仓库设计说明书

1.主存储区
由案例资料可知，该配送中心总的占地面积为60×40=2400m2。

由5.3.5节储区能力计算可知，主存储区的设计容量为60000箱，为5000托盘，货架的设计高度为7层，每层高1.8m，长2.7m，宽1m（两托盘及托盘与货架之间间隔为0.1m），占地面积为2.7m2/个，可放置2个托盘，因此货架总高12.6m，共可放置14个托盘。

共需货架358个。

为方便设置喷淋系统、通风设备、照明系统及检查、维修，在货架上方预留2.4m的净高（经计算，喷淋系统喷头到货架顶端的最小距离为0.3m），仓库设计总高为15m。

由巷道堆垛机的参数可知，通道的宽度设计为 1.1m（堆垛机宽度为托盘宽度1m，堆垛机与两边货架的间隔为0.05m），货架与四周墙壁的距离设为0.5m （为检查、维修预留通道），每相邻两个货架间的间隔设为0.15m，则可摆放24排货架（即需12台巷道堆垛机），经过计算，采取 22排*15个/排+2排*14个/排的排列方式，经修正，最后的排列方式为24排*15个/排（共360个货架）。

与托盘及堆垛机相配套的输送设备的宽度为1.4m，高度为1m，在堆垛机与输送设备的接口处及输送设备与叉车接口处采用万向输送机，输送设备主体采用辊式输送机（具体见下图）。

则主存储区的占地面积为40*41.5=1660m2。

主存储区的日流量为166托盘，即166/8=20.75托盘/小时。

2.进货/退货作业区
由案例可知，该区域的日流量为1000箱，约为84托盘/日，假设每天工作8小时，经计算得每天的进货时间为4.8小时，则每小时流量为84/4.8=17.5托盘，考虑到作业高峰期的影响，设计该系数为k（k=2.5），则流量峰值为17.5×2.5=43.75托盘/小时，占地面积为44×（1.2+0.2）×（1+0.2）=73.92m2（假设全部托盘平放在地上，托盘间的间隔为0.2m），假设托盘占地面积占该区域总面积的37%，则该区域的面积为199.8m2，取整得200m2。

3.出货作业区
由案例可知，该区域的日流量为1100箱，约为92托盘/日，假设每天工作8小时，经计算得每天的出货时间为6.8小时，则每小时流量为92/6.8=13.5托盘，考虑到作业高峰期的影响，设计该峰值系数为k（k取2.5），则流量峰值为33.75托盘/小时，占地面积为34×（1.2+0.2）×（1+0.2）=57.12m2（假设全部托盘平放在地上，托盘间的间隔为0.2m），假设托盘占地面积占该区域总
面积的37%，算得该区域的面积为154.4m 2，取整数得160m 2。

因为输送设备的最大宽度为4.2m ，输送设备接口处与货架间的间隔为0.1m ，又因为货架与墙壁之间的间隔为0.5m ，所以输送设备超出主储存区的长度为
4.2-（0.5-0.1）=3.8m ，所以叉车到输送设备接口处的直线距离为14.7m ，则叉车的运行范围为14.7*29.1m 。

由叉车搬运能力（R ）算可知，在出入库区共需配备4台平衡重式电瓶叉车（考虑叉车充电及检查维修等因素）。

计算过程如下：
h T T T T T +++=321 =⎪⎪⎭
⎫ ⎝⎛'++⨯+⨯+⨯33211222V H V H V A V W V L 其中 T :完成一个工作循环所需时间
T 1：长度方向一个工作循环所需时间
2T ：宽度方向一个工作循环所需时间
3T ：进入方向一个工作循环所需时间
h T ：高度方向一个工作循环所需时间
L ：叉车运行区域的最大长度（29.1m ）
W ：叉车运行区域的最大宽度（14.7m ）
A ：托盘较短边的长度（1m ）
H ：输送设备的高度（1m ）
1V ：叉车正常运行速度（注：叉车的最大运行速度为13km/h ，考虑正常情况下叉车不能100%按照以上速度运行，因此在此设置一个速度系数q ，取q 为0.65，则1V 为8.45km/h ）
2V ：货叉伸缩速度（注：由于在货叉伸入托盘孔内部时速度很慢，因此在此取q 为0.2，则2V 为2.6km/h ）
3V ：货叉空载起升速度（300mm/s ）
'3V ：货叉满载起升速度（240mm/s ）
由以上计算可知，叉车的搬运能力为0.0132h/托盘，即75托盘/h，又因叉车的运行效率为60%，综上所述，叉车的搬运能力（R）45托盘/h，考虑实际情况，取R为30托盘/h。

按照上面部分中托盘峰值流量进行叉车数量的计算，则共需叉车（17.5+13. 5）*2.5/30=3台，考虑叉车充电及检查维修等因素，最后得需4台叉车。

4.整箱存储区
由5.3.5节可知，该区域的设计库容量为3500箱，根据所选用的中型货架的尺寸参数（每个货架放4层，每层4箱）可知，每个货架可容纳16个货箱，则共需219个货架。

又知每个货架的占地面积为1.5m2（长1.5m，宽1m），则该区域货架的总占地面积为328.5m2。

由主存储区的尺寸（40m*41.5m）可知，二层的整箱存储区的最大面积为40*（60-41.5）=740m2（其中包括电梯及货物升降机所占的面积），面积利用率为328.5/740*100%=44.4%。

整箱存储区的日流量为116箱，即116/8=14.5箱/h（2托盘/h）。

由上及基于工作效率方面的考虑，在整箱存储区设置2个货物升降机，分别布置在进出货区域长度方向上的两端（为方便检查维修，在升降平台的四周各预留0.5m通道）。

由于工作面积及工作性质等原因，在该区域配备3名工作人员，3个拖车，3个手推车及3台数据采集设备。

由于整箱存储区有3个升降设备，因此在设计货架及通道时必须把升降设备考虑进去。

升降设备的最大宽度为2.8m，因此货架存放的区域为15.7*40m,又考虑到通道的设计，因此采用货架平行于该区域较短边的排列方式，在升降设备与货架区间预留1.5m，在垂直于货架的另一边预留0.7m（方便人员走动，由手推车尺寸可知0.7m宽的通道可以使手推车及工作人员通过）。

因此货架区的尺寸为13.5*40m，根据货架及搬运工具的尺寸计算可得货架的排列方式为每排摆放9个货架，共摆放24排，可容纳216个货架，剩余3个货架放置于升降机之间的空间。

货架区共有12条通道，每条搬运通道的宽度为（40-24）/12=1.33m，可以通过手推车及带托盘的拖车。

（具体布局见下图）
5. 挂件存储区
由5.3.5节可知，该区域的设计容量为2500件，根据所选用的服装货架的参数（长10m，宽0.6m）可知，每个货架可悬挂200件货物（假设衣服的平均厚
度为0.05m），则共需13个货架，又知每个货架的占地面积为6m2，则货架的占地面积为78m2，考虑到人员及服装货架的移动尺寸，设计该区域的道路宽度为1m，最少需设置8条通道，该区域与四周区域之间的间隔为0.45m，则该区域的面积为10.9*15.6=170m2。

在该区域配备1名工作人员，1台数据采集设备，2个服装货架。

6. 拆零分拣区
由5.3.5节可知，该区域的日分拣量为240件，涉及70个品种，则由轻型货架的规格尺寸可知，该区域需放置4个货架。

则货架占地面积为2×0.8×4=6.4m2，假设该面积占该区域总面积的10%，则该区域的面积为64m2。

考虑到实际工作情况，在该区域配备2名工作人员。

7. 设备存放/维护区
该区域主要用来给叉车充电、维修，存放备用及损坏的托盘和其他设备，设置2个叉车停放区域（叉车停放在此区域时将货叉摘下，则叉车最大尺寸为1995*1070mm）及4个托盘存放区。

在该区域配备2个工具车。

分配该区域面积为16m2。

8. 办公区
办公室内的工作人员包括仓库主管、单据录入员、配电室管理员及机房维护员及仓库维修人员等。

办公区域内包括电梯（2.3*2.05=4.715m2）及配电室（2.5*2=5m2），分配该区域面积为40m2。

9. 月台
月台担任着货物进出仓库及货物装卸地的重要角色。

由运输车辆的底盘高度设计月台高度为1.4m，由出入库区尺寸及月台高度设计月台长度为33.1m（其中出入库区长度为22.4m，在该区域两侧各预留2m的月台空间，假设月台斜坡角度为15°，则斜坡在地面上的投影长度为5.2m，在另一侧由于剩余长度不够，因此将斜坡改为台阶，设台阶截面为正方形，变长为0.3m，算得需5级台阶，前四级高度为0.3m，第五级高度为0.2m，则台阶长度为1.5m），由托盘及叉车尺寸设计月台宽度为3m。

由货物流量设计库门的数量为3个（2个为入库，1个为出库），由叉车尺寸、托盘的尺寸及运输车辆尺寸设计库门的尺寸为3.5m*3m。

为避免其他车型与该月台的不匹配，在必要情况下可使用月台高度调节板。