气门摇杆轴支座
气门摇杆轴支座
• 先看图该零件的重要 位置是： • Ø20的孔 • Ø20的孔的两个端面 • 底面与Ø20的孔有平 行度要求
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序号 01 02 03 0面 上表面为粗基准 粗铣上表面 精铣下表面 下表面为精基准 钻两通孔 半径R10的圆弧为基准 粗镗右端面 先面后孔 粗镗左端面和Ø20的孔 半精加工5、6步骤 精加工5、6步骤 铣轴向槽
气门摇杆轴支座的工序
气门摇杆轴支座的作用
• 气门摇杆轴支座是柴油机 一个主要零件。是柴油机 摇杆座的结合部，Ø20 （+0.10—+0.16）孔装摇 杆轴，轴上两端各装一进 气门摇杆，摇杆座通过两 个Ø13mm孔用M12螺杆 与汽缸盖相连，3mm轴向 槽用于锁紧摇杆轴，使之 不转动。其材料是灰铁， 铸造成型。
气门摇杆轴支座机械加工工艺规程设计
一、零件的分析（一）零件的作用题目给出的零件气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。
是柴油机摇杆座的结合部）Φ(Φ孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个1320+10.0。
16~孔用M12螺杆和汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。
其零件图见图1（二）零件的工艺分析由图1可知其材料为HT200。
该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
图1该零件上主要加工面为上下端面，左右端面，直径为13的两个通孔和直径为，）.020+Φ以及3mm轴向槽的加工。
(06.0~10该零件由于上下端面有平行度0.05的要求，以及左右端面和直径20的空的跳动要求，所以要先以上端面为粗基准加工下端面，再以下端面为精基准加工上端面以及直径为20的通孔和两个直径为13的通孔保证孔轴相对于下端面的位置精度。
还有轴向槽。
依据《数控加工工艺课程设计指导书》中能够加工到孔的精度等级的机床可以达到位置精度要求，以及工艺要求。
二、确定毛坯(一)毛坯制造方法依据零件材料确定毛坯胚为铸件，因为零件的生产类型为大批量生产，尺寸较大，所以接受砂型机器砂型铸造。
铸件应满足以下要求：（1）铸件的化学成分和力学特性应符合图样规定的材料牌号标准。
（2）铸件的形态和尺寸要求应符合铸件图的规定；（3）铸件表面应进行清砂处理，去除结巴，飞边毛刺，其残留高度应小于或等于1-3mm（4）铸件内部，特别是靠近工作表面处不应有气孔，沙眼，裂纹等缺陷；非工作面不得有严峻的疏松和较大的的缩孔。
（5）铸件应刚好进行热处理。
退火后的硬度小于229HB。
铸件应进行时效处理，消退内应力改善加工性能。
（二）确定毛坯余量接受查表法，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-3该铸造公差等级为CT8-10，MA-H级。
查阅表2.2-4加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明下端面50mm H 4.0 单侧加工上端面48mm H 4.0 单侧加工左端面Φ32mm H 4.0 单侧加工右端面Φ32mm H 4.0 单侧加工,毛坯图三、工艺规程设计（一）定位基准的选择经基准的选择：气门摇杆轴支座下端面既是设计基准又是装配基准所以把它作为精基准满足了基准重合的原则。
新气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计
新气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计新气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计新气门摇臂轴支座是一种汽车引擎部件，是连接气门和摇臂的重要支撑部位。
它的制造需要采用一定的机械加工工艺和相应的夹具设计，本文将对此进行探讨。
一、机械加工工艺1. 轴套加工首先需要进行的是轴套加工，这是因为轴套是与气门摇臂轴紧密配合的部件。
轴套的加工需要经过数道工序，其中包括车、铣、镗、插座螺纹等。
具体的步骤如下：（1）车削：采用车床将钢材进行加工成需要的形状和尺寸；（2）铣削：采用铣床对轴套进行平面加工，以保证其表面的光滑度和精度；（3）镗孔：采用数控加工中心进行孔径精度的控制，保证轴套与摇臂轴配合的紧密度；（4）插座螺纹：通过螺纹车床对轴套进行插座螺纹加工。
2. 支座加工在完成了轴套的加工后，需要对支座进行加工。
支座是固定在气门摇臂轴上的部件，其加工需要包含以下步骤：（1）车削：用车床将钢材进行加工成需要的形状和尺寸，如外形、凸台等；（2）锉削：用锉将支座的表面进行整形，以防止其表面存在毛刺或磨损；（3）钻孔：通过钻床进行定位孔和螺纹孔的加工。
3. 摇臂轴加工在完成了轴套和支座的加工后，需要进行摇臂轴的加工以保证其与轴套的精确配合，从而提高摇臂轴的实用性和寿命。
摇臂轴的加工需要包含以下步骤：（1）车削：采用车床将钢材进行加工成需要的形状和尺寸；（2）磨削：经过磨削，使摇臂轴的表面更加光滑、精确；（3）组合检测：通过检测手段，对摇臂轴、轴套和支座进行匹配测试，以保证精确配合。
二、夹具设计上述的机械加工工艺需要相应的夹具设计来实现。
夹具的设计需要考虑以下几个因素：1. 夹紧效果夹具的要求是能够紧密抱住工件，防止工件在加工过程中发生移动或扭曲变形。
因此，需要在设计过程中考虑工件的结构特点，精确的制定夹持力，确保夹具夹紧后不松动、不滑动。
2. 生产效率夹具设计应考虑向生产车间提供高效的加工条件。
夹具需要尽可能的实现快速、便捷的操作，以便提高生产效率和加工质量。
气门摇杆支座 (部分)
第一章零件分析1.1零件作用分析气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件，是柴油机摇杆座的结合部。
20-(Φ孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个.0+~)06.010Φ孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。
其13零件图如下图：图1-1 摇杆轴支座1.2零件工艺分析由图1.1得知，其材料为HT200。
该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2个13Φ孔和).020-Φ以及3mm轴向槽的+(06.0~10加工，)20-+(Φ孔的尺寸精度以及下端面0.05的平面度与左右两端面.006~10.0孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2个13Φ孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度0.05。
因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工20-(Φ孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精.0+~)1006.0度。
由参考文献（1）中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。
1.3零件的生产类型依设计题目知：Q=12000件/年，n=1件/台，结合生产实际，备品率α和废品率β分别为5%和2%。
,由公式()()N Qnαβ=++11有()()N=⨯⨯++=12000115%12%12852零件的质量约为3kg，生产类型为大批生产。
第二章毛坯的选择2.1选择毛坯由设计题目的图纸可知，该零件材料为HT200，其具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，零件外形结构较复杂，因此确定毛坯为铸件，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。
2.2确定毛坯尺寸及公差①求轮廓尺寸根据零件图计算轮廓尺寸，长50mm，宽45mm。
高78mm，故最大轮廓尺寸为78mm。
气门摇臂轴支座
目录第一章零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2 零件的工艺分析 (4)第二章确定毛坯，画毛坯零件合图………………………………………4- 52.1确定毛坯...........................................................................4-5 第三章工艺规程设计............................................................6-16 3.1定位基准的选择 (6)3.2制定工艺路线 (6)3.3 选择加工设备及刀，夹，量具 (7)3.4加工工序设计…………………………………………………………7-123.5时间定额计算..................................................................12-16 第四章夹具设计 (17)结论…………………………………………………………………………………参考文献 (20)第一章零件的分析1.1零件的作用气门摇臂之座是柴油机的重要零件之一。
该零件是1105柴油机中气门摇臂座结合部的气门摇臂轴支座，Φ18mm孔装摇臂轴，轴上两端各装一进，排气门摇臂，Φ16mm孔内装一减压轴，用于降低气缸内压力，便于起动柴油机，两孔间距为56mm可保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压，该零件通过Φ11mm孔用M10螺杆与气缸盖相连。
1.2零件的工艺分析由附图1得知，其材料为HT200，该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件主要加工面为Φ18mm，Φ16mm两圆柱孔，Φ18mm孔的平等度为0.05直接影响摇臂轴的接触精度及密封，Φ16mm孔的平行度为0.05，粗糙度都为1.6，所以对轴与孔的接触精度及密封还是比较高的。
有关面和孔加工的经济精度用机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计
气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计工艺流程：1.材料准备：选择适合的材料，通常使用优质的合金钢材料。
将材料进行切割，确保尺寸大小符合需要。
2.粗加工：将切割好的原材料进行粗加工。
首先进行铣削工艺，使得材料的外形达到近似的形状。
然后进行车削工艺，将材料的尺寸进一步精确。
3.热处理：将粗加工好的材料进行热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
4.精加工：经过热处理的材料再进行精加工。
主要包括车削、铣削、磨削等工艺，将材料的表面进行加工，使其更加平滑。
5.组装：将精加工好的零件进行组装，与其他部件连接起来，形成完整的气门摇臂轴支座。
注意在组装中要保持零件间的准确配合度。
夹具设计：夹具设计是为了在加工过程中稳定支撑和固定工件，使其能够准确地进行加工。
以下是气门摇臂轴支座夹具设计的一般步骤和注意事项。
1.确定夹具类型：根据气门摇臂轴支座的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型包括顶尖夹具、台站夹具、平板夹具等。
2.确定夹具夹持点：根据工件形状和加工要求，确定夹具夹持点的位置。
夹持点应能够保证工件的稳定，同时不影响加工工艺进行。
3.设计夹具结构：根据工件的形状和加工要求，设计夹具的结构。
夹具应具备稳定性、刚性和易操作性。
使用CAD软件进行绘制设计，并进行必要的强度计算。
4.确定夹具夹持力：根据工件的材料和加工要求，确定夹具夹持力的大小。
夹持力应能够保证工件在加工过程中不会发生位移和变形。
5.制造夹具：根据设计好的夹具图纸进行夹具的制造。
常用的制造工艺包括铣削、车削、线切割等。
6.调试夹具：制造完成后，对夹具进行调试，确保夹具的夹持力和稳定性符合要求。
总结：。
气门摇臂轴支座课程设计
气门摇臂轴支座课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解气门摇臂轴支座在发动机结构中的重要作用和位置。
2. 学生能掌握气门摇臂轴支座的构造原理及其与气门传动系统的关系。
3. 学生能够描述气门摇臂轴支座的工作原理及其对发动机性能的影响。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识分析气门摇臂轴支座的故障原因。
2. 学生能够通过图纸识别和描述气门摇臂轴支座的各个部件及其功能。
3. 学生能够使用工具进行气门摇臂轴支座的简单拆装和检查。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对汽车工程技术的兴趣，激发其探索机械世界的热情。
2. 增强学生的团队合作意识，培养在汽车维修和检测过程中的责任心和细致性。
3. 引导学生认识到机械部件精密性对设备整体性能的重要性，培养追求卓越品质的态度。
课程性质分析：本课程为汽车运用与维修专业的高年级课程，以实践操作为主，理论联系实际。
学生特点分析：学生处于好奇心强、动手能力逐渐增强的阶段，对汽车内部结构有较高的学习兴趣。
教学要求：结合学生特点，采用讲授与实践相结合的方式，注重培养学生实际操作能力，通过故障分析增强学生解决问题的能力。
教学过程中，注重分解课程目标为具体可操作的学习成果，以便进行有效的教学设计和评估。
二、教学内容1. 教材章节：本教学内容基于《汽车发动机构造与维修》第五章“气门传动系统”相关内容。
a. 气门摇臂轴支座的构造与功能b. 气门摇臂轴支座的工作原理c. 气门摇臂轴支座的故障诊断与维修2. 教学大纲：a. 导入新课：通过实物展示，让学生直观了解气门摇臂轴支座在发动机中的位置和作用。
b. 理论知识：讲解气门摇臂轴支座的构造、工作原理及其与其他部件的关联。
c. 实践操作：指导学生进行气门摇臂轴支座的拆装、检查和故障诊断。
d. 故障案例分析：分析实际气门摇臂轴支座故障案例，让学生了解故障原因及解决方法。
e. 总结提升：引导学生总结所学内容，强化对气门摇臂轴支座重要性的认识。
3. 教学内容安排与进度：a. 第一课时：导入新课，讲解气门摇臂轴支座的构造与功能。
气门摇臂轴支座
与汽车发动机相比，摩托车发动机的气门摇臂轴支座需要承受更大的振动和冲击力， 因此需要选择更耐久和可靠的金属材料。
在摩托车发动机中，气门摇臂轴支座的安装位置和固定方式需根据发动机型号和设 计要求进行选择和确定，以确保发动机的正常运行和性能。
热处理工艺
热处理工艺是通过加热和冷却来改变金属的内部结构，以达到改善机械性能和耐 腐蚀性的目的。
热处理工艺包括淬火、回火、退火等多种方式，选择合适的热处理方式需根据金 属的种类和成品的要求进行。
表面处理工艺
表面处理工艺是对成品表面进行涂装、电镀、喷塑等处理， 以提高产品的外观质量和耐腐蚀性。
表面处理工艺需根据成品的使用环境和要求选择合适的涂装 材料和工艺方法，以确保产品的长期性能和可靠性。
工作原理
当发动机运转时，气门摇臂轴支座通过座圈传递气门机构的力，使气门按照正 确的运动轨迹进行开启和关闭。橡胶减震器能够吸收发动机运转时的振动和噪 音，提高发动机的运转平稳性和耐久性。
功能
气门摇臂轴支座的功能包括支撑和固定气门摇臂、传递气门机构的力、吸收发 动机运转时的振动和噪音等。
02
气门摇臂轴支座的类型
在航空发动机中的应用
航空发动机中的气门摇臂轴支座主要用于支撑和固定气门摇臂，以确保 气门的正常开闭。
与汽车和摩托车发动机相比，航空发动机的工作环境更加复杂和苛刻， 因此气门摇臂轴支座需要具备更高的耐高温、耐腐蚀和耐磨损性能。
在航空发动机中，气门摇臂轴支座的安装位置和固定方式需根据发动机 型号和设计要求进行选择和确定，以确保发动机的正常运行和性能。
铸造工艺的关键在于模具设计和材料 选择，模具设计需精确控制铸件的外 形和尺寸，材料选择需考虑铸件的机 械性能和耐腐蚀性。
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机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具内容：（1）零件一毛坯合图 1张（2）机械加工工艺规程卡片 12张（3）夹具装配总图 1张（4）夹具零件图一张（5）课程设计说明书一份原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。
班级：学生：指导老师：时间：年月日目录第一部分：设计目的 (1)第二部分：设计步骤一、零件的作用 (1)二、确定毛坯，画毛坯——零件合图 (2)三、工艺规程设计 (3)四、加工工序设计 (8)五、时间定额计算 (10)六、夹具设计 (12)设计目的：机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学(含机床夹具设计)和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题。
初步具备了设计一个中等复杂程度零件（气门摇杆轴支座）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成家具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册，图表等技术资料及编写技术文件技能的一次实践机会，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。
由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。
一．零件的分析（一）零件的作用气门摇杆轴支座是柴油机一个主要零件。
是柴油机摇杆座的结合部，Ø20（+—+）孔装摇杆轴，轴上两端各装一进气门摇杆，摇杆座通过两个Ø13mm孔用M12螺杆与汽缸盖相连，3mm轴向槽用于锁紧摇杆轴，使之不转动。
（二）零件的工艺分析由附图1得知，其材料为HT200。
该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。
该零件上主要加工面为上端面，下端面，左右端面，2-Ø13mm 孔和Ø20（+——+）mm以及3mm轴向槽的加工。
Ø20（+——+）mm孔的尺寸精度以及下端面的平面度与左右两端面孔的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的传动精度及密封，2——Ø13mm孔的尺寸精度，以上下两端面的平行度。
因此，需要先以下端面为粗基准加工上端面，再以上端面为粗基准加工下端面，再把下端面作为精基准，最后加工Ø20（+——+）mm孔时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。
由参考文献（1）中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知上述要求可以达到的零件的结构的工艺性也是可行的。
二．确定毛坯，画毛坯——零件合图（附图2）根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的生产纲领为6000件/年，通过计算，该零件质量约为3Kg，由参考文献（5）表1—4、表1—3可知，其生产类型为大批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。
此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。
参考文献（1）表—12；该种铸造公差等级为CT10~11，MA-H级。
参考文献（1）表，用查表方法确定各表面的加工余量如下表所示：三、工艺规程设计（一）定位基准的选择：精基准的选择：气门摇杆轴支座的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现V形块十大平面的定位方式（V形块采用联动夹紧机构夹紧）。
Ø20（+——+）mm孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。
粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择零件的重要面和重要孔做基准。
第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。
镗削Ø20（+——+）mm孔的定位夹紧方案：方案一：用一菱形销加一圆柱销定位两个Ø13mm的孔，再加上底面定位实现，两孔一面完全定位，这种方案适合于大批生产类型中。
方案二：用V形块十大平面定位V形块采用联动夹紧机构实现对R10的外圆柱表面进行定位，再加底面实现完全定位，由于Ø13mm孔的秒个精度不需要很高，故用做定位销孔很难保证精度，所以选择方案二。
（二）制定加工工艺路线根据各表面加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面及孔的加工方法如下：上端面：精铣。
下端面：粗铣左端面：粗铣—精铣右端面：粗铣—精铣2—Ø13mm孔：钻孔。
3mm 轴向槽—精铣Ø20（+—+）mm：钻孔—粗镗—精镗因左右两端面均对Ø20（+—+）mm孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。
根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，左右端面上Ø20（+—+）mm孔放后面加工。
初步拟订加工路线如下：上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。
如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难；又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。
工序03应在工序02前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对2—Ø13mm通孔加工精度的影响。
修改后的工艺路线如下：（三）选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。
粗铣上端面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择X1632立式铣床。
（参考文献（1）表6-18），选择直径D为Ø80mm立铣刀，参考文献（1）表7-88，通用夹具和游标卡尺。
粗铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。
精铣下端面：采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。
粗铣左端面：采用卧式铣床X1632，参考文献（1）表6—21，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。
精铣左端面：采用卧式铣床X1632,参考文献（1）表6—21，专用夹具及游标卡尺。
钻2-Ø18mm孔：采用Z3025B*10，参考文献（1）表6—26，通用夹具。
刀具为d为Ø的直柄麻花钻，参考文献（1）表7—111。
钻Ø18孔：钻孔直行为Ø118mm，选择摇臂钻床Z3025参考文献（1）表6—26，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。
镗Ø20（+——+）mm孔：粗镗：采用卧式组合镗床，选择功率为的ITA20镗削头，参考文献（1）白喔—88。
选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。
四、加工工序设计经查参考文献（1）表3—12可得，铣削上端面的加工余量为4mm，又由零件对上顶端表面的表面精度RA=可知，粗铣的铣削余量为4mm。
底面铣削余量为3mm，粗铣的铣削余量为2mm，精铣余量1mm，精铣后公差登记为IT7～ＩＴ８。
取每齿进给量为fz＝０.２mm／z（粗铣）取每齿进给量为f＝０.５mm／r（精铣）粗铣走刀一次ap＝２mm，精铣走刀一次ap＝１mm初步取主轴转速为１５０r／min（粗铣），取精铣主轴的转速为３００r／min，又前面已选定直径Ｄ为Ø８０mm，故相应的切削速度分别为：校核粗加工。
Ｖ粗＝πＤn／１０００＝３.１４＊８０＊１５０／１０００＝３７.６８Ｖ精＝πＤn／１０００＝３.１４＊８０＊３００／１０００＝７５.３６又由机床切削功率P=*10^-5ap^取Z=10个齿，pm=1.代入得：pm=１６７.９＊２.０^*^50**10*1pm=(km)又因前查的机床的功率为１.５kw/h 若效率为０.8P,则０.８P=>pm故选择主轴的转速为１５０m/min(2)工序５中的粗镗ø１８工序。
Ø１８粗镗余量参考文献［１］表３－８３取粗镗为１.８mm，粗镗切削余量为,铰孔后尺寸为20H8,各工部余量和工序尺寸公差列于表２－３孔轴线到底面位置尺寸为６0mm因精镗与粗镗的定位的下底面与V型块，精镗后工序尺寸为±，与下底面的位置精度为,与左右端面的位置精度为,且定位夹紧时基准重合，故不需保证。
跳动公差由机床保证。
粗镗孔时因余量为,故ap=,查文献［１］表２. 4-8取V=s=24m/min去进给量为f=002mm/rn=1000V/πd=1000*24/*20=380r/min查文献的Fz=*60^nFzCFzapXFzV^nFzKFzpm=FzV*10^-3CF2=180,XFz=1Yfz=nFz=0Rfz=*60°*180*ˊ*^*°*1=1452 NP= kw取机床效率为０.８５*=>故机床的功率足够。
五、时间定额计算下面计算工序５的时间定额（１）机动时间粗镗时：L/(f*n)=45/*380=精镗时：f取sL/(f*n)=45/*380=15s总机动时间:T=+15=(2)辅助时间：所以辅助时间Ta为：Ta=2+1+++*2+**2=作业时间为Ta+Tb=605+= min该工序单位加工时间为五、填写机械加工工艺卡和机械加工工序卡工艺文件详见附表。
六、夹具设计本次设计的夹具为第５道工序粗——精镗Ø２０（+０.１—+０.０６）mm孔。
该夹具为双支承前后引导镗床夹具。
１、确定设计方案该孔的设计基准为下端面，故以下端平面做定位基准，实现“基准重合”原则；另加两Ｖ形块从前后两方向实现对Ｒ１０的外圆柱面进行夹紧，从对工件的结构形状分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夹紧就比较稳定，可靠，也容易实现。
工件以下端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。
用哪种方案合理呢方案１在２—Ø１３的通孔内插入一现边销限制一个移动自由度，再以两孔的另一个孔内侧面用两个支承钉限制一个移动自由度和一个转动自由度。
这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也简单。
但由于孔和其内侧面均不规定其精密度，又因结构原因，夹紧力不宜施加在这样的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间很可能会接触不好，使定位不稳定。
这个方案不宜采用。
方案２用两个Ｖ形块夹紧前后两外圆柱面，用两铰链压板压在工件的下端，这样就限制了两个移动自由度和一个转动自由度，这种方案定位可靠，可实现完全定位。
２计算夹紧力并确定螺杆直径参考文献（３）表１－２－１１，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力Ｆ夹与切削力Ｆ之间的关系Ｆ夹＝ＫＦ安全系数Ｋ在夹紧力与切削力方向相反后时，Ｋ＝３，由前面的计算可知Ｆ＝１４５２.３Ｎ所以Ｆ夹＝ＫＦ＝３*１４５２.３＝４３５６.９ＮF0= F夹/2=（N）参考文献3表1-24，从强度考虑，用一个M10的螺柱完全可以满足要求，M10的许应夹紧为3924N，所以螺杆直径为d=10mm3.定位精度分析Ø20（+—+）孔的精加工是在一次装夹下完成的，具体采用的是前后支撑引导的夹具机构，机床与镗杆之间所采用的是浮动连接，故机床主轴振动可略不计，Ø20（+—+）孔的加工精度主要由镗模来保证。