外文翻译--汽车后底板的冲压模具设计分析中文版

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文

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译

汽车后底板的冲压模具设计分析Fuh－kuo Chen，Jia－Hong Liu

台湾国立大学机械工程系，台北，台湾

1994年10月10日接收

摘要

本文研究了客车后底板的冲压制造过程。使用圆栅格分析和3-D有限元方法，对产生拉深开裂缺陷的最初的冲模设计进行了分析。开裂缺陷是由于压边圈下大范围的金属限制了向杯状区域的流动。优化的冲模设计，包括一个分离的冲模面和一个楔形机构组成的凹模结构，目的是在不添加工序的情况下，向杯状区域提供额外金属、消除开裂缺陷。这种优化的冲模设计在第一次和第二次拉深的圆栅格分析结果中得到验证，获得了合格的拉深面板。

关键字：冲压模具；后底板；开裂；圆栅格分析

1.绪论

一般冲压过程中的主要缺陷是开裂，在最近的十年中，很多研究都使用了成型极限分析和有限元分析方法来研究开裂问题的起因和解决办法。自Keeler和Backofen在1963年第一次引入成型极限图（FLDS），在冲压车间里它们就已经被广泛的使用在金属的结构分析中。即使这个成型过程极快，FLDS也可以显示出应力并提供一个有用的工具去测定，同时有限元方法能够精确的计算冲压部分的分布应力，并且预知是否可能产生开裂缺陷。

一般来说，解决开裂问题的办法是在主要的拉深过程开始前，向危险地带提供更多的金属，这样可以通过减少压边圈的压力或是改善润滑条件而达到，但是为了输送更多的金属到危险区域，最好最直接的方法是增加一个额外的工序，然而，这个额外的工序会多增加一套模具和额外的劳力从而增加生产成本。

在目前的研究中，优化的模具设计，包括一个分离的冲模面和一个楔形机构组成的凹模结构，目的是为了消除发生在客车面板冲压过程中的开裂缺陷。这种特殊的模具面和楔形结构能为发生开裂缺陷的危险区域提供额外的金属，而不增加额外的工序。圆栅格分析和3-D有限元仿真能够完成开裂缺陷分析的任务。

2.问题描述

客车后面板的设计通常是由两块冲压板焊合在一起，如图1所示。之所以选

择两块板设计是由于开裂往往是发生在拉深成杯状的壁上，使得冲压一块后底板很困难，如图2所示。开裂的发生是由于在杯壁和压边圈之间有一段距离，如图3中A-B处，这限制了压边圈下的金属流入杯状区域，同时两块板的距离很短，有足够的金属能够轻易地流入杯中从而阻止杯缘的开裂，由于成本的考虑，一块后底板容易得到，因此开裂问题必须被攻克。

为了在冲压车间生产出一块后底

板，最初的程序包括四步：拉深，再次

拉深，清理焊缝，翻边。第一次拉深操

作仅仅能够产生杯状外形，如图3所示。

就杯子周围的肋板来说，这是在第二次拉

深操作中形成的。像大多数冲压过程一

样，后底板的主要变形是在第一次拉深操

作中完成的。这种传统的拉深过程容许

冲床从压边圈中拉出更多的金属到模腔

中。为了促进金属的流动，未被拉深的焊

料贴在压边圈的表面。然而，由于拉深很

深和以上提及的几何学上的难点，在第一

次拉深操作后开裂仍在靠近杯壁的底部被发现，如图2所示。开裂缺陷的位置表明，在杯壁的一侧和压边圈之间有相当大的距离，这阻止了金属向杯状区域流动。为了减少压边圈的应力，已经做的努力是帮助金属向杯状区域流动，但这致使在杯状区域底部出现更多起皱，也没有消除开裂，而改善薄金属的质量也被证明是徒劳的。改变润滑条件能减弱开裂问题，然而这对大规模的生产并不节省成本。同时大量的润滑油被用在冲压生产中可能会污染了车间。因此更有效的方式是解决冲压形成杯状之前向杯状区提供更多金属的问题。为了达到这个目的，改变压边圈表面的形状以便向杯状区域提供

更多的金属。然而由于同样的几何学原因，在杯与压边圈一侧有相当大的距离，优化的压边圈不容易获得。最后，为第一次半自动拉深设计的分模面是通过特殊楔形机构安装在凹模里，它能为杯状区域提供更多的金属，并且激发了没有开裂缺陷产品的生产。

3.最初设计的分析

开裂问题通常与危险区域的应力分布有关，在任何横截面的成形部分中，应力分布是由两方面决定的：一个是由金属流入压边圈的上方进行拉深而造成的，另一个是由冲床和模具之间接触所造成的延伸总量决定的。为了在金属流动中考察几何学的效果，最初的设计是通过圆栅格分析CGA和有限元方法分析FEM。3．1圆栅格分析

圆栅格分析已被广泛用于冲压车间的测量应力分布当中，因此能够通过测绘成型极限图的有规则的应力来分析金属片的可冲压性。圆栅格比其他类型的栅格例如方形栅格有主要的优势，因为它们没有任何的方向性，这种优势在于圆变形后会成为椭圆。这两个主要的方向清晰地通过长轴与短轴展示出来。通过在成型极限图上测量长轴与短轴的长度得出主张力的大小，就能够估计成形部分的区域。

在目前的研究中，底板的生产利用原来的模具设计，第一次使用圆栅格分析，生产厚0.7mm，DDQ品质

的钢，如图4所示那样的

材料，钢的供应者提供材

料相应的成型极限图在

图5中展示。靠近这个弯

曲面的残余应力使这个

区域有开裂的趋势。实际

上成型极限弯曲如图在

5中虚线所示，被移下来

的10%作为设计弯曲。在

成型极限弯曲之上的区

域被称作故障区域，在成

型极限弯曲和设计弯曲

之间的区域被称为边缘

区域，在设计弯曲以下的区域被指定为安全区域。一般来说，为了冲压过程的稳定，任何成形部分的应力分布应该下降到安全区域。冲压过程稳定是指对过程变化不敏感。冲压之前模腔的危险区域被圆心间相距6mm，直径5mm的圆所标记。为了标记模腔危险区域的圆，首先要使用一个特殊的清洁工具清洁，然后，有正确栅格的模板被放置在零件上，使用电解质作为指挥者，被模板覆盖的区域以栅格模式被标记。为了阻止标记区域生锈，用一块湿清洁布把在标记中多余部分的电解质和残留的氧化物擦干净。标记之后，开裂在杯壁靠近杯顶处被发现，如图2所示。在裂缝周围不成形圆的主要和次要的应力如图6所示。在成型极限图上的测量和规划如图7所示。从图中可看出有规则的张力紧挨着成型极限曲线，因为主要和次要的应力是正应力，衰退是由延伸而造成的，所以应力非常接近水平应力方式，即接近次要应力为零的轴。

圆栅格分析的结果表明，原来的设计是非常不稳定的。FLD也表明主要拉力太大，这是和目前作者的意见，即认为杯与压边圈之间的距离限制了金属向杯状区域流动这一结论是一致的，结果产生了大的拉力。在前一部分讨论中最有效的减小主要拉力的方法是向杯状区域提供更多的金属。

3.2有限元分析

为了帮助进一步了解冲压过程中毛坯的变形，3-D有限元分析完成最初设计的第一次拉深操作的任务。明确了有限元是能够把任何3-D模具形状的PAM-STAMP 译成密码。从3-D模具几何学起，只有冲床、模腔、压边圈未被简化，有限元程序能更准确模仿真实生产过程。

为了描述模具成分的几何学，一个商业的CAD软件被用来构造这些成分的表面

模型。网孔系统要求把PAM-STAMP

作为几何学模具的输入数据，通过

商业的CAD系统产生，如图8所示。

在早些时期，简单的3-D模型产生

网孔系统是非常困难的，例如冲压

模。然而CAD系统被越来越多地用

在模具和模具工业中。上述为模具

几何学产生网孔系统的程序变得容

易起来。自PAM-STAMP代码把模具

成分当作其坚硬外壳

以来，网孔系统仅仅被

用来描述这些成分的

几何学，而不是对应力

进行分析。在目前的调查中，3节点三角形和四节点矩形的原理被用来建造网孔系统，毛坯的网孔系统如图8所示。从图中可以看出网孔密度在杯状区域比在其它地方高得多，因为杯状区域是开裂发生的位置。许多在分析时使用的原理被总结如下：模具：9910，冲床：5499，压边圈：4411，薄片：4891，总计24711。

有限元的物质条件同前一部分一样，其他的操作条件是：压边圈的张力57KPa，冲床速度10m/s，冲击行程895mm，摩擦力系数0.12，在一台SGI工作站上展示仿真结果，一台HP735工作站单独工作CPU需花费的时间是11100秒。

4.改进的模具设计

开裂缺陷导致杯状周围的金属缺少，为了让更多的金属流向杯状，要改变杯状一侧的压边圈，如图12所示。模具和压边圈的几何学仍与原来设计的一样，因此未被在图12中展示。为了使这种修改有效，3-D有限元仿真完成代替重修模具的任务。除了冲床和压边圈的几何学被改变以外，仿真条件与原来的设计是一样的，如图12所示。

整块板从有限元仿真为修改模具设计而得到主要和次要的应力分布，如图13所示。从图中看出，由于大量的金属从不受限制的区域流向杯状，应力分布往下移了一点，但仍在边缘处。图14展示了畸形的形状，观察到在不受限制的区域内有严重的起皱。虽然在改进的设计中开裂问题可能避免，但严重的起皱是不能接受的。因此，通过3－D有限元分析改进技术并不可行。

5.优化的模具设计

正如前面部分所述，在生产面

板中消除开裂缺陷的最有效的方法

是为杯状区域提供更多的金属，为

了达到这个目的已经作出了多次尝

试，下面描述的模具设计已经被证

明是可行和有效的。

在冲压车间，后底板通过两根氮柱为压边圈的单一冲压动作提供力量，为了在不增加额外工序的情况下向杯状区域提供更多的金属，凹模的形状被分为两部分，如图15所示。模具形状的中间部分被楔形机构推动，并能够与固定的凹模进行相对的上下运动。为了消除开裂缺陷设计改进的模具形状，活动部分的位置选

择在杯状区域。当压边圈关闭时，活

动部分通过楔形机构向上驱动，把毛

坯提高到一个特殊的高度。当它在模

具关闭过程期间与顶模接触时，倘若

与原来的设计相比杯状区域有更多的

金属，活动部分就被迫向下移动。在

模具关闭时，活动部分重新回到它的

位置，加工成型完好部分。

6、结论

为了使优化的模具设计有效，在上述相应计算基础上改进凹模结构。结果，在试验期间使用改进的模具获得了优质量的后底板。为了评估质量，圆栅格分析被又一次应用到成形过程中，与原来设计一样，圆被标记在同样的区域，开裂经常发生的杯壁周围，主要和次要应力被标注在成型极限图中，如图16所示。从图中可看出，所有的标准应力在安全区域，其显示出用改进模具进行第一次拉深操作是非常稳定的，它对于处理变化并不敏感。

为了使它更完整，圆栅格分析也同样完成第二次拉深操作的任务。除了在面板内形成肋骨之外，如图1所示，第二次拉深操作还在杯顶加大圆角半径。因此，第二次拉深将有点拉长杯状区域。在第一次拉深和第二次拉深中，测量杯状区域主要和次要应力在图17中展示。在图17中很清楚的表明第二次拉深时拉力要大，尽管几个应力是在边缘区域，但大部分应力仍在安全区域。因落入边缘区域的点数少并且它们的应力仍然接近设计弯曲，第二次拉深操作仍被认为是稳定的，至于第三次和以后的操作，只不过是修整和简单翻边操作。因此，这两项操作不能够引起进一步的变形，也不需要分析。

译文原文出处：Journal of Materials Processing Technology 55 (1995) 408-416

汽车操纵杆固定板冲压工艺及模具设计

1前言 1.1冲压模具工业的特点模具是国民经济的基础工业，模具工业的发展水平从某种意义上来说代表着一个国家的工业发展水平。由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。模具设计与生产越来越成为现代加工制造业的重要组成部分，模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 1.2中国冲压模具的发展现状及发展方向随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。目前我国冲压模具无论在是数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已经由了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型精密复杂的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。在国家产业政策的正确引导下,过几十年努力,在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此,国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面.无论在设计还是加工工艺和能力方面.都有较大差距.轿车覆盖件模具,设计和制造难度大质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面,与国外相比还存在一定的差距。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司

冲压模具文献综述

文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。根据我国海关统计资料显示，2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2008 年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11 亿美元，比2007 年的3.26 亿美元增长了26 。另外，2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。其中，2009 年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616 频次，比上半年的288 频次增长了114％。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。差距较大主要表现在：（1 ）标准化程度低。（2）模具制造精度低、周期长。解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。2 主体2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20 世纪60 年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300 多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具

(完整版)冲压类外文翻译、中英文翻译冲压模具设计

附件1：外文资料翻译译文冲压模具设计对于汽车行业与电子行业，各种各样的板料零件都是有各种不同的成型工艺所生产出来的，这些均可以列入一般种类“板料成形”的范畴。板料成形（也称为冲压或压力成形）经常在厂区面积非常大的公司中进行。如果自己没有去这些大公司访问，没有站在巨大的机器旁，没有感受到地面的震颤，没有看巨大型的机器人的手臂吧零件从一个机器移动到另一个机器，那么厂区的范围与价值真是难以想象的。当然，一盘录像带或一部电视专题片不能反映出汽车冲压流水线的宏大规模。站在这样的流水线旁观看的另一个因素是观看大量的汽车板类零件被进行不同类型的板料成形加工。落料是简单的剪切完成的，然后进行不同类型的加工，诸如：弯曲、拉深、拉延、切断、剪切等，每一种情况均要求特殊的、专门的模具。而且还有大量后续的加工工艺，在每一种情况下，均可以通过诸如拉深、拉延与弯曲等工艺不同的成形方法得到所希望的得到的形状。根据板料平面的各种各样的受应力状态的小板单元体所可以考虑到的变形情形描述三种成形，原理图1描述的是一个简单的从圆坯料拉深成一个圆柱水杯的成形过程。图1 板料成形一个简单的水杯

拉深是从凸缘型坯料考虑的，即通过模具上冲头的向下作用使材料被水平拉深。一个凸缘板料上的单元体在半径方向上被限定，而板厚保持几乎不变。板料成形的原理如图2所示。拉延通常是用来描述在板料平面上的两个互相垂直的方向被拉长的板料的单元体的变形原理的术语。拉延的一种特殊形式，可以在大多数成形加工中遇到，即平面张力拉延。在这种情况下，一个板料的单元体仅在一个方向上进行拉延，在拉长的方向上宽度没有发生变化，但是在厚度上有明确的变化，即变薄。图2 板料成形原理弯曲时当板料经过冲模，即冲头半径加工成形时所观察到的变形原理，因此在定向的方向上受到改变，这种变形式一个平面张力拉长与收缩的典型实例。在一个压力机冲程中用于在一块板料上冲出一个或多个孔的一个完整的冲压模具可以归类即制造商标准化为一个单工序冲孔模具，如图3所示。

模具毕业设计外文翻译(英文+译文)

Injection Molding The basic concept of injection molding revolves around the ability of a thermoplastic material to be softened by heat and to harden when cooled .In most operations ,granular material (the plastic resin) is fed into one end of the cylinder (usually through a feeding device known as a hopper ),heated, and softened(plasticized or plasticized),forced out the other end of the cylinder, while it is still in the form of a melt, through a nozzle into a relatively cool mold held closed under pressure.Here,the melt cools and hardens until fully set-up. The mold is then opened, the piece ejected, and the sequence repeated. Thus, the significant elements of an injection molding machine become: 1) the way in which the melt is plasticized (softened) and forced into the mold (called the injection unit); 2) the system for opening the mold and closing it under pressure (called the clamping unit);3) the type of mold used;4) the machine controls. The part of an injection-molding machine, which converts a plastic material from a sold phase to homogeneous seni-liguid phase by raising its temperature .This unit maintains the material at a present temperature and force it through the injection unit nozzle into a mold .The plunger is a combination of the injection and plasticizing device in which a heating chamber is mounted between the plunger and mold. This chamber heats the plastic material by conduction .The plunger, on each stroke; pushes unbelted plastic material into the chamber, which in turn forces plastic melt at the front of the chamber out through the nozzle The part of an injection molding machine in which the mold is mounted, and which provides the motion and force to open and close the mold and to hold the mold close with force during injection .This unit can also provide other features necessary for the effective functioning of the molding operation .Moving

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。图7-1零件图 (3)工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。

方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。

冲压模具技术外文翻译(含外文文献)

前言在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。 1.冲压的概念、特点及应用冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现如下； (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是

模具设计与制造外文翻译

The mold designing and manufacturing The mold is the manufacturing industry important craft foundation, in our country, the mold manufacture belongs to the special purpose equipment manufacturing industry. China although very already starts to make the mold and the use mold, but long-term has not formed the industry. Straight stabs 0 centuries 80's later periods, the Chinese mold industry only then drives into the development speedway. Recent years, not only the state-owned mold enterprise had the very big development, the three investments enterprise, the villages and towns (individual) the mold enterprise's development also rapid quietly. Although the Chinese mold industrial development rapid, but compares with the demand, obviously falls short of demand, its main gap concentrates precisely to, large-scale, is complex, the long life mold domain. As a result of in aspect and so on mold precision, life, manufacture cycle and productivity, China and the international average horizontal and the developed country still had a bigger disparity, therefore, needed massively to import the mold every year . The Chinese mold industry must continue to sharpen the productivity, from now on will have emphatically to the profession internal structure adjustment and the state-of-art enhancement. The structure adjustment aspect, mainly is the enterprise structure to the specialized adjustment, the product structure to center the upscale mold development, to the import and export structure improvement, center the upscale automobile cover mold forming analysis and the structure improvement, the multi-purpose compound mold and the compound processing and the laser technology in the mold design manufacture application, the high-speed cutting, the super finishing and polished the technology, the information direction develops . The recent years, the mold profession structure adjustment and the organizational reform step enlarges, mainly displayed in, large-scale, precise, was complex, the long life, center the upscale mold and the mold standard letter development speed is higher than the common mold product; The plastic mold and the compression casting mold proportion increases; Specialized mold factory quantity and its productivity increase;

【汽车专业文献翻译】汽车后底板的冲压模具设计分析

汽车后底板的冲压模具设计分析 Fuh－kuo Chen，Jia－Hong Liu 台湾国立大学机械工程系，台北，台湾 1994年10月10日接收摘要本文研究了客车后底板的冲压制造过程。使用圆栅格分析和3-D有限元方法，对产生拉深开裂缺陷的最初的冲模设计进行了分析。开裂缺陷是由于压边圈下大范围的金属限制了向杯状区域的流动。优化的冲模设计，包括一个分离的冲模面和一个楔形机构组成的凹模结构，目的是在不添加工序的情况下，向杯状区域提供额外金属、消除开裂缺陷。这种优化的冲模设计在第一次和第二次拉深的圆栅格分析结果中得到验证，获得了合格的拉深面板。关键字：冲压模具；后底板；开裂；圆栅格分析 1.绪论一般冲压过程中的主要缺陷是开裂，在最近的十年中，很多研究都使用了成型极限分析和有限元分析方法来研究开裂问题的起因和解决办法。自Keeler和Backofen在1963年第一次引入成型极限图（FLDS），在冲压车间里它们就已经被广泛的使用在金属的结构分析中。即使这个成型过程极快，FLDS也可以显示出应力并提供一个有用的工具去测定，同时有限元方法能够精确的计算冲压部分的分布应力，并且预知是否可能产生开裂缺陷。一般来说，解决开裂问题的办法是在主要的拉深过程开始前，向危险地带提供更多的金属，这样可以通过减少压边圈的压力或是改善润滑条件而达到，但是为了输送更多的金属到危险区域，最好最直接的方法是增加一个额外的工序，然而，这个额外的工序会多增加一套模具和额外的劳力从而增加生产成本。在目前的研究中，优化的模具设计，包括一个分离的冲模面和一个楔形机构组成的凹模结构，目的是为了消除发生在客车面板冲压过程中的开裂缺陷。这种特殊的模具面和楔形结构能为发生开裂缺陷的危险区域提供额外的金属，而不增加

模具毕业设计外文翻译7081204

(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 冷冲模具使用寿命的影响及对策冲压模具概述冲压模具--在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类： 1?根据工艺性质分类 (1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 (2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。 (3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 (4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。2?根据工序组合程度分类 (1)单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。 (2)复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 (3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。冲冷冲模全称为冷冲压模具。冷冲压模具是一种应用于模具行业冷冲压模具及其配件所需高性能结构陶瓷材料的制备方法，高性能陶瓷模具及其配件材料由氧化锆、氧化钇粉中加铝、错元素构成，制备工艺是将氧化锆溶液、氧化钇溶液、氧化错溶液、氧化铝溶液按一定比例混合配成母液，滴入碳酸氢铵，采用共沉淀方法合成模具及其配件陶瓷材料所需的原材料，反应生成的沉淀经滤水、干燥，煅烧得到高性能陶瓷模具及其配件材料超微粉，再经过成型、烧结、精加工，便得到高性能陶瓷模具及其配件材料。本发明的优点是本发明制成的冷冲压模具及其配件使用寿命长，在冲压过程中未出现模具及其配件与冲压件产生粘结现象，冲压件表面光滑、无毛刺，完全可以替代传统高速钢、钨钢材料。冷冲模具主要零件冷冲模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 1

汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计

汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计摘要：模具是现代工业生产中的重要工艺装备，本论文要紧涉及冲压模具工艺设计和弯曲模具工艺设计，整个过程包括工艺方案、工序安排、工序尺寸、使用的设备及模具类型，并依照设计出的冲裁凸凹模的尺寸及技术要求制定其机加工工艺规程，最终绘制出正确的冲裁模具装备图和弯曲模具装备图。依照零件的技术要求，确定工艺方案为：先进行冲裁然后弯曲。在冲裁工艺时期，拟定两种落料与冲孔方案：一种是落料与冲孔复合；一种是先落料在冲孔。通过各方面计算与比较，确定第一种方案更优。在弯曲时期，由于孔接近变形区，弯曲后需要钳工修磨，以达到工艺要求。在凸凹模的制造过程中，由于模具制造与一般机械制造相比较，有着专门的技术要求和明显的特点，必须区不对待，（1）单件生产：每种模具一般生产1～2副，普遍采纳修锉、修配方法加工，工序组合相对集中对工人技术水平要求较高。（2）制造质量高：一般地，模具工作零件的制造精度比产品零件高2～4级，需采纳坐标磨床、数控机床加工。（3）形状复杂：一般加工难度大，有时需要特种加工或专门化机床。（4）材料硬度高：一般采纳工具钢淬火、低温回火，需要采纳特种加工方法。关键词：模具冲裁弯曲工艺

Block lock parts of car stamping prodess and die design Abstract: Mold is an important technique and equipment in modern industrial production, In this paper, the main process involved in design of stamping die and design of bending mold,the entire process including planning of process, organization of process, size of process, use of equipment and types of mold. And in accordance to the size of convex and concave mold and the its technical requirements complete the development of its machining process planning, eventually draw the correct assembling drawing of blanking dies and bending . According to the technical requirements of parts, Technology program is determined to blanking firstly and then bending. In the Stage of blanking process, The development of blanking and punching two programs: one is the composite blanking and punching; anther is blank firstly then punch. Through calculation and comparison of various aspects, the first program was to identify better.In the Stage of bending. As the deformation zone be in near of the hole, it need to bending fitter after grinding in order to meet the technical requirements. In the manufacturing process of Bump of Blanking Die, mold manufacturing is compared with the general machinery

模具设计外文翻译---模具的发展

毕业设计论文外文翻译

模具的发展 1模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代经济的基础工业。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90％的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60％。例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。据国际生产技术协会预测，到2000年，产品尽件粗加工的75%、精加工的50％将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成，50％以上的金属板材、80％以上的塑料都特通过模具转化成制品。

冲压工艺及模具设计的应用

2017-2018-1 学期 XXXX学院《冲压工艺与模具设计》课程报告学院：机械与汽车工程学院专业：材料成型及控制工程学生： ____________________________ 学号： ____________________________ 指导教师：__________________________

完成日期 ____________ 年月—日

冲压工艺与模具的发展应用摘要:模具是工业生产中积极重要而又不可或缺的特殊的基础工艺装备，工业要发展，模具须先行。没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平既是衡量一个制造业国家水平高低的重要的标志，也是一个工业国家产品保持国际竞争力的重要保证之一。本文主要介绍冲压工艺及模具当前的状况以及其未来发展趋势。关键词：冲压模具现状发展应用 1概述 1.1冲压的概念冲压（sheet metal forming；stamping）利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件［1］。 1.2冲压的特点冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生

模具毕业设计外文翻译

冷冲模具使用寿命的影响及对策冲压模具概述冲压模具--在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压--是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要特征分类：１．根据工艺性质分类（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。（2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。（3）拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。（4）成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。２．根据工序组合程度分类（1）单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。（2）复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。（3）级进模（也称连续模）在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。冲冷冲模全称为冷冲压模具。冷冲压模具是一种应用于模具行业冷冲压模具及其配件所需高性能结构陶瓷材料的制备方法，高性能陶瓷模具及其配件材料由氧化锆、氧化钇粉中加铝、镨元素构成，制备工艺是将氧化锆溶液、氧化钇溶液、氧化镨溶液、氧化铝溶液按一定比例混合配成母液，滴入碳酸氢铵，采用共沉淀方法合成模具及其配件陶瓷材料所需的原材料，反应生成的沉淀经滤水、干燥，煅烧得到高性能陶瓷模具及其配件材料超微粉，再经过成型、烧结、精加工，便得到高性能陶瓷模具及其配件材料。本发明的优点是本发明制成的冷冲压模具及其配件使用寿命长，在冲压过程中未出现模具及其配件与冲压件产生粘结现象，冲压件表面光滑、无毛刺，完全可以替代传统高速钢、钨钢材料。冷冲模具主要零件冷冲模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。

注塑模外文翻译

注塑成型智能模具设计工具摘要注塑成型是一个生产热塑性塑料制品最流行的制造工艺，而模具设计是这个过程的一个重要方面。模具设计需要专业的知识、技能，最重要的是拥有该领域的经验。三者缺一不可。生产塑料组件需要选择恰当的模具，如果缺乏其中之一，这种选择就得在反复试验的基础上进行。这会增加生产成本，并造成设计上的不一致。本文介绍了智能模具设计工具的发展。该工具捕获模具设计过程的知识，并且以符合逻辑的方式将这些知识反映出来。所获得的知识将是确定性的，但模具设计过程中的信息是非确定的。一旦开发了模具设计工具，它将指导使用者根据不同客户的要求，为其塑料零件选择合适的模具。导言注塑成型工艺过程需要专业的知识、技能，最重要的是需要它成功的实践经验。通常是工艺参数控制过程的效率。在制造过程中，有效地控制和优化这些参数能实现一致性，这种一致性会在零件质量和零件成本上表现出来的问题。 1 智能化工程模块注塑成型工艺（IKEM）基于知识的智能化工程模块的注塑成型工艺（IKEM）是一种软件技术，它领先于并行工程和 CAD / CAM 系统。它集成工程的设计和制造工艺的最新知识，给用户各种设计方面的指示，通过减少在产品开发设计阶段的工程变更，有助于减少一些工时。该系统将用于注塑设计，设计迭代和流程整合。目前的过程由许多手工计算、CAD 图形结构和从以前项目取得的经验三部分组成。一旦工程师完成设计，这将是性能评估。该 IKEM 项目已分为三大模块。 1 费用估算模块 2 模具设计模块 3 生产模块 IKEM 系统有两种形式输入。在一个 CAD 模型的形式（Pro/E 文件）下输入，和在给出的用户界面形式下输入。制造商的经验水平将决定如何有效地控制工艺参数。有时这就导致人为错误引起的不一致性。还有经验不足，时间、资源短缺和创新的空间不大的情况。通过创造所谓的“智能模型”的问题，工程学知识提供了一个可行的方案去解决所有这样用户输入形式模架设计制造用户输出形式语法分析程 CAD 模型成本估计 2 智能模具设计工具在它的基本形式中模具设计工具是一个从文本文件中提取输入的 Visual Basic 应用程序，这种文本文件包含关于零件和用户输入程序。该文本文件包含来自 Pro/E 的一个信息文件的零件的几何解析。输入是用来估测模具得尺寸和其它各种特性。 2.1 文献回顾模具设计的是另一种注塑成型过程的阶段，有经验的工程师在很大程度上有助于自动化进程，提高其效率。这个问题需要注意的是深入研究设计模具的时间。通常情况下，当设计工程师设计模具时，他们会参阅表格和标准手册，这会消耗大量的时间。另外，在标准的CAD 软件中需要大量的时间去考虑模具的建模组件。不同的研究人员已经解决了缩短用不同的方式来设计模具所花费的时间的问题。凯尔奇和詹姆斯采用成组技术来减少模具设计时间。聚合一类注塑成型件的独特的编码系统和在注射模具中所需的工具已开发，它可以适用于其它产品生产线。实施编码系统的软件系统也已经被开发。通过获取在这方面领域的工程师的经验和知识，尝试直接使模具设计过程的自动化。并行模具设计系统的研究开发就是这样的一个过程，在并行工程环境中试图制定一个系统的注塑模具设计流程。他们的研究目标是研制一个有利于并行工程实践的模具开发的进程，和研制开发一个以知识为基础的为注塑模具设计提供工艺问题和产品要求的辅助设计。通过各种方式获取关于模具设计过程的确定信息和

冲压模具设计中英文对照外文翻译文献

中英文对照外文翻译文献 (文档含英文原文和中文翻译) 译文: 冲压模具设计对于汽车行业与电子行业，各种各样的板料零件都是有各种不同的成型工艺所生产出来的，这些均可以列入一般种类“板料成形”的范畴。板料成形（也称为冲压或压力成形）经常在厂区面积非常大的公司中进行。如果自己没有去这些大公司访问，没有站在巨大的机器旁，没有感受到地面的震颤，没有看巨大型的机器人的手臂吧零件从一个机器移动到另一个机器，那么厂区的范围与价值真是难以想象的。当然，一盘录像带或一部电视专题片不能反映出汽车冲压流水线的宏大规模。站在这样的流水线旁观看的另一个因素是观看大量的汽车板类零件被进行不同类型的板料成形加工。落料是简单的剪切完成的，然后进行不同类型的加工，诸如：弯曲、拉深、拉延、切断、剪切等，每一种情况均要求特殊的、专门的模具。

而且还有大量后续的加工工艺，在每一种情况下，均可以通过诸如拉深、拉延与弯曲等工艺不同的成形方法得到所希望的得到的形状。根据板料平面的各种各样的受应力状态的小板单元体所可以考虑到的变形情形描述三种成形，原理图1描述的是一个简单的从圆坯料拉深成一个圆柱水杯的成形过程。图1 板料成形一个简单的水杯拉深是从凸缘型坯料考虑的，即通过模具上冲头的向下作用使材料被水平拉深。一个凸缘板料上的单元体在半径方向上被限定，而板厚保持几乎不变。板料成形的原理如图2所示。拉延通常是用来描述在板料平面上的两个互相垂直的方向被拉长的板料的单元体的变形原理的术语。拉延的一种特殊形式，可以在大多数成形加工中遇到，即平面张力拉延。在这种情况下，一个板料的单元体仅在一个方向上进行拉延，在拉长的方向上宽度没有发生变化，但是在厚度上有明确的变化，即变薄。

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