催化分馏塔典型事故处理
催化裂化事故处理与应急预案
催化裂化知识▓催化车间事故应急预案催化车间事故应急预案一、目的1、针对我车间在生产和检修过程中可能发生的事故及危险情况进行预测,并提出相应的处理和应急措施。
2、让车间全体员工了解装置存在的事故隐患，牢固树立安全意识，强化安全作业。
二、基本情况我车间于1996年4月建成。
主要产品有汽油、柴油、液化气和干气，并外甩部分油浆。
工艺上包括反应－再生、分馏、稳定、产品精制和三机一泵（主风机、气压机、空压机）及火炬系统。
1、工艺流程简述：原料油进入装置后经换热至180～240℃进入反应提升管，在650～700℃高温催化剂的作用下发生催化裂化反应，从反应器分离出的催化剂经烧焦后循环使用，烧焦后的烟气直接排入大气，反应油气进入分馏系统分离出油浆、轻柴油、粗汽油和富气。
油浆外甩到罐区或部分回炼；轻柴油经碱洗后送到罐区；粗汽油进入吸收稳定系统做吸收剂；富气经气压机压缩后进入吸收稳定系统。
吸收稳定系统分离出的干气进入全厂高压瓦斯管网；液化气送到产品精制岗进行脱硫精制，生成的稳定汽油经碱洗后送到脱臭进行脱硫精制。
2、生产特点：本装置从原料油到产品—汽油、柴油、液化气、干气、油浆以及氨气、硫化氢等物质均为易燃易爆、有毒有害腐蚀性强的介质。
催化裂化工艺原理为高温下强烈放热的化学反应，反应再生系统设备长期处在高温下运行，再生器700℃，反应器温度也在510℃以上，操作温度大多数在各介质的自燃点以上，一旦泄漏就自行燃烧，发生火灾爆炸的危险随处可见。
其次，干气、液化气、汽油中均有硫和硫醇，易造成火灾和人身中毒伤害事件。
三、事故预案反应再生部分：（一）事故名称：反应系统憋压事故反应系统憋压的原因有：1、油气蝶阀调节滞后或失灵；2、进料量变化过大（包括回炼油和油浆）、进料组成发生变化或严重带水；3、反应深度加深，催化剂循环量过大；4、进入提升管的蒸汽流量、压力增加或蒸汽严重带水；5、汽提段藏量以及汽提蒸汽流量发生变化；6、分馏塔液位、V201液位严重超高；7、分馏各段回流量及温度突然变化（包括冷回流带水）；8、空冷后温度超高（包括循环冷却水中断或空冷器偷停等原因）；9、气压机故障以及富气循环量（补系统压力）过大，包括气压机出现偷停现象；10、放火炬系统有大量的凝缩油或水，致使瓦斯系统憋压；11、其它原因，如沉降器系统严重结焦或设备故障、油气管线结焦等等。
重油催化车间事故应急预案
1.装置概况装置设计公称能力60×104吨/年，处理上限70×104吨/年，处理下限40×104吨/年。
采用多产气体方案，以生产液化石油气及高辛烷值烷值汽油组分为主，同时兼顾轻柴油收率。
装置由反应-再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟机系统、气压机、余热锅炉、余热回收站、精制、脱硫等部分组成，产品有汽油、轻柴油、液化气、干气等。
2.生产工艺类型及工艺过程的危险性2．1工艺中的危险物质及其特性2．1．1原料蜡油：常温下为黑色膏状液体，密度约为850千克/立方米，可燃。
渣油：常温时为黑色固体，密度约为900-960 k g/m3，生产过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。
2．1．2中间产品油浆：棕褐色液体，密度约为900-1000kg/m3，不易挥发，过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。
粗汽油：闪点低于汽油，水状液体，易燃，含硫醇，有毒。
回炼油：性质接近于蜡油。
2．1．3产品汽油：淡黄色液体，密度约为700-750 kg/m3，易挥发,易燃易爆。
柴油：淡黄色液体，密度约为850 kg/m3，易挥发，闪点约为70℃，易燃，蒸汽有毒。
液化气：常态下为无色有臭味的气体，高压时为液体，主要成分为C3、C4等，易燃易爆，有毒。
干气：常态下为无色无味的气体，主要成份为C1、C2、H2等，易燃易爆，生产过程中含有H2S，剧毒，易使人窒息死亡。
2．1．4催化剂、助剂催化剂：主要成分为氧化硅—氧化铝含有稀土的分子筛，无毒，不燃烧的无机物，在空气中会造成粉尘污染,在生产过程中温度可达到650-700℃。
助剂：包括助燃剂、丙烯助剂等，主要成分和性质与催化剂相近。
阻垢剂：能溶于柴油的一种有机物，大于400℃分解，无毒。
重金属钝化剂：一种水溶性的有机物，无毒。
柴油抗氧剂：无色至淡黄色发烟液体，易溶于水，在空气中能冒烟，具有强碱性和强还原性，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。
液碱：具有腐蚀性和刺激作用，刺激人体皮肤、眼、粘膜，有毒。
紧急事故处理
紧急事故处理催化裂化装置具有设备复杂，技术先进，操作变化多，自动化程度高，系统影响面广的特点，掺炼重油后对设备的磨损和腐蚀问题更严重，加上水、电、汽、风等系统问题的影响，都会使装置发生事故。
因此，操作人员应严格执行工艺纪律，执行岗位安全生产责任制，认真负责、精心操作，使装置安全、平稳、高产、优质、低耗、长周期生产。
操作人员必须熟练掌握装置自保系统，必要时能正确使用装置自保。
一旦装置发生事故，操作人员必须沉着、冷静，进行周密的分析和正确的判断。
各岗位密切配合，果断处理。
如果事故经过努力处理后仍无法维持生产，并有继续扩大恶化趋势和危及装置安全时，可报告总调度室及主管领导作紧急停工处理，在紧急情况下，班长有权下令紧急停工，并及时向总调度室及主管领导汇报。
第一节紧急停工所谓紧急停工，主要是指切断反应进料，尽可能维持两器流化或单容器流化，控制分馏各点温度，维持油浆循环、吸收稳定三塔循环（或系统保压）。
紧急停工后，视情况重新组织进料或按正常停工进行后续步骤。
一、装置发生下列事故，必须切断进料，紧急停工⑴主风机组停运，主风中断。
⑵全装置停水、电、汽、风，短时无法恢复。
⑶DCS故障，短时无法恢复，操作无法进行。
⑷设备严重泄漏危及安全生产或发生火灾、爆炸事故。
⑸催化剂流化失常,有油气、空气互窜危险时。
⑹严重碳堆积。
⑺两器流化极不正常无法维持生产。
⑻反应一区出口温度低于460℃。
⑼装置原料供应系统故障或产品后路阻塞时。
二、紧急事故处理原则⑴任何情况下，不能使油、空气互窜。
即在任何情况下都要保持两器间存在足够的料封，以防止空气和油气混合产生重大爆炸事故。
当不能保证这一安全状态时，应当立即启用两器切断自保。
切断反应进料，并通入事故蒸汽,关闭再生滑阀和待生塞阀，。
⑵两器都要尽可能通入流化介质，防止死床。
⑶切断进料后，若有主风，•应喷入燃烧油，•维持再生器温度在600℃左右。
汇报调度注意电网工况，烟机尽快切出系统。
•若无主风，短时间内又不能恢复，当再生器温度下降到370℃，视情况考虑卸出系统内的催化剂；当温度低于250℃，•应停止各处吹汽，防止催化剂和泥。
山东省莘县华祥石化有限催化车间事故应急预案
山东省莘县华祥石化有限公司催化车间事故应急预案1. 目的1、针对我车间在生产和检修过程中可能发生的事故及危险情况进行预测,并提出相应的处理和应急措施。
2、让车间全体员工了解装置存在的事故隐患，牢固树立安全意识，强化安全作业。
2. 基本情况本装置为催化裂化装置，年处理原料油能力为18万吨，装置由反应、分馏、吸收稳定、机组、产品精制等组成。
主要生产汽油、柴油、液化气等产品。
工程由中化四建承建，2003年5月1日建成投产。
2.1. 工艺流程简述：原料油进入装置后经换热至220℃左右，进入提升管反应器与690℃再生催化剂接触反应后进入沉降器，分离催化剂后的油气进入分馏塔，分离出油浆、柴油经换热后出装置，塔顶油气经冷却后分离出粗汽油、富气，粗汽油经泵、富气经气压机加压后进入稳定系统分离出稳定汽油、液化气、干气。
液化气、汽油、柴油经精制系统后进罐区。
2.2. 安全生产特点：本装置从原料油到产品—汽油、柴油、液化气以及酸性水、硫化氢、油气、干气等物质均为易燃易爆、有毒有害腐蚀性强的介质。
催化裂化原理为高温催化剂与重油接触反应生成混合油气，然后经分离、精制系统分离出产品。
反应设备长期处在高温下运行，操作温度大多数在各介质的自燃点以上，一旦泄漏就自行燃烧，发生火灾爆炸的危险随处可见。
其次，油浆系统含有固体催化剂颗粒，亦磨损管件从而引发泄漏着火；稳定系统压力较高1.2MPa左右，出现泄漏后会出现富气、液化气大量扩散的情况。
另外，汽油、液化气中均有硫和硫醇，易造成火灾和人身中毒伤害事故。
烧碱、钝化剂等化工辅料都具有强烈腐蚀性，极易给人体造成伤害。
装置内有三机组等高速转动设备，存在超速的危险。
2.3 可能事故及其危险、危害程度的预测。
本车间的主要危险源有反应器、机组、塔、容器、机泵等及相关管线。
可能发生的突发事故：火灾、泄漏、中毒、爆炸、机械损害等。
几种化学危险品的理化特性：A、汽油：无色或淡黄色，易挥发和易燃汽化后有特殊气味，其爆炸极限是1.4－7.％，不溶于水。
催化装置事故预案
一、预案编制目的为有效预防和应对催化装置可能发生的各类事故，保障人员生命财产安全，减少事故损失，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于催化装置在生产、检修、运输等过程中可能发生的火灾、爆炸、中毒、泄漏等事故的应急处置。
三、组织机构及职责1. 应急指挥部（1）指挥长：由公司总经理担任，负责全面指挥、协调和决策。
（2）副指挥长：由公司副总经理、生产部经理、安全环保部经理担任，协助指挥长开展工作。
（3）成员：各部门负责人、安全员、消防员、医护人员等。
2. 应急救援小组（1）火灾救援小组：负责火灾扑救、人员疏散、现场警戒等工作。
（2）爆炸救援小组：负责爆炸现场处理、设施修复、人员救援等工作。
（3）中毒救援小组：负责中毒人员救治、现场防护、环境监测等工作。
（4）泄漏救援小组：负责泄漏物质控制、环境修复、人员疏散等工作。
四、应急处置流程1. 火灾事故（1）发现火灾，立即启动火灾报警系统，报告应急指挥部。
（2）火灾救援小组迅速到达现场，按照“先救人、后救火”的原则，组织人员疏散。
（3）根据火灾情况，采取相应灭火措施，如使用灭火器、消防栓等。
（4）火势得到控制后，对现场进行全面检查，确保无复燃风险。
2. 爆炸事故（1）发现爆炸，立即启动爆炸报警系统，报告应急指挥部。
（2）爆炸救援小组迅速到达现场，组织人员疏散，设立警戒区域。
（3）根据爆炸情况，采取相应措施，如切断电源、关闭阀门等。
（4）对现场进行清理，修复受损设施，确保生产安全。
3. 中毒事故（1）发现中毒，立即启动中毒报警系统，报告应急指挥部。
（2）中毒救援小组迅速到达现场，组织人员疏散，设立警戒区域。
（3）对中毒人员进行救治，同时采取防护措施，防止中毒扩散。
（4）对现场进行环境监测，确保环境安全。
4. 泄漏事故（1）发现泄漏，立即启动泄漏报警系统，报告应急指挥部。
（2）泄漏救援小组迅速到达现场，组织人员疏散，设立警戒区域。
（3）采取相应措施，如关闭阀门、稀释泄漏物质等，防止泄漏扩散。
催化装置事故应急预案
4) V-210液面改收轻柴油流程，用外补柴油控制好封油罐液面，保 证机泵封油，燃烧油正常；
5) 停用的重油管线注意防凝，必要时可联系扫线；
6) 控制好V-502压力、液面，控制塔底温度不致过低；
5) 确认并关闭燃烧油喷嘴一次阀；
6) 维持原料油循环，并控制F-201出口温度在250℃左右；
7) 停止所有化工料的注入；
8) 再生温度低于370℃时，则作卸剂处理。
2、分馏系统
1) 用顶回流控制好分馏塔（T-201）顶温度小于130℃；
2) 启用E-209和油浆紧急外排线（100-P278线）控制好T-201底液 面，维持油浆循环，注意油浆外排冷后温度≯100℃；如T-201底液面不 够时，可引原料油进塔；
处理原则：
1． 各系统保证不超压、不冒顶；
2． 尽快建立重油循环；
3． 保护好设备不损坏。
2. 各自保联锁系统处于良好备用状态，主风机停车自保必须投 用。
3. 各液动、双动滑伐、待生滑伐、再生滑伐、塞伐、烟机入口闸 伐，处于正常使用状态，塞伐必须处于液压自动跟踪状态。
4. 大型卸料线保持畅通，新鲜剂罐（V101）藏量不低于50吨， V102、103保持一只罐基本上空罐，另一只保持平衡剂在100吨以上。
现象：发生下列情况之一时，必须启用四器联锁 1. 反再压力失去平衡，且不明原因或一时处理不了； 2. R-101、102、103、104任一系统料位失控； 3. 催化剂循环中断； 4. 在处理切断进料事故后无法维持四器流化输送； 步骤： 1、反应系统 1) 立即检查反再系统该一级自保阀门动作情况是否正常，发现问 题及时改为手动调至联锁状态，并及时联系仪表处理，（自保逻辑图见 附页）； 2) 关闭各进料喷嘴一次阀（原料油、轻污油回炼、粗汽油回炼、 终止剂），并停回炼油浆； 3) 用分顶蝶阀或放火炬阀控制反应压力； 4) 维持单容器流化，适当降低主风量，调整再生压力比反应压力 低10Kpa； 5) 维持原料油循环，并控制F-201出口温度在250℃左右； 6) 用燃烧油控制再生温度不低于370℃； 7) 停止相应化工料的注入。 2、主风机系统 1) 配合反再系统及时调整主风量；
浅谈气体分馏装置的事故原因分析与处理措施
【摘要】气体分馏装置具有操作连续、多塔串联、设备严密、高压易蚀、易燃易爆、易冻伤、有毒有害的特点。
因此，对生产中的各类事故需要正确判断和及时处理。
【关键词】气体分馏装置；停工；处理预案；方法1. 概述（1）气体分馏装置具有操作连续、多塔串联、设备严密、高压易蚀、易燃易爆、易冻伤、有毒有害的特点。
一旦发生事故，轻则打乱操作，影响生产，人员冻伤，重则损坏设备，造成人员伤亡，直至造成重大经济损失和装置停工停产。
因此，对生产中的各类事故需要正确判断和及时处理。
在日常管理中，严格执行操作规程，落实各项生产制度。
（2）要有严格的安全技术规程、安全管理制度、设备管理制度和工艺操作规程，以科学的管理杜绝事故发生的可能性。
要有严格的巡检制度，生产中精心操作，认真巡检，随时掌握生产动态，及时发现隐患和苗头，将事故消灭在萌芽状态。
组织生产活动，优先考虑安全，当生产与安全发生矛盾时，须先解决安全问题。
要熟练掌握技能，勤于事故演练。
2. 事故处理原则气分装置事故安全处理一般原则是坚持以人为本的原则，无论什么情况下，必须首先保证人员的人身安全，尽最大可能避免人员受到伤害。
（1）加强沟通，周密组织、沉着冷静。
生产事故发生后，操作人员尤其是班长首先要镇静，不要盲目行动，要按照事故预案的步骤，迅速组织人员根据事故的现象查明事故原因和部位，做到判断准确，并按照安全生产管理规定向有关部门汇报。
（2）保证人身安全、设备安全，控制事故发展。
控制生产参数：严格控制按照有利于事故处理的方向调整。
控制温度压力不超标，严防窜压发生爆炸着火事故，控制好各塔、回流罐液位，防止跑冒和回流泵抽空。
系统发生泄漏时，室外作业人员要佩戴好防止硫化氢中毒的防护设施，严禁穿带铁钉鞋走动，在可燃气泄漏点作业时，要使用防爆工具。
停止产品进入产品罐，若需外排则改去不合格线，防止造成质量事故。
加强上下游装置联系，减少对其他装置影响。
（3）不同性质事故处理的原则。
一旦发生事故，要按照事故的性质和范围，采取相应的措施：对于严重影响人身安全、装置安全，可能造成火灾、爆炸的重大事故，要采取断然措施，进行紧急停工，并千方百计控制事故扩大趋势。
催化裂化-事故分析与处理
催化装置大面积停电事故
（ 10 ）分馏油浆在 200℃时未安排倒引中压蒸汽加热， 到 170℃时倒引中压蒸汽加热时，油浆泵多次抽空， 因循环量小，倒加热效果差，形成恶性循环。 （11）为保证两器差压，停电后双动滑阀未全开撤压， 当时反应压力在60Kpa左右，控制再生压力在50Kpa， 为带出沉降器中油气，提升管和沉降器各路蒸气全 开。20分钟后，考虑到油气基本被带出，双动滑阀 全开，再生器撤压至零。由于烟机入口碟阀关不严， 再生压力未及时撤至零，烟机在停电后一直低速运 转，机组润滑油系统高位油罐在 5 分钟左右即空， 润滑油系统停运，造成机组轴瓦出现磨损，导致机 102 盘不动车。主要原因为再生器撤压过晚，今后 类似事故再生器要在5分钟内撤压至零 13
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油浆系统泄漏事故处理
经验总结： 此次事故的处理，是车间第一次在不切除进料的情 况下停油浆循环，为以后油浆系统问题处理提供了 宝贵的经验。 （ 1 ）当油浆循环停时，反应油气带的大量的热 量无法取出，必然会导致分馏塔底温度超高。这时， 首先要降低处理量， 减少分馏塔底的热负荷。 （ 2 ）同时将回炼油下返塔提大来代替油浆循环 上返塔，用原料补分馏塔底降低分馏塔底的温度。 2009-2010年处理油浆系统泄漏事故时，借用了回炼 油过滤器排渣线返塔流程，采取了用二中补分馏塔 底的方法来降低塔底温度。
（ 4 ）净化风中断后， DN300 ， DN400 放火 炬阀失去动力必须现场手摇动作。 （5）因UPS随时有停电危险，将双动改至 现场点动，全开。反应蒸汽均改为副线， 并适当降低蒸汽量，最后除FIC101开大， 其余蒸汽只过量即可。
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催化装置大面积停电事故
（6）因害怕长时间停电，床温过低，所以提前关主
11
催化装置大面积停电事故
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分馏塔结盐
防范与解决措施导则 一、预防措施 1、蒸馏装置原油电脱盐后盐含量不大于3mg/l；催化料盐含 量不大于6mg/l 。 2、分馏塔顶温度不得过低，通常不低于110℃，应根据塔顶 组成模拟计算液相水的产生温度，并提高5 ℃以上。 3、定期分析原料盐含量，新品种原油要分析渣油的氯、氮 含量，建立蒸馏、催化的盐含量变化情况联动机制。 4、进料盐含量超标时需要采取的措施(避免塔顶出现液相水)： （1）提高塔顶温度 （2）减少反应系统蒸汽量，可以采用干气预提升替代蒸汽 预提升
分馏塔结盐处理
一联合运行部 2014-2
分馏塔结盐
现象与影响
• 分馏塔上部出现结盐后，使降液管流通面积减少，浮阀卡涩、塔盘压 降增大，塔盘液封厚度上升，进而发展为液泛、淹塔；下部则造成干 板，使轻柴油抽出量大幅度减少，严重时中断，得不到分馏的轻柴油 馏分则以气相状态穿过淹塔部位，随粗汽油组分进入粗汽油罐，造成 塔顶馏出油气夹带柴油馏分，塔顶冷后温度上升，粗汽油罐液面明显 上升，且颜色不断变重。 其它可能出现的现象： • 塔压力降增大。 • 柴油抽出口温度、汽提塔液面大幅度波动 • 分馏塔顶温度偏高 • 盐在顶回流泵入口及管线处析出
分馏塔结盐
• 做好工艺模拟计算,实现工艺参数精确控制,可以有效解决加工劣质油、 生产需求与防结盐之间的矛盾，增加可观的经济效益。 • 例：利用unisim模拟软件对80万吨/年重油催化分馏塔塔顶露点温度 进行模拟计算
分流塔顶露点温度随蒸汽注入量的变化关系
析出油相
析出ห้องสมุดไป่ตู้相
图中拐点左侧的液相中不含水，右侧含液相水
分馏塔结盐
原因分析
1、原料盐含量、有机氯、氮含量高是分馏塔结盐的主要诱 因。催化裂化反应条件下，原料中的有机氯化物和无机氯 化物产生HCl，氮化物生成NH3。HCl与NH3在337.8℃以 下即结合生成NH4Cl，高于此温度又分解。 2、如果塔顶有液态水产生，且原料盐含量高，则会形成氯 化铵盐溶液，当这部分氯化铵盐溶液向下流动时会与塔内 上升的气流逆向接触，由于部分液态水会吸热气化，加上 分馏塔顶部气体线速较低，因此会有盐类（NH4Cl）析出 并集结在塔盘、降液管上，这样便形成分馏塔顶部结盐。
分馏塔结盐
• 氯化铵盐结晶形成与分解趋势的分析
分馏塔结盐
• 稳定汽油、蒸汽注入量和塔顶露点温度之间变化关系三维立体图
分馏塔结盐
二、结盐后的几种处理方法 1、如果塔顶液泛，要设法降低塔顶负荷（降低处理量、减 少气体产率、减少注汽量等）；提高塔顶温度，改善原料， 使结盐缓慢消融后再逐步提加工量。 2、干馏 3、缓和水洗 4、停顶回流，利用其抽出线打冷回流 5、彻底水洗
分馏塔结盐
缓和水洗示意图