金属表面处理汇总
金属材料的表面处理工艺
金属材料的表面处理工艺一、引言金属材料的表面处理工艺是指对金属材料表面进行加工和改性处理，以提高其机械性能、耐腐蚀性能和美观度等方面的工艺。
这些工艺包括机械加工、化学处理、电化学处理等。
本文将重点介绍几种常见的金属材料表面处理工艺。
二、机械加工1. 磨削磨削是通过磨具对金属材料表面进行加工，使其达到一定的粗糙度和平整度。
常见的磨具有砂轮、切割盘、钻头等。
磨削可以去除金属表面的毛刺和氧化物，并且可以使其表面更加光滑。
2. 抛光抛光是通过使用抛光布或者抛光液对金属材料进行加工，以获得更高的平整度和更好的光泽度。
抛光可以使金属表面更加平整，同时还可以去除一些小坑洼和氧化物。
三、化学处理1. 酸洗酸洗是将金属材料浸泡在酸性溶液中，以去除其表面的氧化物和污垢。
酸洗可以使金属表面更加干净，并且可以提高其耐腐蚀性能。
2. 镀锌镀锌是将金属材料浸泡在含有锌离子的溶液中，以在其表面形成一层锌层。
锌层可以防止金属材料被氧化和腐蚀，同时还可以提高其美观度。
四、电化学处理1. 电镀电镀是将金属材料浸泡在含有金属离子的溶液中，然后通过电流作用将金属离子还原成金属元素，并沉积在金属材料表面上。
电镀可以提高金属材料的耐腐蚀性能，并且可以使其更加美观。
2. 电解抛光电解抛光是通过在弱碱性溶液中进行电解，使得阳极上的氧化物被还原为氧气并释放出来，同时也会去除一些小坑洼和毛刺。
这种方法适用于不同种类的金属表面处理。
五、总结以上介绍了几种常见的金属材料表面处理工艺，每种工艺都有其特点和优缺点。
在实际应用中，需要根据具体情况选择最适合的表面处理方法，以提高金属材料的性能和美观度。
金属表面处理方法6种
金属表面处理方法6种
1.电镀：将金属浸泡在含有金属离子的电化学液体中，通过电流将金属离子还原到金属表面上形成一层金属薄膜，从而提高金属表面的耐腐蚀性、硬度和美观性。
2. 防锈处理：在金属表面形成一层防锈涂层，以提高金属表面的耐腐蚀性和使用寿命。
3. 喷涂：将涂料喷涂在金属表面上，形成一层保护膜，以防止金属表面被氧化、腐蚀和磨损。
4. 热处理：通过加热和冷却的方式改变金属的晶体结构和组织，从而提高金属的硬度、强度和耐腐蚀性。
5. 抛光：通过机械磨光的方式去除金属表面的毛刺、氧化物和污垢，使金属表面光洁平滑，提高其美观性。
6. 化学处理：通过在金属表面涂覆一层化学膜或者在金属表面进行化学反应，改变金属表面的化学性质和结构，从而提高金属表面的耐腐蚀性和使用寿命。
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金属表面处理方法
金属表面处理方法金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。
同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。
下面是为大家分享金属表面处理方法，欢迎阅读!希望对大家有所帮助!一、铝及铝合金表面处理方法[方法1]脱脂处理。
用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可。
常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。
[方法2]脱脂后于下述溶液中化学处理：浓硫酸 27.3 重铬酸钾 7.5 水 65.2在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干;或者在下述溶液中洗后再晾干：磷酸 10 正丁醇 3 水 20此方法适用于酚醛-尼龙胶等，效果良好。
[方法3]脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵 3-3.5 氧化铬 20-26 磷酸钠 2-2.5 浓硫酸50-60 硼酸 0.4-0.6 水 1000在25-40°C 浸渍4.5-6min ，即进行水洗、干燥。
本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。
[方法4]脱脂后于下述溶液中化学处理：磷酸 7.5 氧化铬 7.5 酒精 5.0 甲醛(36-38%) 80在15-30°C 浸渍10-15min ，然后在60-80°C 下水洗、干燥。
[方法5]脱脂后于下述溶液中进行阳极化处理：浓硫酸 22g/l在1-1.5A/dm2 的直流强度下浸渍10-15min ，再在饱和重铬酸钾溶液中，于95-100°C 下浸渍5-20min，然后水洗，干燥。
[方法6]脱脂后于下述溶液中化学处理：重铬酸钾 66 硫酸(96%) 666 水 1000在70°C 下浸渍10min ，然后水洗，干燥。
[方法7]脱脂后于下述溶液中化学处理：硝酸(d=1.41 ) 3 氢氟酸(42%) 1在20°C 下浸渍3s ，即用冷水冲冼，再在65°C 下用热水洗涤，蒸馏水冲洗，干燥。
金属铸件表面处理
金属铸件表面处理
一、预处理
预处理是金属铸件表面处理的第一步，主要涉及清理、去毛刺、去飞边、清洗等操作。
预处理的目的是去除铸件表面的杂质和缺陷，提高表面质量，为后续处理打好基础。
二、喷砂或喷丸处理
喷砂或喷丸处理是利用高速砂粒或弹丸撞击铸件表面，以获得清洁、粗糙表面的过程。
这种处理方法可以有效去除表面杂质、氧化皮和旧涂层，提高表面的附着力和涂装效果。
三、化学处理
化学处理是通过酸洗、浸蚀等化学方法去除铸件表面的氧化皮和杂质，以获得清洁、新鲜的金属表面。
化学处理对于提高涂装质量和防腐性能具有重要作用。
四、电镀
电镀是在铸件表面镀覆一层金属或合金的过程，以提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
电镀常用的金属有镍、铬、铜等，可根据铸件的材料和用途选择合适的电镀方法。
五、热处理
热处理是通过加热和冷却等手段改变铸件内部的组织结构和性能，以提高其力学性能和耐腐蚀性。
热处理对于铸件的质量和使用寿命具有重要影响。
六、涂层处理
涂层处理是在铸件表面涂覆一层或多层涂料，以保护铸件不受腐蚀和磨损。
常用的涂层材料有油漆、塑料、陶瓷等，可根据铸件的使用环境和要求选择合适的涂层材料和工艺。
七、机械加工
机械加工是通过切削、磨削等机械手段改变铸件的形状和尺寸，以达到设计要求。
机械加工的精度和光洁度对于铸件的质量和使用性能具有重要影响。
八、抛光处理
抛光处理是利用抛光剂和抛光设备对铸件表面进行光整加工，以提高表面的光洁度和美观度。
抛光处理广泛应用于各种铸件表面的精整加工，可有效提高产品的附加值和市场竞争力。
金属件表面处理方法
金属件表面处理方法金属件表面处理是用来改善金属件外观、耐腐蚀性和耐磨性的一种处理方法。
金属件表面处理的种类繁多，涉及到钝化、热处理、镀层等多个方面。
本文将介绍10条关于金属件表面处理方法的详细描述。
1. 钝化处理钝化处理是一种有机化学处理方法，利用化学反应将金属表面的活性离子质子去除，形成一层厚度为几微米的钝化膜。
这样就可以有效地减缓金属在酸、盐水、氧化剂和其他环境条件下的腐蚀过程。
钝化处理可以使用酸性或碱性钝化方法，具体选择哪一种方法取决于应用的金属和处理的要求。
2. 热处理热处理是一种通过改变材料的微观结构和外观来改变材料的性质的方法。
这种方法通常使用预定温度和处理时间来加热金属，使其产生相变，改变晶体结构，以增强其力学性能、改善耐腐蚀性和耐磨性。
有两种常用的热处理方法：正火和淬火。
3. 镀层镀层是将一层金属沉积到另一种金属表面上的一种方法。
镀层可分为电化学镀和化学镀两种。
电化学镀是在电解液中将外部金属离子还原成涂层的金属，在基材表面沉积一层金属。
这种方法可以提高产品的外观和抗腐蚀能力。
化学镀是通过将一种金属化合物还原成金属离子，再将其沉积在材料表面上来制造一层金属涂层。
4. 涂层涂层是将一种涂料涂覆在金属表面上的一种方法。
这种方法常用于保护金属表面免受腐蚀、氧化和磨损的影响。
涂层的种类多样，包括底漆、色漆、清漆和油漆等。
5. 机械加工机械加工是通过一系列加工工艺来削除材料表面确保表面平整度和光洁度的过程。
在机械加工过程中，磨削、抛光和拉伸等技术可以用来去除金属表面的毛刺和纹理，以实现表面平整度和光洁度的要求。
6. 电解抛光电解抛光是一种使用电化学反应将材料表面的微观凸起部分去除，以实现表面光洁度的提高的方法。
在这种方法中，将金属表面插入电解槽中，加入电解液，产生一种电化学反应，将表面凸起部分去除。
这种方法能够使用在高要求表面平整度和光洁度的金属部件上。
7. 爆砂爆砂是一种使用高速高压的气流将砂粒喷射至金属表面进行打磨处理的方法。
金属表面处理有哪些方式
表面处理属于最古老的技术，自从地球上有人类，表面处理就是人类最早掌握的一种技术。
原始人类的生活极其艰苦，过着群居的生活，为了生存，他们制造石器工具，应用研磨技术使石器具有锋利刃口，产生“尖劈”效果。
到了新石器时代，原始人使用的石器通体经过研磨，表面细腻光滑，注重装饰效果，已成为时代主流。
表面处理常见的方式有以下四种：
1、机械表面处理：喷砂、抛丸、磨光、滚光、抛光、刷光、喷涂、刷漆、抹油等。
2、化学表面处理：发蓝发黑、磷化、酸洗、化学镀各种金属与合金、TD 处理、QPQ处理、化学氧化等。
3、电化学表面处理：阳极氧化、电化学抛光、电镀等。
4、现代表面处理：化学气相沉积CVD、物理气相沉积PVD、离子注入、离子镀、激光表面处理等。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
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简述金属材料表面主要的处理方法
简述金属材料表面主要的处理方法金属材料表面的处理方法主要有物理处理和化学处理两种，具体如下：一、物理处理方法1.机械加工机械加工是一种常用的金属表面处理方法，它可以去除金属表面的毛刺、氧化物、氧化层等杂质，使表面变得光滑并达到可加工的状态。
机械加工的方法包括抛光、喷砂、磨削、焊接等。
2.电化学加工电化学加工是利用电能来加工金属表面的方法，根据需求可以进行降解、沉积、氧化、还原等操作，达到改变金属表面性质的目的。
电化学加工的方法包括电解抛光、电解抛锈、电镀、阳极氧化等。
3.热处理热处理是将金属材料置于高温环境下，使其晶体结构发生变化，从而改变材料的性质和结构。
常用的热处理方法有淬火、退火、正火等。
1.酸洗酸洗是通过酸性溶液进行化学反应，去除金属表面的氧化铁、锈层等脏污，并让金属表面变得更加光滑。
酸洗可以使用稀盐酸、盐酸、硫酸等。
2.碱洗碱洗利用碱性溶液反应的原理，去除金属表面的油污、脂肪、氧化铁等物质，使其表面变得干净、平整。
常见的碱洗液有氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙等。
3.电解抛光电解抛光是将金属材料置于电解液中，通过电化学反应，去除表面毛刺和氧化物，使表面平整而亮。
电解抛光的电解液有硝酸、磷酸等。
4.阳极氧化阳极氧化是将金属材料置于电解液中，通过电接触，形成一层硬质的氧化层，从而保护金属表面。
阳极氧化的电解液有硫酸、氧化铝溶液等。
综上所述，金属材料表面的处理方法主要包括机械加工、电化学加工、热处理、酸洗、碱洗、电解抛光和阳极氧化等方面。
这些处理方法既能够使金属表面变得漂亮、光滑，也能够改变其各项物理和化学性质，提高金属的质量和使用寿命。
金属表面处理的方法有哪些
金属表面处理的方法有哪些金属表面处理是指对金属材料表面进行改性，以提高其耐腐蚀性、耐磨性、装饰性和润滑性等特性的工艺。
金属表面处理的方法多种多样，常见的包括化学处理、机械处理、热处理和电化学处理等。
下面将分别介绍这些方法的具体内容。
化学处理是指利用化学方法对金属表面进行处理，常见的包括酸洗、碱洗、酸碱中和、电镀、化学镀等。
酸洗是将金属材料浸入酸性溶液中，去除表面氧化皮和锈蚀物，以提高金属表面的清洁度和光洁度。
碱洗则是将金属材料浸入碱性溶液中，去除表面的油污和有机物，使金属表面更易于进行后续处理。
酸碱中和是将金属表面经过酸洗或碱洗后，再进行中和处理，以中和残留在金属表面的酸碱物质。
电镀是利用电化学方法，在金属表面镀上一层金属或合金，以提高金属的耐腐蚀性和装饰性。
化学镀则是利用化学方法，在金属表面形成一层化学镀层，以提高金属的耐磨性和润滑性。
机械处理是指利用机械方法对金属表面进行处理，常见的包括打磨、抛光、喷砂、喷丸等。
打磨是利用研磨工具对金属表面进行磨削，以去除表面的凹凸不平和氧化皮。
抛光则是利用抛光工具对金属表面进行抛光，使金属表面更加光滑。
喷砂是利用高压气流将砂粒喷射到金属表面，以去除表面的氧化皮和锈蚀物。
喷丸则是利用高速旋转的喷丸轮将金属表面进行喷射，以去除表面的氧化皮和提高表面粗糙度。
热处理是指利用热能对金属表面进行处理，常见的包括火热处理、火焰喷涂和热浸镀等。
火热处理是将金属材料加热至一定温度，然后进行急冷或慢冷，以改变金属的组织结构和性能。
火焰喷涂是利用火焰将金属粉末喷涂到金属表面，以形成一层保护层。
热浸镀是将金属材料浸入熔化的金属液中，使金属表面形成一层熔融金属涂层。
电化学处理是指利用电化学方法对金属表面进行处理，常见的包括阳极氧化、阳极电泳和电解抛光等。
阳极氧化是利用阳极氧化工艺，在金属表面形成一层氧化膜，以提高金属的耐腐蚀性和耐磨性。
阳极电泳是利用电泳工艺，在金属表面形成一层有机涂层，以提高金属的装饰性和涂层均匀性。
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金属表面处理一、预处理1、表面处理通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。
其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。
氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。
如果不清除这些物质，直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。
金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。
据统计，大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。
因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。
2、钢材锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
A：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3、清理等级也即清洁度国际标准代表性的有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”，第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。
采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。
Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。
Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）；Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。
采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。
Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。
Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。
Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。
Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。
Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。
Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。
国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。
4、喷砂喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
（1）与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。
2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
（2）作用1）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。
或使粘接件粘接更牢固，质量更好。
2）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、油污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。
喷砂清理能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。
3）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。
并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。
4）改善零件的机械性能机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面（基础图式），使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。
5）光饰作用对各种工件表面抛光，使工件表面更美观；使工件达到光滑又不反光要求；对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。
如不锈钢工件、木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案, 以及布料表面的毛化加工等。
6）消除应力及表面强化通过砂丸敲击工件表面，消除应力，增加工件表面强度，如弹簧、机加工刀具和飞机叶片等工件的表面处理。
（3）工艺1）前期控制喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。
仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。
2）磨料控制喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量< 2 %）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单价高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5 ～1.5mm 为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔/cm2（粒径0.3mm）。
除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。
3）工具控制喷砂操作时，空压机气压为0.6MPa～0.65MPa，气压变幅为0.05MPa～0.1MPa，一般砂桶气压为0.4MPa～0.55MPa，不得小于0.4MPa。
喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大2 5 %时宜更换喷嘴。
4）环境控制鉴于水工金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。
当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3 ℃时不得施工。
5）工艺控制喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。
喷嘴到基体钢材表面距离以100～300 mm 为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。
喷射方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。
喷砂后严禁用手触摸。
5、酸洗利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
是清洁金属表面的一种方法，通常与预膜一起进行，一般将制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金属表面的氧化物等薄膜。
是电镀、搪瓷、轧制等工艺的前处理或中间处理。
（1）原理氧化皮、铁锈等铁的氧化物(Fe3O4，Fe2O3，FeO等)与酸溶液发生化学反应，形成盐类溶于酸溶液中而被除去。
（2）常用酸酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等无机酸和柠檬酸、EDTA 等有机酸。
最常用的是硫酸和盐酸，酸洗工艺的酸洗液一般为多种酸的混合物。
酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。
市面上出售的工业浓硫酸通常含H2SO475%~97% (质量分数)，也可以选用褐色工业硫酸溶液，它含H2SO475%~78%(质量分数)。
6、碱洗碱液除油主要是依靠碱与油污的皂化反应，形成可溶性皂，在碱性介质中皂化或乳化作用来达到清除油污的目的。
碱液能使动、植物油起皂化反应，但汽车上的油污以不可皂化的矿物油为多，这类油在碱液中不易溶解，但可借助于硅酸钠、多聚磷酸盐等无机表面活性剂的表面活性作用，使非皂化油形成乳化液而除去。
碱液除油一般适用于不受碱液腐蚀的金属，如钢铁、铸铜、铜等。
在铝金属上除油时，为防止氢氧化钠对铝的腐蚀，一般采用易水解的碱盐，如碳酸钠、硅酸钠。
碱洗后热水洗，然后冷水洗。
常用清洗碱液组成如下。
(1)乳化剂。
主要起到降低油和水的表面张力，达到乳化作用。
(2)碱性物质。
有氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠等。
氢氧化钠起到皂化作用，碳酸钠起到调节pH 值作用，硅酸钠起到润湿和乳化作用。
(3)磷酸三钠。
主要起到软化水的作用，它可与硬水中的钙镁盐反应生成不溶解的磷酸钙盐和镁盐，在溶液静置后沉在底部。
(4)水、肥皂及少量重铬酸钾或亚硝酸钠（可防止金属除油后生锈）。
常用的碱有NaOH、Na2CO3、Na2SiO3、磷酸盐等。
NaOH是强碱，皂化能力较强，但润湿作用和乳化作用很差，水洗性也差，对有色金属有腐蚀性，适用于黑色金属；Na2CO3水解显碱性，有缓冲作用，易润湿金属，对硬水有软化作用，但皂化力弱．水洗性差，可用于黑色金属和有色金属；Na2SiO3水解力强，水解后提供的碱性略低于NaOH，远强于Na2CO3，皂化力强，同时水解生成的胶体对污物分散性好，与表面活性剂配合使用时，是所有强碱中最佳的润湿剂、乳化剂和抗絮凝剂，是碱液清洗中去污力强、作用全面的组分，广泛用于有色金属和黑色金属清洗，但硅酸易沉于金属表面，不易清洗，影响到以后的磷化质量；磷酸盐有Na3PO4、焦磷酸钠、三聚磷酸钠等，其作用机理类似于硅酸盐，但含磷废水难处理，所以目前在清洗液中使用受到限制。
碱性溶液的除油能力随pH值的升高而增强，见表2-8。
使用的碱液浓度与施工工艺也有关联，比如，采用浸渍法，溶液浓度控制在3%～6%；采用喷淋法时，溶液浓度可控制在0.5%～3%。
表2-8 pH值对除油能力的影响但去油用碱的浓度不宜过高，因为碱的浓度过高，皂类的溶解度和乳化液的稳定性下降，对有色金属易产生腐蚀。
碱性过强，对磷化膜质量有较大的影响，尤其对常（低）温磷化影响更大。
因为高温强碱对钢铁表面有侵蚀和钝化作用，在钢铁表面形成氧化膜和氢氧化物，导致成膜时晶核的生长速度小于晶粒长大的速度，从而在数目不多的活性点上晶粒长得粗大，降低磷化质量和涂层的防护性能。