全面质量管理的三个发展阶段
质量管理发展历程
质量管理发展历程一、质量管理的起源质量管理作为一门管理学科，其起源可以追溯到工业革命时期。
当时，随着机械化生产的兴起，产品质量的稳定性成为企业迫切关注的问题。
于是，一些企业开始采取一些简单的质量控制手段，如检查和测试等。
这标志着质量管理的初步形成。
二、质量管理的发展阶段1. 质量控制阶段20世纪20年代至50年代，质量管理进入了质量控制阶段。
在这个阶段，企业开始注重产品的质量控制，通过检验和测试等手段来确保产品符合规定的要求。
同时，质量控制手段的不断完善，如统计质量控制、质量控制圈等的引入，为质量管理的发展奠定了基础。
2. 质量保证阶段20世纪50年代至70年代，质量管理进入了质量保证阶段。
在这个阶段，企业开始从质量控制转向质量保证，即通过建立一套完整的质量管理体系，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
质量保证体系的关键是质量手册、程序文件和质量记录等的编制和执行。
3. 全面质量管理阶段20世纪70年代至今，质量管理进入了全面质量管理阶段。
在这个阶段，质量管理不再局限于产品质量，而是全面关注企业的全面质量，包括产品质量、服务质量和管理质量等。
全面质量管理强调持续改进，通过引入各种管理工具和方法，如质量功能展开、六西格玛、ISO 9000质量管理体系等，来实现质量的全面提升。
三、质量管理的最新趋势1. 智能化和数字化随着信息技术的飞速发展，智能化和数字化已成为当前质量管理的最新趋势。
企业可以借助先进的软件和设备，实现对生产过程和质量数据的实时监控和分析，从而及时发现问题并采取有效的措施进行改进。
2. 数据驱动的决策在全面质量管理阶段，质量管理已从主观意识驱动转向数据驱动。
通过收集和分析大量的质量数据，企业可以更加科学地评估和改进质量绩效，做出更加准确和可靠的决策。
3. 质量与可持续发展的融合随着人们对环境和社会责任的日益重视，质量管理也开始与可持续发展理念融合。
企业在追求质量的同时，还要关注对环境的影响和社会的贡献，通过改进产品设计、节约资源和减少废弃物等措施，实现质量和可持续发展的双赢。
质量管理体系的不同发展阶段
质量管理发展阶段
质量管理发展经历的3个阶段： 1、产品检验阶段： 2、统计控制阶段： 3、全面质量管理阶段
注：值得注意的是，质量管理阶段的进程，并不是对前一阶段的淘汰， 而是进步，产品检验仍然是当今产品质量控制的主要手段。
质量管理发展阶段
1、产品检验阶段：自从人类史上刚刚有了手工业开始，就有了质量 管理，但那个时候的质量管理仅仅停留在简单的产品检验上，还不 能称之为质量管理体系。形象的称之为“死后验尸”，产品合格与 否已经定了，只是通过检测手段将合格与不合格的分离开来。所以 有了“质量是制造出来的，而不是检验出来的”说法。
步，产品检验仍然是当今产品质量制
人
的主要手段。
环
法
质量管理发展阶段
全面质量管理讲到了质量管理的五大要素“人、机、料、法、环”。其
中人的管理是最为特殊的，因为把人管好了，其他4个要素可通过人再去管 理。五大要素并非并列关系，而是如下图所示的关系，即人是在中间并将其 他4个要素直接联系起来的要素。
值得注意的是，质量管理阶段的进 机
料
程，并不是对前一阶段的淘汰，而是进
质量管理发展阶段
3、全面质量管理阶段： 大约到了20世纪60年代，首先从日本开始，推行了全面质量管理，即TQM(Total
全面质量管理
质量方针
• 质量方针的含义？ • 质量方针是由企业的最高管理者正式发布的 该组织的总的质量宗旨和质量方向。含义有： （1）质量方针是企业的总方针的一个组成部分。 （2）质量方针是企业内各部门和全体人员执行 质量职能以及从事质量管理工作所必须遵循和依 从的行动指南。 （3）质量方针是指导企业的成员沟通意见和开 展质量活动的一般规定，显然它给企业的各级管 理者理供了一定自主权。
质量体系
• 定义：为实施质量管理所需的组织结构、程序、 过程和资源。 ——组织：是指与质量管理有关的机构设臵、部门 职能分配，以及明确规定各级管理人员及有关人 员的管理职责权限及其相互关系。 ——程序：为进行某项活动所规定的途径。 ——过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资 源和活动。 ——资源：人员、资金、设备、技术、方法和环境。 • 质量体系的内容应以满足质量目标的需要为准。
• 制造过程的质量管理，应当抓好以下几方面的工 作： （1）严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量；制造 过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因 素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必 须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止 违章操作。 （2）搞好均衡生产和文明生产均衡的、有节奏的生 产过程，以及良好的生产秩序和整洁的工作场所 代表了企业经营管理的基本素质。均衡生产和文 明生产是保证产品质量、消除质量隐患的重要途 径，也是全面质量管理不可缺少的组成部分。
（3）组织技术检验，把好工序质量关实行全 面质量管理，贯彻预防为主的方针，并不 是否定技术检验的把关作用。必须根据技 术标准的规定，对原材料、外购件、在制 品、产成品以及工艺过程的质量，进行严 格的质量检验，保证不合格的原材料不投 产、不合格的零部件不转序、不合格的产 成品不出厂。质量检验的目的不仅是发现 问题，还要为改进工序质量、加强质量管 理提供信息。因此，技术检验是制造过程 质量控制的重要手段，也是不可缺少的重 要环节。
简述质量管理的发展阶段
简述质量管理的发展阶段第一阶段：检验控制在工业化初期，质量管理主要以检验控制为主。
这一阶段的特点是通过对产品进行抽样检验，筛选出不符合要求的产品，确保合格产品的出厂。
检验控制注重的是产品的终端检测，以确保产品在交付给客户之前达到一定的质量标准。
然而，这种方式只是治标不治本，无法解决质量问题的根本原因。
第二阶段：统计质量控制为了解决质量问题的根本原因，质量管理进入了统计质量控制阶段。
统计质量控制的核心是通过收集和分析质量数据，找出质量问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
这一阶段的重要工具是统计过程控制图，通过对过程的统计分析，及时发现并纠正异常，从而提高产品的质量稳定性。
第三阶段：质量保证随着对质量管理的不断探索和总结，人们逐渐认识到质量问题不仅仅是产品加工过程中的问题，还与设计、采购、生产等环节有关。
于是，质量管理进入了质量保证阶段。
质量保证的核心是通过建立一套完整的质量管理体系，确保产品在设计、采购、生产等各个环节都能符合质量要求。
质量保证强调的是预防性控制，通过预先制定质量计划、标准和流程，规范各个环节的操作，从而降低质量问题的发生率。
第四阶段：全面质量管理随着市场竞争的加剧和客户对质量要求的不断提高，质量管理进入了全面质量管理阶段。
全面质量管理是一种以顾客为中心的质量管理理念，强调全员参与和持续改进。
全面质量管理包括质量规划、质量控制、质量改进等各个环节，旨在实现产品和服务的持续改进和优化。
全面质量管理注重的是质量文化的建设，通过培养员工的质量意识和质量能力，推动整个组织朝着质量卓越的方向发展。
总结：质量管理的发展经历了从简单的检验控制到全面质量管理的过程。
随着工业化和经济发展的进程，质量管理越来越重要，对企业的竞争力和持续发展起着关键作用。
未来，随着科技的进步和社会的发展，质量管理还将不断创新和演变，以适应不断变化的市场需求。
论述质量管理各发展阶段的特征
质量管理的发展阶段质量管理经过了质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段以及质量管理成熟度模型阶段，每个阶段都有其独特的特征和贡献。
一、质量检验阶段质量检验阶段是最初的质量管理阶段，其主要特征是质量检验员对产品进行逐个检验，确保不合格的产品被淘汰。
这种方法的优点是可以确保产品的基本质量，但是效率低下，且不能预防质量问题再次出现。
在此阶段，质量检验员通常是唯一的控制质量的人员。
二、统计质量控制阶段随着工业生产的规模不断扩大，单纯依靠质量检验无法满足生产效率和质量的要求。
因此，统计质量控制应运而生。
这个阶段的主要特征是利用统计方法来对生产过程进行控制，如应用概率统计、质量控制图等。
这种方法不仅可以提高生产效率，还能更好地预防和减少质量问题。
在此阶段，质量控制团队开始形成，并开始利用数据来指导生产过程的改进。
三、全面质量管理阶段全面质量管理是质量管理发展的第三个阶段，其主要特征是强调全面性，即全员、全过程、全企业的质量管理。
这个阶段强调质量的重要性不仅在于产品本身，还在于整个生产过程和企业的整体表现。
全面质量管理注重预防质量问题的出现，强调从设计到生产的整个过程中质量的重要性。
在此阶段，质量管理成为企业战略的重要组成部分，全员参与和持续改进成为主要理念。
四、质量管理成熟度模型阶段质量管理成熟度模型是一种评估和管理质量的方法，其特征是将质量管理视作一种过程，并使用模型来评估和改进企业的质量管理水平。
这种方法不仅可以评估企业的质量管理水平，还可以为企业提供改进的路径和方向。
在质量管理成熟度模型中，通常包括五个级别：初始级、可重复级、已定义级、已管理级和优化级。
每个级别都代表了企业在质量管理方面的能力和成熟度。
在初始级，企业可能没有正式的质量管理过程，或者其过程是零散和不一致的。
在可重复级，企业开始建立一致性的质量管理过程，并能够重复实现相同的质量结果。
在已定义级，企业已经明确其质量管理过程和目标，并能够有效地管理和控制这些过程。
简述质量管理发展的三个主要阶段及其特点
简述质量管理发展的三个主要阶段及其特点质量管理发展经历了三个主要阶段：质量检查阶段、质量保证阶段和全面质量管理阶段。
一、质量检查阶段：该阶段主要出现在20世纪初期，是质量管理发展的起始阶段。
在这个阶段，主要关注的是产品的外观和工艺是否符合要求，通过质量检查来发现和纠正产品的缺陷。
特点如下：1. 重视产品的表面质量：质量检查主要关注产品的外观，是否存在明显的缺陷，如瑕疵、破损等。
2. 重视工艺过程的控制：质量检查通过控制和检查工艺过程，来确保产品合格。
3. 重点在产品销售前的检验：质量检查主要是在产品出厂前进行，以确保出厂产品的质量符合标准。
二、质量保证阶段：该阶段主要出现在20世纪40年代至60年代，是在质量检查阶段基础上的进一步发展。
在这个阶段，质量管理的重点从仅仅关注终端产品的质量转向关注整个生产过程的质量控制和管理。
特点如下：1. 强调质量控制：质量保证阶段引入了质量控制的概念，通过采取技术措施和管理措施，对生产过程进行控制，来确保产品的质量。
2. 体系化管理：引入了质量手册、程序文件等文件，建立了一套质量管理体系，明确了质量管理职责和要求。
3. 全员参与：强调全员质量管理，鼓励员工参与质量管理活动和问题解决，增强了质量管理的全员意识。
4. 强调质量的稳定性：注重质量的稳定性，倡导通过稳定的生产过程来实现稳定的产品质量。
三、全面质量管理阶段：该阶段主要出现在20世纪70年代至今，是在质量保证阶段基础上的进一步发展。
在这个阶段，质量管理从简单的质量控制和质量保证转变为以顾客需求为中心的全面质量管理。
特点如下：1. 顾客导向：全面质量管理以顾客需求为导向，关注提供满足顾客需求的产品和服务。
2. 全面质量管理体系：建立全面质量管理体系，包括质量目标、质量计划、质量评估等系统化的管理工具，用来持续改进质量。
3. 持续改进：强调持续改进，通过使用统计工具和技术手段，不断分析和改进生产过程，以提高产品质量和生产效率。
全面质量管理的发展历史
全面质量管理的发展历史导言全面质量管理（Total Quality Management, TQM）是一种广泛应用于组织中的管理方法，旨在通过全员参与、不断改进以及客户导向的原则，提升产品和服务的质量。
本文将探讨全面质量管理的发展历史，介绍其各个阶段以及对组织和行业产生的影响。
第一阶段：质量检查全面质量管理的起源可以追溯到20世纪初期，当时工业生产逐渐展开并面临着一系列的质量问题。
在这一时期，质量管理主要是通过质量检查来解决问题。
质量检查是对产品进行抽样检测，通过发现和解决缺陷来确保产品符合质量标准。
然而，质量检查只是发现问题并进行纠正，并没有从源头上预防问题的发生。
第二阶段：质量控制质量控制是在质量检查基础上的进一步发展，这一阶段强调在生产过程中控制质量。
质量控制通过在生产过程中采取各种措施，如统计过程控制、质量纪律和培训等，来最大程度地减少产品缺陷。
质量控制在管理上更加系统化和全面，但仍然侧重于问题的纠正而不是预防。
第三阶段：质量保证20世纪50年代，质量管理开始转向质量保证的方向。
质量保证是一种通过制定标准、规定过程和持续改进来确保产品和服务质量的方法。
质量保证注重预防，强调制定可靠的工艺流程和质量控制计划，以确保产品符合要求。
这一阶段的重点是质量标准和过程的可追溯性，以及质量文化的建设。
第四阶段：全面质量管理20世纪70年代，全面质量管理作为一种管理哲学开始流行起来。
全面质量管理强调全员参与和持续改进，旨在通过团队合作、流程改进和数据驱动的方法来提高组织的整体绩效。
全面质量管理不仅仅关注产品和服务的质量，还包括组织的管理、流程的优化以及员工的参与。
这一阶段的核心是通过改善流程和系统来提升质量，并建立学习型组织。
第五阶段：全面质量管理的创新随着科技和管理理念的不断演进，全面质量管理也在不断创新和发展。
新的方法和工具不断涌现，如六西格玛、质量功能展开、精益生产等。
这些方法强调数据分析、问题解决和创新思维，为组织在质量管理上带来更大的潜力和机会。
(完整版)质量管理发展的三个阶段
质量管理发展的三个阶段质量管理的发展，按照所依据的手段和方式来划分，大致经过三个阶段。
第一阶段为质量检验阶段。
在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。
就是说通过严格检验来控制和保证转入下道工序和出厂的产品质量。
1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺和经验，对产品的质量进行鉴别、把关。
2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用。
于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。
3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到专职检验员。
大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。
用一定的检测手段负责全厂的产品检验工作。
专职检验的特点就是“三权分立”，即有人专职制定标准；有人负责制造；有人专职检验产品质量。
这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。
这样做虽然对保证出厂产品质量方面有一定的成效，但也有不可克服的缺点：其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观念；其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，待发现废品时已经成为事实，无法补救；其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如破坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的（如检验工时太长、检验费用太高等）。
随着生产规模的不断扩大和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。
第二阶段为统计质量控制阶段。
由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。
因此，美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。
这些数理统计专家就在军工生产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善了军工产品的质量。
后来又把它推广到民用产品之中，这给各个公司带来了巨额利润。
这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，预防产生不合格品并检验产品的质量。
TQM全面质量管理的发展史
TQM的四个发展阶段
第二阶段：70年代， 日本人把质量管理当 作科学来对待，并广 泛采用统计技术和计 算机技术进行质量管
理
第四阶段：质量管理 被上升到了企业经营
管理层面
第一阶段：1950年， 戴明博士在日本开展 质量管理讲座，日本 从美国引进质量管理。 到1970年，质量管理
逐步渗入企业
Байду номын сангаас
第三阶段：1986年， ISO对质量管理内容 和要求进行了标准化， 并于1987年3月，正 式颁布了ISO9000系
列标准
TQM实施状况及代表系统
以美国为代表的 美国系统
1.二战期间提出 产品无缺陷活动 （军品采购） 2.工厂最新的质 量管理机构组织 3.质量费用的研 究
以日本为代表的 日本系统
在美国经验的基 础上发展出QC
小组
苏联和东欧系统
两个代表人物： 不拉钦斯基、杜 布维可夫（萨莱 托夫制度）提出 军用品向民用品 转换的全面质量
2.提出质量螺旋
飞利浦克劳斯比
石川馨
新卿重夫
1.1979年出版
1.总结出了质量管
《质量是免费的》 理的其中工具
2.1984年出版
2.提出质量控制运
《质量没有眼泪》 动
3.最早提出质量成 本的定义
1.提出零缺陷的质 量管理
2.提出一分钟更换 模具体系（JIT前 身）
3.提出源头检验体 系
谢谢
管理
萨莱托夫制度四个要点
萨莱托夫制度
1.对产品或 零件制定 明确的规 格和标准 （标准件 的由来）
2.使用合适 的机器生 产出合乎 规格要求
的产品 （防止质 量过剩）
3.提供适当 的信息、 测定仪器、 操作方法
(完整版)质量管理发展的三个阶段
质量管理发展的三个阶段■ K■ MU&a ■■—■ ■ ■■■:Kdi^H ■:■■■ •■ —■ b ■ ■ !■ ■ ■ M »■H.^Ba N ■:M ■! ■ ■ ■ ■ ■ MM ■■KJ 质量管理的发展，按照所依据的手段和方式来划分，大致经过三个阶段。
第一阶段为质量检验阶段。
在这一阶段，人们对质量管理的理解还只限于质量的检验。
就是说通过严格检验来控制和保证转入下道工序和出厂的产品质量。
1、操作者的质量管理：二十世纪以前，产品的质量检验，主要依靠手工操作者的手艺和经验，对产品的质量进行鉴别、把关。
2、工长质量管理：1918年，美国出现了以泰勒为代表的科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用。
于是执行质量管理的责任就由操作者转移到工长。
3、检验员的质量管理：1940年，由于企业生产规模的不断扩大，这一职能由工长转移到专职检验员。
大多数企业都设置了专职的检验部门，配备有专职的检验人员。
用一定的检测手段负责全厂的产品检验工作。
专职检验的特点就是三权分立”，即有人专职制定标准；有人负责制造；有人专职检验产品质量。
这种做法的实质是在产品中挑废品、划等级。
这样做虽然对保证出厂产品质量方面有一定的成效，但也有不可克服的缺点：其一，出现质量问题容易扯皮、推委，缺乏系统的观念；其二，只能事后把关，而不能在生产过程中起到预防、控制作用，待发现废品时已经成为事实，无法补救；其三，对产品的全数检验，有时在技术上是不可能做到的（如破坏性检验），有时在经济上是不合理、不合算的（如检验工时太长、检验费用太高等）。
随着生产规模的不断扩大和生产效率不断提高，这些缺点也就越来越显得突出。
第二阶段为统计质量控制阶段。
由于第二次世界大战对军需品的特殊需要，单纯的质量检验不能适应战争的需要。
因此, 美国就组织了数理统计专家在国防工业中去解决实际问题。
这些数理统计专家就在军工生产中广泛应用数理统计方法进行生产过程的工序控制产生了非常显著的效果，保证和改善了军工产品的质量。
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【全面质量管理】全面质量管理的三个发展阶段
关键词：全面质量管理
导语：全面质量管理这一科学概论在20世纪50年代，由美国的费根堡姆和朱兰提出。
发展至今，已经被许多制造业企业用来指导质量管理。
质量管理在现代制造业已经不再陌生，许多人也在世界范围内学习、引进先进的管理方法。
质量管理是由于商品竞争的需要和科学技术的发展而产生、形成、发展的，是同科学技术、生产力水平以及管理科学化和现代化的发展密不可分的。
从工业发达国家解决产品质量问题涉及的理论和所使用的技术预防方法的发展变化来看，它的发展过程大致可划分为三个阶段：质量检验管理阶段、统计质量管理阶段和全面质量管理阶段。
图示：全面质量管理的三个发展阶段
一、全面质量管理之质量检验管理阶段
质量管理产生于19世纪70年代，当时，科学技术落后，生产力低下，普遍采用手工
作坊进行生产，加工产品和检查质量没有合理的分工，生产工人既是加工者又是检验者，这阶段的管理称为“操作者的质量管理”。
因此，在20世纪前质量管理还没有形成科学理论。
20世纪初，美国工程师泰勒(F.W.T aylor)根据18世纪末工业革命以来大工业生产的管理经验与实践，提出了“科学管理”理论，创立了“泰勒制度”。
泰勒的主张之一就是计划与执行必须分开，于是检查产品质量的职责由工人转移到工长手中，就形成了所谓的“工长的质量管理”。
到了20世纪30年代，随着资本主义大公司的发展，工长已无承担质量检查与质量管理的职责，因此，大多数企业都设置了专职检验人员和部门，并直属经理(或厂长)领导，由他们来承担产品质量的检验工作，负责全厂各生产部门的产品(零部件)管理工作，形成了计划设计、执行操作、质量检查三方面都各有专人负责的职能管理体系，那时的检验工作有人称它为“检验员的质量管理”。
人们对质量管理的理解还只限于质量的检验，即依靠检验手段挑出不合格品，并对不合格品进行统计而已，管理的作用非常薄弱。
产品质量检验阶段的质量管理的主要手段是：通过严格的检验程序来控制产品质量，并根据预定的质量标准对产品质量进行判断。
检验工作是质量管理工作的主要内容，其主导思想是对产品质量“严格把关”。
产品质量检验阶段的长处在于：设计、制造、检验分属三个部门，可谓“三权分立”。
有人专职制定标准(计划)，有人负责制造(执行)，有人专职按照标准检验产品质量。
这样产品质量标准就得到了严格有效的执行，各部门的质量责任也得到严格的划分。
二、全面质量管理之统计质量管理阶段
企业迫切需要解决“事后检验”的弱点，这就在客观上为把数据统计的原理和方法引入质量管理领域创造了条件。
早在20世纪20年代，一些著名的统计学家和质量管理专家就注意到质量检验的弱点，并设法运用统计学的原理去解决这些问题。
1924年，美国贝尔电话研究所的休哈特(W.A.Shewhart)提出了控制和预防缺陷的概念——控制产品质量的“六西格玛”法则，即后来发展完善的“质量控制图”和“预防缺陷”理论，其目的是预防生产过程中不合格品的产生，认为质量管理除了具有对产品质量检查监督的职能之外，还应具有预防产生不合格品的职能。
休哈特连续发表了多篇有关质量管理的文章，并于1931年出版了《工业产品质量控制经济学》一书。
1929年，贝尔电话公司的道奇(H.F.Dodge)和罗米格(H.G.Roming)发表了“挑选型抽样检查法”论文，提出了在对产品进行破坏性检验情况下如何保证产品质量，并降低检验费用的方法。
瓦尔德(A.Wald)又提出了“序贯抽样检验法”，他们是最早把数理统计方法引入质量管理领域的学者。
然而，当时正处于资本主义经济萧条时期，人们对产品质量和质量管理的要求并不迫切，再加上运用数理统计方法需要增加大量的计算工作，因此，这些理论和方法并没有引起重视，更没有被普遍推广，未能在质量管理中发挥其应有的作用。
第二次世界大战初期，美国生产民用品的大批公司转为生产各种军需品。
当时面临的一个严重问题是：由于事先无法控制不合格品而不能满足交货期的要求；军需物品检验大多数属于破坏性试验，质量检验工作立即显示出其不可操作性的缺点。
因为事先无法控制产品质量，所以美国提供的武器经常发生质量事故。
美国国防部为了解决这一难题，特邀请休哈特、道奇、罗米格、瓦尔德等专家以及美国材料与试验协会、美国标准协会、美国机械工程师协会等有关人员研究，并于1941—1942年先后制定和公布了《美国战时质量管理标准》，即Z1.1《质量管理指南》、Z1.2《数据分析用的控制图法》和Z1.3《生产中质量管理用的控制图法》，强制要求生产军需品的各公司、企业实行统计质量控制。
实践证明，统计质量控制方法是在制造过程中保证产品质量、预防不合格品的一种有效工具，并很快地改善了美国军需物品的质量。
从此，统计质量管理在美国得到了发展。
因为统计质量控制方法给公司带来巨额利润，所以在战后那些公司转入民用产品生产时，仍然乐意运用这一方法，其他公司看到有利可图，也纷纷采用，于是统计质量控制方法风靡一时。
20世纪50年代初期，统计质量控制达到高峰。
据报道，在联合国科教文组织的赞助下，通过国际统计学会的一些国际性组织的努力，战后很多国家都积极开展统计质量控制活动，并取得了成效。
统计质量管理阶段的主要特点是利用数理统计原理，预防不合格品的产生并检验产品的质量。
这时，质量职能在方式上由专职检验人员转移给专业的质量控制工程师和技术人员承担，质量管理由事后检验改变为预测、预防事故的发生。
这标志着将事后检验的观念改变为预防质量事故发生的预防观念。
(三) 全面质量管理阶段
20世纪50年代以来，随着社会生产力的迅速发展，科学技术以及社会经济与文化的不断进步，质量管理环境出现了许多变化，主要体现在以下几个方面：
(1) 人们对成品质量要求更高了。
由于科学技术的发展，产品的精度和复杂程度大为提高，人们对产品质量的要求从仅注重性能指标转向可靠性、安全性、经济性等指标，对产品的可靠性等质量要求极大地提高，但靠在制造过程中应用数理统计方法进行质量管理是难以达到要求的。
(2) 在生产技术和企业管理中广泛应用系统分析的理念，把质量管理看成是处于较大系统中的一个子系统。
(3) 管理理论有了新的发展和突破，在生产技术企业管理中广泛应用系统分析的理念和方法，并且越来越“重视人的因素”，出现了诸如“工业民主”、“参与管理”、“共同决策”等管理口号。
这一切都促使质量管理从单一方法走向多种方法共存，从少数人参与走向公司全体人员共同参与。
(4) “保护消费者利益”运动的兴起，迫使质量管理方法进一步改善。
(5) 随着市场竞争，尤其是国际市场竞争的加剧，各国企业都很重视“产品责任”和质量保证问题。
统计质量管理相对于产品质量检验来说，无疑是质量管理发展史上的一次飞跃，但是，统计质量管理也有着其自身的局限性和不足之处。
由于上述环境的变化，仅仅依靠质量检验和运用统计方法就很难保证与提高产品质量，把质量职能完全交给专业的质量控制工程技术人员去承担也是不妥的。
因此，自20世纪50年代起，许多企业就开始了全面质量管理的实践。
全面质量管理的三个发展阶段，也体现了质量管理由落后到如今日臻成熟的过程。
其中，市场日益激烈的竞争也起了极大的推动作用。
全面质量管理经历了几十年的发展进程，在质量管理上有其独特的价值，值得我们关注与深入学习。