异常处理流程
异常情况处理与报告程序
异常情况处理与报告程序异常情况的处理在任何组织或个人的日常工作中都是不可避免的。
当遇到异常情况时，及时正确地处理并向相关方报告是非常重要的，可以帮助我们更好地解决问题、提高工作效率。
本文将介绍异常情况处理与报告程序的一般步骤，并探讨其重要性和应注意的事项。
一、异常情况处理程序1. 确定异常情况：首先，需要确定异常情况的性质和影响范围。
这可以通过观察、记录和数据分析等手段来实现。
例如，在生产过程中，有可能出现设备故障、材料不合格或人为错误等异常情况。
2. 紧急处理措施：当异常情况发生时，需要采取紧急处理措施来阻止异常情况进一步发展，并减少其对日常工作的影响。
紧急处理措施可以是暂停生产、更换设备或召集相关人员进行讨论等。
3. 调查与分析：在紧急处理措施实施之后，需要进行详细的调查与分析工作，以确定异常情况发生的原因和可能的解决方案。
这可以包括对设备的检查、材料的质量测试或人员的培训等。
调查与分析的过程应该细致入微，以确保找到问题的根源并避免再次发生。
4. 制定解决方案：根据调查与分析的结果，制定解决异常情况的具体方案。
这个方案应该是可行的、有效的，并且能够尽快解决问题。
例如，在生产中，可以制定更严格的质量控制措施，或者提供更多的培训和指导。
5. 实施解决方案：将制定的解决方案付诸实施。
这可能需要协调不同部门或人员的合作，并确保每个人都理解并配合执行解决方案。
在实施过程中，应该及时记录和评估解决方案的效果，以便及时调整和改进。
二、异常情况报告程序1. 确定报告对象：根据异常情况的性质和影响范围，确定应该向哪些人或部门报告异常情况。
这可能包括直接上级、质量管理部门、安全部门或高层管理人员等。
报告对象的确定应遵循组织内部的规定和流程。
2. 报告内容：异常情况报告应包括以下内容：异常情况的简要描述、影响范围、紧急处理措施、调查与分析结果、解决方案和实施情况等。
报告内容应该简明扼要，但又包含必要的细节，以便报告对象能够全面了解异常情况和处理进展。
异常处理流程
异常处理流程及注意事项1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧；2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整；5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或资料，有执行和改善的可结案；9.品质系统文件标准化。
质量异常处理流程
质量异常处理流程一、背景质量异常是指在生产过程中出现的不符合产品质量标准的情况，可能会导致产品无法正常使用或者存在安全隐患。
因此，对于企业来说，如何及时有效地处理质量异常是非常重要的。
二、质量异常处理流程1. 发现质量异常生产过程中，可能会出现各种各样的问题，例如产品外观不良、尺寸不符合标准、性能不稳定等等。
这些问题都需要及时发现并进行处理。
2. 报告质量异常一旦发现了质量异常，必须立即向相关人员报告。
通常情况下，报告人员应该是生产车间的班组长或者品管部门的专职人员。
3. 评估质量异常在收到报告后，品管部门应该立即进行评估。
评估内容包括：问题的性质、严重程度以及对产品和客户的影响等等。
4. 制定处理方案根据评估结果，品管部门应该制定相应的处理方案。
处理方案应该包括以下内容：（1）对已经生产出来的产品进行检查和分类；（2）对原材料和工艺进行分析和检查；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
5. 实施处理方案制定好处理方案后，品管部门应该立即组织实施。
实施内容包括：（1）对已经生产出来的产品进行分类，并进行不良品的处置；（2）对原材料和工艺进行分析和检查，并及时采取纠正措施；（3）对生产过程中的各个环节进行排查和纠正。
6. 持续跟进处理质量异常不是一次性的事情，而是一个持续改进的过程。
因此，在处理完成后，品管部门应该持续跟进并监控效果。
如果发现问题仍然存在，需要及时采取补救措施。
三、质量异常处理流程中需要注意的事项1. 必须按照规定程序进行操作，不能随意更改或省略环节；2. 在处理质量异常时，必须严格按照标准操作，并记录相关数据；3. 处理质量异常需要全员参与，特别是生产车间的班组长和品管部门的专职人员；4. 处理质量异常需要及时、准确地向相关人员报告，并及时采取相应措施；5. 处理质量异常需要持续跟进，并进行效果评估。
四、结论质量异常处理流程是企业保证产品质量的重要手段。
只有通过科学规范的流程，才能及时有效地处理质量异常，保证产品的质量和安全。
异常处理基本流程七步
异常处理基本流程七步
1. 异常发生:
当程序执行过程中出现异常情况时,例如数据错误、内存溢出、文件读写错误等,异常就会发生。
2. 获取异常信息:
一旦异常发生,系统会自动创建一个异常对象,其中包含异常类型和异常原因等信息。
3. 查找异常处理程序(异常捕获):
系统会从异常发生的点开始,沿着方法调用栈向上查找,看是否有对应的异常处理程序(catch块)。
4. 异常处理:
如果找到了匹配的异常处理程序,就会执行该程序块中的代码,进行异常处理。
5. 清理资源(finally块):
无论是否捕获到异常,finally块中的代码都会被执行,通常用于资源清理,如关闭文件、断开连接等。
6. 继续执行:
异常处理完毕后,程序会从异常处理程序的下一行继续执行。
7. 异常传播(未捕获时):
如果一直没有找到匹配的异常处理程序,异常就会一直向上传播,直到程序退出。
通过上述七个步骤,程序可以有效地处理各种异常情况,保证程序的正常运行和系统的稳定性。
在编写代码时,合理设置异常处理程序至关重要。
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程是保证产品品质的基础。
有效的品质异常处理流程不但能够对问题进行有效的排查及跟踪，有效的管理故障结果，而且使得企业在面对问题时敢于采取行动，最终达到降低企业误解风险的目的。
一个完整的品质异常处理流程首先应具备7个步骤。
1、发现异常：在发现有可能存在品质异常的情况时，应立即启动品质异常处
理流程，解决异常的可能的潜在的隐患。
2、数据收集：收集有关品质异常的属性，记录品质异常的时间、人、地点和
条件，识别品质异常的发生原因。
3、处理决定：分析并确定故障可能的成因，围绕品质异常及其原因，采取必
要的措施，以解决问题。
4、根本原因分析：进行品质异常原因分析以及排查，以便找出底层根本原因。
5、可行性解决方案：由于处理时间有限，需要制定和分析可行的解决方案，
以解决此次品质异常。
6、实施改善：解决方案确定后，进行品质异常改善，以防止此类异常再次发生。
7、预防控制：通过分析和调整流程，确保品质异常得到持续改善，避免再次
发生品质异常。
以上便是品质异常处理流程的七个步骤：发现异常、数据收集、处理决定、根
本原因分析、可行性解决方案、实施改善及预防控制。
每个步骤都是对发现和处理品质异常的必要操作，完成这些步骤需要充分的组织能力和良好的沟通能力，是保证企业持续运转的重要保障。
设备异常处理及修复流程步骤
设备异常处理及修复流程步骤设备异常处理及修复是对于设备故障或异常情况的快速响应和解决，以确保设备的正常运行和提高生产效率的重要流程。
下面是一套设备异常处理及修复的步骤，以保证在设备故障发生时能及时有效地解决问题。
1. 识别异常：设备异常可能表现为不正常的声音、气味、外观或功能。
设备操作员或设备监控系统应该密切关注设备运行状态，一旦发现异常，及时做好记录，并通知相关人员。
2. 停机：为了避免设备故障造成更大的损害或安全隐患，对于发生严重故障的设备，应立即停机，确保设备的安全性。
3. 确定问题：设备异常可能由多种原因引起，包括机械故障、电气故障、材料异常等。
设备维修人员应仔细检查设备，跟踪异常现象，确定故障原因。
4. 制定修复计划：根据故障原因和紧急程度，制定修复计划。
计划应包括所需材料、工具、人员和时间等方面的信息，并确保符合公司的维修流程和安全要求。
5. 获取所需资源：根据修复计划，设备维修人员应准备所需的材料和工具。
优先选择备用零件或必要工具，以确保修复过程的顺利进行。
6. 修复设备：设备维修人员应根据维修计划和相关的操作规程进行修复。
在修复过程中，应遵循安全规定，并确保操作正确，以最大限度地减少进一步的损坏和风险。
7. 测试设备：修复完成后，进行设备测试。
测试可以包括功能测试、性能测试和可靠性测试等，以确保修复后的设备能够正常运行，并符合技术规范和质量要求。
8. 记录维修信息：维修人员应详细记录设备修复过程中的维修信息，包括故障原因、修复步骤、使用的材料和工具以及测试结果等。
这些信息对于后续的设备维护和故障预防非常重要。
9. 做好预防措施：根据故障原因和维修记录，设备维护人员应定期进行设备检查和维护，预防类似故障的再次发生。
这包括制定维护计划、定期更换易损件和进行设备性能监测等。
10. 反馈和改进：设备异常处理及修复流程应该持续改进和优化。
设备维修人员应定期反馈设备异常情况，并提出改进意见。
iqc异常处理方法及流程
• 执行改善措施：根据制定的对策执行改善措施，包括与供应商的沟通改 进、物料的再检验等。Байду номын сангаас
• 效果跟踪：跟踪改善措施的实施效果，确认问题是否得到有效解决。
7. 沟通和反馈
• 向供应商反馈：将问题分析和改善要求反馈给供应商，要求其采取相应 的改进措施。
• 内部总结：总结此次异常处理的经验教训，与相关部门分享，用于优化 内部质量控制流程和提高团队的问题解决能力。
iqc 异常处理方法及流程
IQC（Incoming Quality Control）即来料质量控制，是指对供应商提供的原材 料、配件或产品在进入生产前进行的质量检验工作。当 IQC 过程中发现异常 时，采取适当的异常处理方法和流程是确保产品质量和生产进度的关键步骤。 以下是典型的 IQC 异常处理方法及流程：
部门。
4. 问题分析
• 原因分析：分析不良品产生的原因，可能涉及材料问题、运输过程中的 损坏、供应商生产过程中的质量控制不严格等。
• 评估影响：评估异常对生产和交付的影响，确定问题的紧急程度。
5. 制定对策
• 短期对策：如返修、返供应商处理、临时替代方案等，以减少对生产的 影响。
• 长期对策：如改进采购策略、加强供应商管理、优化 IQC 检验标准和流 程等，以防止类似问题再次发生。
1. 异常识别
• 检测和识别：在对来料进行质量检验时，通过视觉检查、尺寸测量、性 能测试等方法识别不符合规格要求的材料或产品。
2. 异常记录
• 记录详细信息：详细记录异常的类型、程度、涉及的物料批次号、供应 商信息以及检测日期等，为后续处理和分析提供数据支持。
3. 初步响应
• 隔离不良品：将检测出的不良品隔离，防止其流入生产线。 • 通知相关部门：将异常情况通报给质量管理部门、采购部门和生产管理
产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程产品质量问题是企业经营过程中常见的挑战之一，为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的产品质量异常处理流程。
下面将介绍产品质量异常处理的五个步骤。
一、问题报告与登记任何与产品质量相关的问题应该立即报告给质量管理部门。
问题报告应包括问题描述、发生时间、涉及产品信息以及问题的影响程度等。
质量管理部门需要将问题登记于质量异常处理数据库，并为每个问题指派唯一的编号，以便追踪和管理。
二、问题调查与分析在问题报告和登记完成后，质量管理部门需要开始对问题进行调查与分析。
调查的目的是确定问题的具体原因和根源，并找到解决问题的最佳方法。
此过程可能包括实地调查、样品检测、数据分析等多种方式。
通过调查与分析，企业能够识别和理解产品质量异常的来源，为后续的处理提供基础。
三、制定解决方案与实施在问题调查与分析的基础上，质量管理部门需要制定相应的解决方案。
解决方案应根据问题的性质和严重程度来确定，可能包括召回、更换、修复、改进产品设计等不同的措施。
解决方案的实施需要明确责任和时间节点，并在相关部门的配合下执行。
四、效果验证与评估解决方案实施后，需要进行效果验证与评估。
通过对解决方案的效果评估，企业能够了解问题是否得到彻底解决，并确定后续改进的方向。
评估方法可以包括客户反馈、产品测试、质量指标监测等。
如果解决方案未能达到预期效果，企业需要回顾问题处理过程并及时调整方案。
五、问题总结与记录在整个处理流程完成后，质量管理部门需要对问题进行总结与记录。
问题的总结应包括问题发生原因、解决方案、执行过程中的问题与教训等。
记录对产品质量异常的处理过程，有助于企业建立经验数据库，为未来类似问题的处理提供参考。
在产品质量异常处理流程中，及时的响应、准确的调查分析和科学的解决方案是确保质量问题得到有效解决的关键。
通过建立并遵循这一流程，企业能够提高产品质量管理水平，保障客户满意度，提升企业的竞争力。
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行.
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问题处理流程(8-D模式)
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8-D的成果：
8-D首重利用团队力量,因此无论是问题分析,或是对 策执行,都希望集众人之智,完成众人之事.
8-D特别注重以问题为经验,以对策为行动,所以在最 终处理过程中,对预防工作做要求.
1.召集有关人员成立小组. 2.决定小组成员负责事项. 3.确定主要负责人.
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问题处理流程(8-D模式)
步骤二.描述问题内容.
1.先定义问题. 2.描述内容应包含---必要的产品数据,不良率
以5W1H形式表现.注意以数字表示状况,使用共 通述语说明情形. 3.不可将问题与现象混淆. 4.小组成员都能充分了解.
注重制程与产品的实际表现. 4.临时对策应一直被执行,直到永久对策有效为止.
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问题处理流程(8-D模式)
步骤七.预防再发生之措施.
1.考虑改善对策执行面的扩大. 2.最终改善对策(预防措施)的研究是为使相
同问题,能在作业源头被稽核出.
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问题处理流程(8-D模式)
步骤八.结案小组会议.
1
问题处理流程(8-D模式)
何为8D ?
8D=八个问题处理步骤. 它是处理问题的一种优先级,同时亦是处理
问题的主要内容. 也就是必须按照8D所陈述的方式解决问题.
2
问题处理流程(8-D模式)
8-D的内容:
e Team Approach: 确定处理问题的小组成员. 2-D.Describe The Problem: 描述问题内容. 3-D.Containment Plan: 阻止问题继续发生的临时对策. 4-D.Describe The Root Cause: 描述问题的根本原因. 5-D.Permanent C/A Plan: 永久性改善行动计划(永久对策)
象
立
案
分
析
料号
品名
制令编号 时 分〜 时 分
合计
处理人工数
时间(分钟)
分钟 应急处理：
每人工时间
机型/品名 总数
工资率
班别／班长 金额
异常原因分析（原因分析说明or要因分析图）
责
任
单
位 原 应急对策:
因
因计划临时变更或安排失误导致的生产异常;
2.物料异常
因物料供应不及时(断料)、物料品质问题等导致的生产异常;
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何谓生产异常
3.设备异常
因设备、工装不足或故障等原因导致的生产异常;
4.品质异常
因制程过程中出现了品质问题而导致的生产异常;
5.产品异常
因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常;
6.电气异常
因电、气等导致的生产异常
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生产异常处理报告
发生生产异常，即有异常工时产生，时 间在十分钟以上时，应填写《生产异常 处理报告》；
《生产异常处理报告》样表如下
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异常类别： □质量 □物料
单位：
□设备 □技术数据
生产异常处理报告
日期：
□人员 □其它
编号： 主管
订单编号
异
常
异常时间 年 月 日
现 异常内容（必要时图示）：
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
委外电镀
入库物料仓
生产领料 生产 铸造
机加 焊接
抛光
制程检验 N
成品检
成品检验
入库成品仓
验标准
N
制程检 验标准
何谓生产异常
生产异常是指造成生产制造部门停工或生产进 度延迟的现象，由此造成的无效工时，亦可称 为异常工时； 1.计划异常
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问题处理流程(8-D模式)
步骤三.阻止问题继续发生的临时对策.
1.依问题内容布置防止不良流出的临时对策. 2.临时对策必须考虑下列之影响: ＊不良检出能力. ＊成本. ＊交期. ＊不可引起其它不良. 3.对策必须立即生效,负责人必须指定清楚. 4.以5W2H之形式详细说明,相对应的产品
步骤四.描述问题的根本原因.
1.对差异做原因分类与分析. 2.找出最有可能的原因. 3.以数据说明前因后果. 4.一般根本原因都是存在于系统和程序中,所以
要分别详细叙述.
8
问题处理流程(8-D模式)
步骤五.永久性改善行动计划(永久对策) 的下达与执行.
1. 永久对策就是针对根本原因,在系统与程序中所采 取的改善措施.
物料查核
N
（物控）
辅助材料点检 生产设备点检 工装辅具点检 量、检具点检 技术资料点检
生产前准备 （装配车间）
生产
完工报检
前制程生产计划 （前制程调度）
物料查核 （物控）
N
物料申购
供应商
厂商来料
进料检 验标准
批退 重工 分选 特采
入库
进料检验 N
不合格品处 理通知单
纠正预防措施
资料存档
生产前准备 （生产车间）
的下达与执行. 6-D.Verification Of Effectiveness:确认改善对策之有效性. 7-D.Prevent Recurrence: 预防再发生之措施. 8-D.Congratulate Your Team,Case Close:结案小组会议.
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问题处理流程(8-D模式)
步骤 一.确定处理问题的小组成员.
2.以5W1H之形式详细说明,相对应的产品追溯方式亦 须告知.
3.永久对策必须有文件化,标准化来支持. 4.永久对策必须考虑下列之影响: ＊不可导致其它问题发生.
9 ＊临时对策将因永久对策的执行而停止.
问题处理流程(8-D模式)
步骤六.确认改善对策之有效性.
1.有效的对策就是能使问题不再发生的对策. 2.有效性的确认首重数据,让数字说话. 3.临时与永久对策之确认内容略有不同,临时对策
8-D的内容都是运用QC七大手法、问题分析模式、 统计技朮等常用工具,作业质量要求能一致,且容易被 执行.
8-D依其步骤可设定处理成员与检核时限,对权责与 效果确认,是可以被严谨安排的,而且有利于追踪.
龙头分厂生产运作流程
产品部订单
订单评审
工艺评估
N
设备 人员
产能评估
N
主生产计划拟制 （装配调度）
追溯方式亦须告知.
6
问题处理流程(8-D模式)
5W2H提问技术：
Why?
为何这样做,有无必要?
What?
目的是什么?
Where? 哪里做?有无更合适的地方?
When?
时间安排好不好?
Who?
谁来做?几个人做?
How to的成本多少?
7
问题处理流程(8-D模式)