采购成本低1300元（66500—65200），在交货时间与质量都能满足企业需求的情况下，甲供应商为合适的供应商。
订单计划管理及考核办法
订单计划管理及考核办法一、目的为了规范订单计划管理，提高计划的准确性和执行率，明确生产计划编制、实施与考核职责，强化计划管理的严肃性，实现准时化生产,确保市场需要得到有效的确认,销售订单得到有效的执行,生产过程得到有效的控制,用户需求得到有效的满足，特制订本办法。
二、职责1、经营计划部①负责客户订单的下达和生产计划的制定、调整。
②负责公司内部设备或生产能力不能满足生产进度需求时的外协加工跟踪和落实。
③负责生产过程中与客户沟通信息的传递。
④负责未完成计划的考核提报及造成未完成计划的原因分析、责任认定及纠正预防措施的制定。
2、质量制造部①负责部门生产计划的分解和下达。
②负责生产计划的组织实施及过程控制。
③负责定期或适时组织生产调度会和生产专题会。
④负责生产数据的统计及生产进度跟踪统计的报出。
⑤负责生产原因造成未完成计划的原因分析、责任认定及纠正预防措施的制定。
3、市场部①负责新品市场的订单确认。
②负责新品样品供期的沟通与确认。
③负责新品开发前期的相关模具的跟踪与确认。
4、技术部①负责新品样品的供货跟踪与落实。
②负责新产品相关工艺文件及产品标准的编制、工装及模具的设计和制作。
③负责为生产提供必要的技术信息，配合完成原料计划的编制及保障。
④负责对生产过程中出现的技术、质量问题进行处理。
⑤负责因技术、质量问题造成未完成计划的原因分析、责任认定及纠正预防措施的制定。
5、总工办①负责对动力能源、机器设备的正常运行提供保障，组织实施动力设备的保养、点检等预防性维修工作。
②负责调查、分析、处理生产过程中能源、动力系统、机器设备出现的各种故障，并采取相应改进及预防措施，③负责在线批量产品相关工艺文件(应为的完善补充)及产品标准的编制(标准应该在样品确认和首次生产就已经确定好的)、工装及模具的设计和制作(应为定做)。
④负责对生产过程中出现的技术、质量问题进行处理。
⑤负责因设备、技术、质量问题造成未完成计划的原因分析、责任认定及纠正预防措施的制定。
物料需求计划MRP
4、净需求量N(t): N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1)
二 MRP的基本处理逻辑
MRP的处理逻辑 MRP的输入信息 MRP的处理过程 MRP的输出信息
1、MRP的处理逻辑
MRP的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件的生 产进度日程与原材料、外购件的需求数量和需求日期， 即将产品出产计划转换成物料需求表，并为编制能力需 求计划提供信息。
解决的问题 1. 生产什么 生产多少 2. 要用到什么 3. 已具备什么 4. 还缺什么何时需要
文文文
文文*1
文*1
文文*3
文文*6
文文文文*1
文文*1
车间生产作业计划
文文*2
零部件原材料采购计划
2）闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段
闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期
MRP的基础上补充了以下功能：
➢ 编制能力需求计划；
➢ 建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从 供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员 那里了解计划的实际执行情况；
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
其基本处理逻辑为：(以文件柜为例）
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？ 物料清单
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
➢ 计划调整功能；
3） MRPII阶段---制造资源计划
➢ MRPII在80年代初开始发展起来，是一种资源 协调系统，代表了一种新的生产管理思想。
➢ 它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环 MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部 门有了一个统一可靠的计划控制工具。它是企 业级的集成系统，它包括整个生产经营活动： 销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采 购供应、财务会计、工程管理等。
金蝶MRP计算公式相关参数解释
净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。
其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。
u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。
ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。
u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。
即总的订单数减去已经出库的数量。
如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。
u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。
u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。
ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。
主生产计划量 计算公式
主生产计划量计算公式一、根据预测需求和实际订单计算（适用于既有预测又有订单的情况）1. 基本公式。
- 主生产计划量 = 预测量 - 实际订单量（当预测量大于实际订单量时）- 主生产计划量 = 实际订单量 - 预测量（当实际订单量大于预测量时）例如，某产品预测销售量为100件，实际接到的订单量为80件，则主生产计划量= 100 - 80 = 20件（按预测生产的部分）。
如果实际接到的订单量为120件，则主生产计划量=120 - 100 = 20件（按订单追加生产的部分）。
2. 考虑安全库存的情况。
- 当预测量大于实际订单量时：- 主生产计划量 = 预测量 - 实际订单量+安全库存（如果计算结果小于0，则主生产计划量为0，安全库存不动用）- 当实际订单量大于预测量时：- 主生产计划量 = 实际订单量 - 预测量+安全库存（如果计算结果小于安全库存，则按安全库存补足）假设安全库存设定为10件，产品预测销售量为90件，实际接到订单量为70件，则主生产计划量=90 - 70+10 = 30件。
如果实际接到订单量为110件，预测量为90件，主生产计划量 = 110 - 90+10 = 30件（安全库存正常维持，按订单追加生产）。
二、基于物料需求计划（MRP）倒推主生产计划量（在物料供应有限制的情况下）1. 已知物料可用量和单位产品物料消耗定额。
- 首先计算可生产的最大产品数量：可生产产品数量 = 物料可用量÷单位产品物料消耗定额。
- 然后根据市场需求（订单量或预测需求）确定主生产计划量。
如果可生产产品数量大于市场需求，则主生产计划量 = 市场需求；如果可生产产品数量小于市场需求，则主生产计划量 = 可生产产品数量。
例如，某种物料可用量为500千克，单位产品对该物料的消耗定额为5千克/件，市场预测需求为100件。
可生产产品数量 = 500÷5 = 100件，此时主生产计划量 = 100件（因为可生产数量等于市场需求）。
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计划订单下达量计算公式(一)
计划订单下达量计算公式
1. 总订单量计算公式
总订单量= A × B × C
例子：
假设A为一个产品的平均销量，B为某个地区的销售份额，C为某个时间段内的销售天数。
如果A=1000，B=，C=30，则总订单量为：总订单量= 1000 × × 30 = 24000
2. 原始订单量计算公式
原始订单量 = 总订单量× D
例子：
假设总订单量为24000，D为某个时间段内的回避率。
如果D=，则原始订单量为：
原始订单量= 24000 × = 21600
3. 可下达订单量计算公式
可下达订单量 = 原始订单量× E
例子：
假设原始订单量为21600，E为某个时间段内的生产能力利用率。
如果E=，则可下达订单量为：
可下达订单量= 21600 × = 20520
4. 实际下达订单量计算公式
实际下达订单量 = 可下达订单量× F
例子：
假设可下达订单量为20520，F为某个时间段内的接受能力利用率。
如果F=，则实际下达订单量为：
实际下达订单量= 20520 × =
5. 最终下达订单量计算公式
最终下达订单量 = 取整(实际下达订单量)
例子：
假设实际下达订单量为，则最终下达订单量为：
最终下达订单量 = 取整() = 20120
以上是计划订单下达量计算的相关公式和一个示例说明。
根据不
同的情况，可根据这些公式进行计算，以确定最终下达的订单量。