质量问题分析改进报告模板(8D精简版)
8D品质改善报告
8D品质改善报告
概述
该报告旨在总结我们的品质改善计划，采用8D方法，以解决我们在生产过程中遇到的质量问题。
问题描述
我们生产的某个产品存在质量问题，经过分析，主要问题是XXXX。
解决方案
采用8D方法，我们采取以下步骤来解决问题：
1. D1：成立团队
我们成立了一个由XXX，XXX等人组成的团队来解决问题。
2. D2：描述问题
我们仔细描述了问题的性质、频率、影响等。
同时，我们建立了一个数据收集系统以跟踪和管理数据。
3. D3：暂时措施
我们采取了暂时措施来控制问题。
例如XXX
4. D4：根本原因分析
我们使用了5WHY 和鱼骨图来分析问题的根本原因，并确定了XXX。
5. D5：纠正措施
我们采用了以下纠正措施来解决问题：XXX。
同时，我们提供了培训和沟通措施来保持改善效果。
6. D6：验证
我们验证了纠正措施的有效性，通过测量和监控系统。
7. D7：标准化
我们在生产过程中实施标准化程序以确保不再出现该问题。
8. D8：维护成果
我们建立了一个监控系统，以确保纠正措施的有效性并执行标准化程序。
结论
8D方法是一个非常有用的工具，在我们的生产过程中发现问题并解决问题。
本次改善计划的实施，使我们的生产更加顺畅，质量得到了提升。
品质异常改善报告模板(8D)
发货前增加查看模块的状态，看下有没有可能复现该现象（被reload）。
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
6D:效果验证(AFFIRM OF EFFECTIVENESS)：
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
4D:根本原因分析(DEFINE ROOT CAUSE OF NONCONFORMANCE)：
红灯闪烁表示模块处于AP模块，红灯亮表示模块STA正常连接了。
我们出厂时模块是处于APSTA模式的，我们模块出厂时的最后一步就是测试看服务器是否接收到数据，如果服务器有数据，正常。如果在AP模式下，服务器是不可能接收到数据的。
由APSTA转到AP有两种方式，1.网页reload 2.按键reload
1）可能原因： reload了；
2）其他原因，暂时未知。
责任人/日期(PRINCIPAL/DATE）：
5D：改善措施（CORRECTIVE ACTIONS）：
1）针对reload后的产品可以使用手动配置（配置到路由器）进行使用，徐敏提供相对应的技术指导
品质异常改善报告(8D)
客户(Customer)
发生日期
(OCCURREDDATE)
型号(Model)
S-W02E
回复日期
(REPLY DATE)
1D:问题描述(NONCONFORMANCEDESCRIPTION)：
小机内置WiFi模块接收到信号后，红色指示灯一直闪烁不停。
提出人/日期(PRESENTER/DATE）：
7D：永久性改善对策：
8D专项质量改善报告模板
8D专项质量改善报告（电源端子板滑丝的质量问题）拟制：审核：批准：日期：****有限公司D1、组建小组：控制器组于****年12月19日针对近一周工程柜在装配过程中出现9例电源端子接线时滑牙问题组建问题处理小组。
D2、问题描述：控制器组员工于****年12月12日—12月18日装配工程柜的过程中共出现9例电源端子接线时端子固定位置滑牙情况。
按每天15台的装配量，一周7天共装配105台，不良数9台，不良率8.5%。
D3、实施及确认暂时性的对策：1、查证装配柜机使用的电钻是否有扭力要求，扭力是否合适；2、查证接线时装配方式有无问题；3、调查接线端子物料是否有更换厂商或使用异常批次器件；4、立即调查生产过程，看生产过程是否出现改变。
D4、原因分析及验证要因首先对暂时性的对策的执行结果进行分析：1、经查证控制柜装配无电钻扭力要求，扭力调整随意性大有不合理扭力情况。
2、控制柜打钉及接线方式为常规状态，针对控制柜的装配方式有改进空间。
3、端子板上的接线端子都是由一家叫****公司提供，近期没接收过品质异常或让步接收的端子，也未更换品牌及厂家，但其质量情况不能确认。
4、调查生产过程，未发现与原来过程有明显区别。
对控制柜的装配过程进行综合分析，分别判断各自环节出现的可能性：基本装配流程为：标准柜前加工→装配标准柜→装配工程柜据查证，装配标准柜时和装配工程柜时都有螺钉打滑情况出现，装配标准柜工序打滑端子钉的数量少，多数打滑端子钉都出在装配工程柜工序。
针对在此过程中，端子板打滑的原因，进行了如下分析，见下图（图一）：因果图【图一】哪些因素才是导致电源接线端子滑丝的要求？要因确认调查情况见表一：【表一】要因确认表序号原因分析调查情况是否要因1 装柜人员使用电钻时扭力随意性大；经查证，装配柜机的电钻无扭力要求，员工根据自己习惯的扭力进行作业，调节扭力大时容易导致接线端子滑丝；是2 员工质量意识差；出现多台电源端子滑丝时并未进行反馈；是3 装柜时不专注；有上班说话情况，不注意自己使用电钻的扭力，有导致端子滑丝的现象；是D5、制定永久对策：根据确定的要因，制定对策表如下：D6、执行及验证永久对策：针对上述要因，按对策表执行结果如下：1、工艺人员已确认好合适的装配扭力，所有电钻都已按要求调至9kgf且在扭力调整环上做好记号并完成对工程柜装配员工的宣导工作。
质量改进8D报告模板(思路缜密、可编辑)
（2）检测流程请给予说明，是否有标准作业文件支持，文件号是多少，文 件请粘贴此处； 例如：Q/YC 762.3-2006--张紧轮部件检验规范（附件）
2D-- 问题描述 拆解故障件信息描述
诊断单号 故障里程
故障件名称
图号
模式
零件流水号
零件生产日期
1100201216 3215km
张紧皮带轮组件
记录临时对 策后零件的 相关信息， 方便跟踪
临时对策后的OK品初次交付 批次号
OK零部件的标识方法
4D—确定和验证根本原因 与问题点零件相配合零件的装配关系（装置图）：
故障零件的装配位置、所在油路系统、所在气路系统、所在电路系统、所 在冷却系统等与问题点相关的系统图，并不仅局限于装配关系，凡是与问 题点相关的系统都可在此说明。 根据各种问题点的情况不同，根据实际情况进行相关系统的关联关系的说 明。
项目完成天数
完成情况
项目开展情况简要介绍
目录
一、1D--建立问题解决团队 二、2D--问题描述 三、3D--确定和实施临时围堵措施 四、4D--确定和验证根本原因 五、5D—选择和验证永久纠正措施 六、6D--实施永久纠正措施 七、7D--制定预防措施并举一反三 八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
齿轮端面至法兰面距离33.1mm
飞轮壳安装面至飞轮齿圈端面距离35.6mm
小结：起动机驱动齿轮和飞 轮齿圈静态间隙为35.633.1=2.5mm符合要求
结论：静态时飞轮齿圈端面到起动机齿轮端面距离符合要求。
4D—确定和验证根本原因
针对可能因素进行故障重现，确认直接原因
序号
可能原因
试验内容
责任者
计划时间Biblioteka L47YC1002450异响
质量投诉整改8D报告
3、当订单要求代码为***时，依靠人工进行核对的修正，一旦出现工作疏漏，就易造成包装盒条码与订单要求不符。
生产单位:
问题程度
严重
√
重要
贵司反馈IQC检验时发内箱粘贴的料号要求不符
组长：***
领导人：***
团队成员:
部门/任务
电话/e-mail
1、重新检验我司该规格的库存产品。
效果
执行日期
100%
10.10.8
D4.查明并且详细说明产生问题的根本原因：
1、我司库房配货人员和发货人员在发货时,习惯性只核对产品规格、电压、容量等项目，未能核对包装盒上的条码是否与订单要求一致。
影响问题的
程度（％）
100
D5.确认的永久性纠正措施（注明这些措施对避免问题再发生的效果大小）
1、经核对，自09年下半年已来，贵司的订单已很少用***，基本上都用***，我司已于***开始将系统中的默认物料代码更改为*****，使之在大多数情况下与贵司订单保持一致；
2、要求我司库房配货人员和发货人员在发货时,不仅要核对产品规格、电压、容量等项目，同时核对条码。
效 果 （%）
100
D6.贯彻执行永久的整改措施执行情况
1、ERP数据更改已实施；
2、培训工作已实施；
执行日期
同D5
负责人是否验证执Fra bibliotek日期***
是
开始时间
最后更新
报告人
***
终止时间
***
8D报告模板_改善行动报告_质量改善报告模板
产品名称 提出人 1.解决问题的小组成员 部门 姓名 2.问题描述 此栏是收集和整理有关数据用量化的术语说明什么东西在何时 何地出了什么问题以及问题的严重性或比率。 3.临时纠正措施(围堵行动) NO 暂时补救的纠正措施 产品编号 审核人 订单号 批准人 供应商 发出日期
日期
Lot3
Lot5
日期
依上述永久措施在生产中监督其实施效果， 并作出书面报告加以评审。
修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以 防止这一问题与所有类似问题重复发生。
8. 完成结案 结案 □关闭 □开启 下次验证时间
确认该问题是否可以关闭结案，如果不可以结案请确认下次验证时间？
NO：
此栏是要针对问题组建一个解决问题的小团队,成员要求具备 工艺和产品相关知识并熟悉该产品.必须有一个组长“最佳临时抑制措施”在永久措施实施前 把问题隔离。可能需要与客户沟通。此时需要查清楚库存数 量及质量状况，以及库存品的处理方式。 4.本质原因
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的 造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 5.永久性纠正措施 NO 预防再发生措施 责任人 完成日期
在生产前测试相关方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题， 同时对其它过程不会有不良影响。并对测试方案制定一个实施永久措施的计划，确定过 程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期 效果。同时废除临时措施。此时需给出一个完成时间。
填写人 6.纠正措施效果验证 批号 日期 备注 7. 系统长期预防措施 Lot1 Lot2
8D 问题分析报告模板及说明
8D 问题分析报告客户:问题发生日期:问题关闭时间:产品名称:产品号：8D编号:8D问题分析报告用法说明标题1) 客户: (如:SGMW)2) 问题发生日期: 问题开口日期3) 问题关闭日期:所有的永久纠正措施已经实施并且确认有效;所有要求的支持文件已经提交4) 产品号: (如:xxxxx)5) 产品名称: (如:xxxx)6) 8D问题编号: 8D问题追踪编号(也可以包括客户或供应商追踪编号)1.小组成员1) 组员姓名/部门/电话号码2.问题描述1) 描述: 从客户的角度描述问题; 他们想知道什么?何时: 零件什么时候制造的? 什么时候组装的? 总成什么时候发运给客户的? 什么时候组装进整车的? 什么时候从主机厂发运的?探测: 公司怎么知道的这个问题? 谁提供的信息?范围: 可疑产品数量,比率,数据的来源 - 在工厂内的, 在运输途中的, 在客户处.失效模式: 问题本身怎么表现的?2) 对客户的影响: 识别潜在的对停机,干扰生产线,召回,索赔等影响.3.临时遏止1) 采取了什么措施以立即保护客户并遏止任何可疑库存? 从收到通知开始, 我们在如何遏止这个问题? 目前的遏止状态是什么? 我们做了什么样的挑选, 我们在哪,怎样验证的有效性?如果已经开始实施返工或者返修计划(计划是什么,我们怎样验证有效性),请附上带有草图和趋势图的计划.2) 其他同类产品的风险:可能受此问题影响的其他产品或客户.3) 合格材料的标识:在每一个合格的零件和/或合格材料的容器上贴标签或手写标识,规定标签的颜色,大小,位置和内容.4) 挑选结果:时间,日期,挑选零件总数和拒收数量，包括:客户,内部,供应商 .4.根本原因1) 产生原因& 怎样验证: 识别问题发生的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.2) 流出原因& 怎样验证: 识别问题没有被发现的每一个根本原因.已经验证是根本原因了吗?如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证.如果没有验证,看作是可疑根本原因.5.长期纠正期措施1) 为何制造出问题零件的纠正措施:针对根本原因识别永久纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?2) 为何发运出问题零件的纠正措施: 针对根本原因识别长期纠正措施.纠正措施已经被验证了吗?如何验证的?6.纠正措施实施1) 要求对为什么制造出问题零件和为什么发运出问题零件的每个纠正措施实施.2) 纠正措施实施明确责任人3) 目标完成日期:根本原因的所有纠正措施计划完成的日期.4) 纠正措施完成日期:根本原因的所有纠正措施实际完成的日期.7.预防1) 将来如何避免这个问题?识别防止问题再发生的系统性的更改.如果适用,在其他风险区域把所做的改进标准化.2) 其他存在风险的场所或平台? 对于可能存在同样问题的场所或平台,识别零件名称,零件号,负责追踪的纠正措施所有者和完成日期.如果问题是独立的,输入"N/A" .3) 必要的文件已经更新了吗?识别必须更新的文件以包括永久纠正措施,并规定谁负责更新以及完成的日期.如果文件不必更新,输入"N/A".8.关闭1) 对小组成员进行表彰和奖励。
质量8d报告完整版范文(汇总14篇)
质量8d报告完整版范文(汇总14篇)通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施，依据风险评估，确定必要时的应急措施。
而解决问题的方案应确保可以保持长期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---空话一堆。
加强到什么程度没有量化。
具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。
质量8d报告完整版范文最新第2篇D1：建立所需的团队应该是多功能覆盖所需的所有布门的参与。
我们的D1包括QC、工程、项目的代表，制造和采购。
D2：问题描述成型零件，显示不可接受的水平周围的顶布边缘周围的损坏，由于热暴露。
我们包括照片的问题，有效的说明维生素D3：临时措施1。
客户已经有布分100%的检验检疫发现有缺陷的布件。
2。
生产现场有100%检查所有布件库存，并隔离任何有缺陷的零件D4：根本原因分析在试图纠正一个不同的问题，成型参数进行了调整，导致收缩的增加。
略小的布分意味着随后的过程中损坏的布分。
加上一个无效的操作人员的培训和遏制站上的指令意味着该问题没有被拾起和不合格的布分已被允许进入客户。
D5：实现PCA(永久性纠正措施)调整模具参数以控制零件收缩。
实现增加零件整体尺寸检测和SPC。
监控记录。
在随后的操作中执行100%检查损坏发生的地方实施控制和遏制措施高兴提高操作人员的培训D6：实施并验证PCA状态的日期的主成分分析已经实施。
主成分分析的验证是对SPC数据分析的形式来检查布分的变化(收缩率)和检查的遏制记录检查，看看是否问题再次被注意到。
D7：防止再发生我们已经简单地保持控制实施的主成分分析，但降低检查频率的控制计划D8：最后的小组讨论/评论回顾主成分分析过程中收集的数据和调查的方式，这种错误可以避免在未来。
PFMEA更新符合本时使用的类似产品进行产品实现过程。
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壳体对接处通过人工打胶进行密封，经对生产线壳体装配工位进行跟踪，工艺操作指导书明确了打胶的顺序、标准要求，但仍发现个别物料打胶不连续、胶量忽多忽少，胶枪出胶量难以控制，要求工人有较高的技能。因此确定打胶质量保证能力差是造成壳体对接处密封失效的主要原因。
2018年7月12日接到徐工环境公司反馈我司供应的摄像头，在车辆到市场上使用期间出现多台车摄像头损坏问题。经与徐工环境质量人员王某及服务人员李某进一步落实故障，具体为：
我司在3月16日生产的一批摄像头（物料号：83550996，型号：CQ-SB17-W，批次号：20180316），于4月20日配送20件至徐工环境，后由环境公司装车。其中一批多功能抑尘车于5月8日销售至深圳市场，客户反馈在使用不到1个月内陆续出现累计5台车摄像头损坏问题。经与服务人员落实摄像头位置未发生外部碰撞、车辆电路系统正常，摄像头内部存有大量水珠。
3.临时措施：
负责人
实施日期
4.原因分析：QC七大工具（检查集数据 柏拉抓重点 鱼骨追根因 直方显分布 管制找异常 散布看相关 层别作解析）；80/20原则；三现原则（现场 现实 现物）；从故障发生的机理上分析，借助实验设计、头脑风暴法、鱼骨图（人 机 料 法 环 测）、散布分析、5why
5.选择永久性措施并实施：选择措施的方法：多数表决法、决策矩阵法、多方案列表评估；责任人，（计划）实施时间
5.选择永久性措施并实施：选择措施的方法：多数表决法、决策矩阵法、多方案列表评估；责任人，（计划）实施时间
经与技术部门沟通，为避免人为操作不一致，更改密封方式，将打胶改为安装防水橡胶圈。经重新设计，在壳体上增加密封圈安装槽，匹配合适大小的密封圈，并进行密封性测试后批量实施。责任人：张三，计划完成时间：***。
***公司（盖章）
日期：***
关于后视摄像头内部进水问题的分析改进报告（案例）
1.成立小组：
组内角色
姓名
工作内容
部门
岗位
负责人(组长)
张三
问题落实及主导分析，报告编写
***
质量负责人
成员1
李四
旧件测试
***
测试工程师
2.问题描述：
失效描述： 5W2H:who、what、when、where、why、how、how many（故障车辆出厂编号、生产日期、出厂日期，故障总成或物料名称及物料号、生产批次；故障时间/运行时间/运行里程、故障地点、故障数量/同期数量，故障环境、驾驶习惯，维护保养情况等）
3.临时措施：
负责人
实施日期
对公司内已生产的同型号摄像头30件进行浸水测试，保证密封性完好。另落实徐工环境厂内无该型号摄像头。
***
2018年7月15日
4.原因分析：QC七大工具（检查集数据 柏拉抓重点 鱼骨追根因 直方显分布 管制找异常 散布看相关 层别作解析）；80/20原则；三现原则（现场 现实 现物）；从故障发生的机理上分析，借助实验设计、头脑风暴法、鱼骨图（人 机 料 法 环 测）、散布分析、5why
报告编写人：***，联系电话：188*****。*****公司（签章）日期：***
关于
1.成立小组：
组内角色
姓名
工作内容
部门
岗位
负责人(组长)
成员1
成员2
2.问题描述：
失效描述： 5W2H:who、what、when、where、why、how、how many（故障车辆出厂编号、生产日期、出厂日期，故障总成或物料名称及物料号、生产批次；故障时间/运行时间/运行里程、故障地点、故障数量/同期数量，故障环境、驾驶习惯，维护保养情况等）
市场物料/产品
库存摄像头30件进行浸水测试，保证密封性完好再供货。
经核实，无相关物料。
经核实，无相关物料。
个别产品装配一致性导致进水，不影响车辆使用，经评估市场车辆若出现故障被动更换处理。
7.证据清单可附附件
附拆解旧件照片，附改进前后物料状态对比，附样品测试台架及实验记录等。
8.编写本报告的公司/部门签字或盖章
效果验证：验证根本原因-纠正效果，验证遗漏点，验证不产生副作用，风险评估，验证人，完成时间
6.断点信息及评估意见涉及的风险物料/产品信息及处理意见、风险评估意见
厂家已生产物料
厂内未装车物料
厂内已装车物料/已生产产品
市场物料/产品
7.证据清单可附附件
8.编写本报告的公司/部门签字或盖章
报告编写人：***，联系电话：***。
效果验证：验证根本原因-纠正效果，验证遗漏点，验证不产生副作用，风险评估，验证人，完成时间
生产出50件样品装配后进行密封性测试，无密封性问题，负责人：李四，完成时间：***已完成。
6.断点信息及评估意见涉及的风险物料/产品信息及处理意见、风险评估意见
厂家已生产物料
厂内未装车物料
厂内已装车物料/已生产产品