生产过程检验控制程序
07生产过程控制和过程检验控制程序
生产过程控制和过程检验控制程序1．目的：控制产品在生产加工中的每一工序,确保产品质量符合顾客要求。
2．范围：适用于产品在生产过程中的每一工序的作业及相关的管理、检验和作业人员。
3．职责：车间负责对生产过程的作业与管理。
4．控制内容：4．1 生产准备：生产前按生产计划要求的产量安排生产、领用物料。
4．2作业前的准备：在正式生产前，要确保工艺参数、设备状况、环境状况符合规定要求后，才能正式开始作业或对首件产品进行检验确认后，方可进行正式批量生产。
4．3生产过程控制4．3．1生产现场配备相关最新有效版本作业指导书,各工序的作业严格按指导书进行并作好记录。
4.3.2对关键生产工序进行识别和确认，编制关键工序作业指导书，对操作人进行培训使其具备相应的操作能力，培训实施按《人力资源管理程序》进行；4.3.3车间检验员对装配过程中的产品进行检验，并填写《生产（装配）过程检验表》并作好记录。
4.3.4在生产过程中保持生产现场的环境卫生条件，要按照设备的安全操作规程的要求操作；4.3.5车间负责对生产设备进行日常的维护保养，并定期的进行维修；日常的维护保养及其维修后，要认真填写《设备维护记录单》。
4.3.3过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的相关条款进行标识与处理。
4.4所有相关的记录按《记录控制程序》以有关规定保存。
5 相关文件：5.1不合格品控制程序5.2记录控制程序5.3 《人力资源管理程序》6 使用表单：6.1生产（装配）过程检验表6.2《设备维护记录单》6.3 《设备台账》昆山金亿机械电器有限公司编号：RD015昆山金亿机械电器有限公司年月设备名称：设备维护记录表表单编号：RD016批准：检查人：昆山金亿机械电器有限公司设备管理台账表单编号：RD017批准：制表：。
ISO9001生产过程控制程序
5.相关文件《员工手册》6.相关录《生产退换料记录表》
《制程发现问题记录表》
《测试故障维修记录表》
《IPQC问题分析表》
《6S点检表》
《制程检查问题记录表》
《成品检查问题记录表》
《危险源》
《砂轮机点检表》
《电烙铁点检表》
《电批点检表》
《IPQC巡检表》
4.6.2.依据员工技能记录进行岗位安排和调整。
4.7.文档控制
4.7.1.控制文档发放、保存、回收，确保指导生产的技术、工艺、质量文档受控。
4.7.2.作业人员需要文档时，可以比较方便和快速地获得。
4.7.3.作业人员按照文档要求进行操作，检验按照文档规定进行判断。发现文档问题或不能很好地理解文档内容，应向主管、工艺求助。
4.11.QC部根据过程质量控制计划或工艺路线的要求对生产的自制件进行检验，确保只有符合规定要求的产品才放行。
4.12.环境控制
4.12.1.实施6S管理。
4.12.2.物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求。
4.12.3.生产、仓储应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。
4.8.每个工序在作业前，按照指导书及查检表的互检项目逐项检查来自上一道工序的物料或半成品是否符合要求，不符合的做好互检记录，描述清楚不良现象退回上工序。每个工序自己作业完成后，必须按照操作指导书及查检表的要求进行检查，确保符合后，才能流入下一工序。
4.9.首件确认
4.9.1.在新产品转产、首次生产、阶段停产恢复生产等情况下应进行首件确认。
4.12.4.对有特殊环境要求的，工艺技术部门应在工艺文件或工作指示中明确提出，并按特殊要求严格控制。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
过程检验控制程序(含表格)
过程检验控制程序（ISO9001-2015）1、目的本程序规定了公司生产过程的检验方法，目的是为了对生产过程进行监视，使生产过程中产品按形成文件的程序之规定进行检验和试验，及时发掘问题并对其进行有效处理，以确保产品质量符合/满足顾客和/或公司规定要求。
2、范围适用于公司各生产过程中的在制品（半成品）的检验控制。
3、职责3.1 PIE部:负责编制生产、装配流程图、工艺卡、作业指导书及过程检验指导书。
3.2 全面质量管理小组:负责确定生产工程/工序所需采用的统计过程控制、防错等控制方法，找出潜在不合格因素并防止缺陷发生。
3.3 生产车间3.3.1生产车间巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。
3.3.2操作人员按作业指导书及工艺卡等相关工作指导书对首件产品进行检验，并对工序质量进行控制，下道工序操作人员对上道工序完工产品进行互检。
3.4 品保部：品保部巡检按工作指导书/控制计划等文件对正在生产、装配中的产品以及转序的半成品进行巡检。
4、内容作业流程序号流程流程说明相关记录14.1 过程检验共分为自检、首检、互检、抽检、巡检、全检、完成品检查阶段，其具体的执行工作如下：4.1.1 自检：生产车间的操作人员对自己加工的产品进行自主检验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业指导书及工艺卡等相关规定执行，并根据其进行判定记录于工单或工序安排表。
4.1.2 互检：生产车间的操作人员对上工序加工的产品进行互相检查，发现问题及时反馈上工序或拉长。
4.1.3 抽检：4.1.3.1品管按检查规范对转序的产品按标准进行抽样检查。
4.1.3.2品管按ORT可靠性试验管理办法抽样送实验室进行测试。
4.1.4全检：4.1.4.1检验员或QC按检验作业指导书要求进行100%检查检验。
并根据判定情况进行记录。
4.1.4.2 公司全检项目及相关记录项目检验记录发热盘来料来料全检记录喷漆壶身来料全检记录委外壶身来料全检记录抛光抛光全检记录丝印丝印全检记录PCB检测PCB全检记录壶身下拉下拉全检记录气密性测试气密全检记录内检内检全检记录干烧干烧全检检验煲机煲机全检记录摆水摆水全检记录外观检查外观全检记录功能检查功能全检记录4.1.5 首检：生产车间的操作人员应在正式生产前对所加工的产品进行首件检验，按作业指导书及工艺卡、产品要求及客户要求等相关规定执行，并根据其进行判定。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
产品生产过程控制程序
产品生产过程控制程序产品生产过程控制程序是指在产品生产中，为确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本，制定的一系列控制措施和规定的程序。
下面将详细介绍一个完整的产品生产过程控制程序，包括前期准备、生产过程、检验和纠正措施等。
一、前期准备1.设定产品质量标准：根据产品的特点、市场需求和客户要求，制定具体的产品质量标准和要求。
2.制定生产计划：明确产品的生产数量、生产周期和交货期限，制定详细的生产计划。
3.资源配置：根据生产计划和产品质量标准，合理配置生产设备、人力资源和原材料。
二、生产过程1.生产指导书编制：根据产品的工艺流程和技术要求，编制详细的生产指导书，包括每个生产环节的工作要求、注意事项和操作步骤。
2.原材料准备：按照产品配方和规格要求，从供应商处采购合格的原材料，并与生产指导书进行核对。
3.设备检查和维护：对生产设备进行定期的巡检和维护，确保设备正常运转和安全生产。
4.生产操作：按照生产指导书的要求，生产工人进行生产操作，包括加工、装配、调试和包装等。
三、检验过程1.过程控制检验：按照生产过程中的关键环节和要求，进行过程控制检验，确保生产过程的稳定性和可控性。
2.成品检验：对生产出来的产品进行成品检验，检验指标包括外观质量、尺寸和性能等，确保产品符合质量标准。
3.抽样检验：通过抽样的方式，对生产过程中的产品进行抽样检验，以控制产品质量稳定。
四、纠正措施1.异常处理：在生产过程中，如出现异常情况，如设备故障、原材料不合格或工艺偏差等，应立即采取纠正措施，并记录异常情况和处理结果。
2.问题分析和改善措施：定期分析和评估生产过程中的问题，制定改善方案和措施，以确保生产过程的稳定性和持续改进。
五、记录和汇总1.产品生产记录：对每个生产批次进行记录，包括生产日期、生产数量、生产人员和质量检验结果等，以便追溯产品质量。
2.统计分析：对产品生产过程中的关键指标进行统计和分析，并制定改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。
过程检验控制程序
并判定，并将检验项目及结果如实填写在《过程检验记录表》中。
5.2.3质量部注塑车间过程检验员在生产初始时必须按控制计划的要求对首件的克重进行监控，看是否符合控制计划要求，并记录在注塑过程检验记录单
5.3过程检验
8、流程图
输入
流程图
输出
过程所有者
生产计划、生产机台、物料
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
NG
OK
NG
OKቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
调机后生产
首件检验、首件称重、首件检验记录
报废/调换单
在制品流程卡、过程检验记录表
生产人员
过程检验员
生产人员
过程检验员
5、程序内容
5.1生产开始
车间接到“生产任务书”（或“生产计划单”）后，按“生产任务书”（或“生产计划单”）安排生产。
5.2首件检验
5.2.1质量部过程检验员在生产初始时必须按《生产过程控制程序》要求进行首件检验。如果首件检验合格，即通知生产车间进行正常生产。如果首件检验不合格，质量部立即通知生产车间停止生产并查找原因、分析，排除故障后重新送检。
5.3.1自主检验
生产过程中，作业人员在作业时及作业完成后应依据《生产作业指导书》对产品质量进行自主检验，操作人员应做到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品，如发现不合格应及时通知生产主管或班组长，由质检员确认，以确保不合格品不流入下一道工序
5.3.2巡回检验（定时抽检）
过程检验员应在其巡检过程中依控制计划、检验指导书及工程图纸对生产过程中各工序进行巡回检验，检验结果记录在《过程检验记录表》中。过程检验员在巡检过程中如发现质量问题，应根据严重程度进行不同处理，如为轻微质量问题应告之生产人员及时进行纠正，如为严重质量问题应立即与质量部主管、车间主管进行沟通，必要时上报公司领导，如质量问题严重无法及时解决，可以停止生产，报相关领导批准。待质量问题解决后，方可进行生产。检验中发现的不合格品，依照《不合格品控制程序》处理。
过程检验控制程序
1目的在制造过程中进行监控，以免不合格品的产生和流转，同时可以及时进行纠正，避免造成更多损失.2适用范围本程序规定了本公司所有的在制品、半成品的检验和试验的控制要求.3职责3.1质保部负责过程检验和试验控制和归档管理,有关检验人员(包括专职的和兼职检验人员)应严格检验流程计划和按检验作业指导书对在制品和半成品进行检验控制,正确作出在制品、半成品合格或不合格的结论.3.2生产车间生产班组长和员工负责按工艺规程和操作指导书或样件对在制品进行连续自检互检监控，确保质量问题的及时发现，保证产品质量的稳定.3.3所有检验人员和班组长均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报，务必及时，准确.4.工作程序4.1强调人人把关的原则.执行内部顾客规定,下道工序检验上道工序的质量,防止缺陷发生.4.2首件三检a.首件三检指工人自检,班组长互检,检验员专检.下列情况必须三检:每个工作班开始,每道工序调试后正式加工的第一个产品,更换或调整生产设备或工装模具夹具时及工艺更改后.b.首件三检时,应按检验作业指导书和操作规程进行检验,每班都应核对原材料领料单和工艺卡上写的是否与工艺文件上规定相一致，质保部负责控制检验标准的及时有效性.c.首件三检时,检验员在《首（末）件检验结论单》上填写实测数据.d.只有首件检验合格的产品方可进行正式批量生产和转序。
e.首件检验不合格时，质保部要及时将问题连同《首（末）件检验结论单》反映到制造部和技术课，并通知生产车间停止生产，生产车间获息自动停止生产，首件不合格的责任部门必须及时采取措施解决问题.4.3巡回检验(巡回检验由检验人员进行)a.检验人员按检验作业指导书规定的检验频次,数量进行检验,并做好检验记录,填写《巡检（自检）记录单》.b.巡回检验和重点是工序质量控制点，检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向技术部门和生产部门报告.d.巡回检验按检验作业指导书的频次进行，并对巡检作出记录.4.4末件检验(末件检验由检验员进行)a.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件检验结论单》.b.末件检验合格后，把末件和检验记录单挂在工装上，以供工装返回检验时用.c.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.d.工装模具凭《首（末）件检验结论单》方可入工装库房.5.5产品工序完工检验a.工序完工检验应在操作工人自检合格的基础上进行,要求生产员工对自己加工的产品做到自检、自分,作好标记并控制自检正确.b.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《质量记录卡》上本道工序栏内签名,贴上标识,方可流入下道工序.c.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.5.6由检验员对生产中出现不合格品进行清理,划分缺陷种类,填写《缺陷收集卡》,根据控制计划要求采用统计过程控制,防止缺陷出现.5.7对来不及检验而放行或例外转序的产品见《进货检验和试验程序》4.3款控制要求执行.5.8认真执行质量分析会制度.贯彻三不放的原则,即原因不清不放过,责任不明不放过,措施不落实不放过.a.每月召开一次质量分析会,填写《质量分析会议记录》，总经理、副总经理或管理者代表主持，各部门、各个车间主管和检验员参加，质保部按《质量月报表》的情况通报月质量情况，并进行原因分析明确责任，提出改进措施.b.质量分析会均要作好会议记录，对有关重大改进措施要形成文件正式发布，《纠正（预防）措施实施表》对一般改进措施也要作记录.5.9在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.5.10检验记录内容a.检验项目(额定值和实测值)、检验数量；b.产品名称、零件号/工程等级、生产批次/班次、生产数量；c.废品数量、缺陷种类数量；d.检验判定结果（放行、特别放行、返工、退货、报废、出偏差、特殊处理等）；e.检验日期、检验员签名.5．使用记录略。
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生产过程检验控制程序
1 目的
规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。
2范围
适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。
3 职责
3.1 质检部门
归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。
阵列法
3.2 技术部门
制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。
3.3 生产部门
执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。
4 工作流程与要求
4.1 过程检验和试验的策划
4.1.1人员安排和培训
质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。
4.1.2检验和试验时间/频次的确定
所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。
首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验：
——装配工序
质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、结构、功能、颜色等检查；
——特殊情况
如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。
4.2 检验和试验
4.2.1 首件检验和试验
当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。
当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.2.2 巡检和试验
质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。
检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。
4.2.3 生产线全检
生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。
4.3 不合格品的处置
按照《不合格品控制程序》实施。
4.4 过程产品的交付
作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。
材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。
5 表格记录
《生产过程质量巡查记录表》
《不合格品返工/返修通知单》。