数字分析CAE在模具设计的应用
模具CADCAMCAE简介
用于进行工程分析、仿真和优化的专业软件，如ANSYS、ABAQUS、 SolidWorks Simulation等。
03
作用
通过模拟和分析，预测产品的性能、可靠性、安全性等方面，优化设计
方案，提高产品质量和可靠性。
CAE技术在模具分析中的应用
模具设计优化
利用CAE技术对模具设计方案进行模拟和分析，优化模具 结构、材料、工艺等方面，提高模具的可靠性和使用寿命 。
05
模具CAD/CAM/CAE应用案例
应用案例一：注塑模具设计
总结词
提高设计效率
详细描述
注塑模具CAD软件能够快速创建三 维模型，进行模具结构设计，减少 设计时间，提高设计效率。
总结词
优化设计方案
详细描述
通过CAE模拟分析，预测模具在注塑 过程中的缺陷和问题，优化设计方案 ，减少试模次数和成本。
模具CAD/CAM/CAE简 介
• 模具CAD简介 • 模具CAM简介 • 模具CAE简介 • 模具CAD/CAM/CAE集成 • 模具CAD/CAM/CAE应用案例
01
模具CAD简介
CAD技术定义
01
CAD技术是指利用计算机和图形设备进行设计、绘 图、分析和优化的过程。
02
它通过数字化的方式，将传统的设计和绘图过程转 移到计算机上，提高了设计效率和精度。
作。
流程自动化
通过自动化工具和流程管理软件，实现 CAD、CAM和CAE之间的流程自动化和协 同工作。
定制化开发
根据企业实际需求，定制开发符合企业流 程和规范的CAD、CAM和CAE集成系统。
集成的发展趋势
集成化
未来CAD/CAM/CAE集成将更加 紧密，形成一个完整的、一体化 的设计、分析和制造系统。
模流分析CAE在塑料成型模具设计中的应用
以不 同颜色显示塑件 脱模 后冷却至
室温常压下在三个 坐标方 向的总尺寸变 化 （ 位移 ） 。总 位移 ：图 ７ 代表总位移的分 布情 形 ，此分 布综合 了成型
过程中的所有效应 ，此分布值乃相对 于网格模型原点 。
值 ，由流道至充填末端渐减 ，最大压力值可提供 射出机 之锁模力值 。压力分 布是否 均匀 ，显示 压力传 递效果 。 评估模具中厚度及温度对于压力分布及损耗的影响 。 （）温度分布 ２ 以不 同颜色显示充填结束 瞬间，塑
件流动波前分析 ，并 了解流道与浇 口所需 要的压力 ，以
流动应力是否过高 ，以作为是否使塑料产生裂解及 过度
残余应力 （ｃｉｕ ｔ ｓ） 的参 考 。如 其值过 大 （ 于 ｒｓ ａｓｅｓ ｄ ｒ 大 １ Ｐ） Ｍ ａ ，则造成产品 日后可能产生断裂 。
评估流道引起的压力降是否过大 ，同时判断流道设计 与
测试 的翘 曲分析——总位移
（ ）设计验证 结论分析 ７
利用 Ｍ ｌｅ３ ｏｄｘＤ进行流道
模穴各处剪切应力分布情形 。剪切应力代 表塑料在加工
过程中由于剪切流动造成 的应力大小 。可 由图判别 塑料
设计系统与浇 口 位置的评估 ：流道系统与浇 口设计是成 型品品质好坏 的第一要素，观察 流动波前模 拟 了解熔融 塑料 自 射嘴注入模穴的行 为，例如 图 ３ 所展 示的产品制
形 ，可预测缝合线及包封位置 ，且可 判断是 否会有短射
问题焦点 ：本产品采用两穴 两点直接 中间连浇 。要
求对模具流道设计系统与浇 １位 置评估 ，了解 穴 内充 填 ２ １ 平顺性 ，防止短射与过度充填 。对 保压是否 充分传 递及 预 防零件翘 曲行为及产品厚度 进行分析 。产 品模型 参数 如表 ｌ 所示 。针对该塑料 料制件 的模 拟成型条 件如 图 ２
数字分析CAE在模具设计中的应用
数字分析CAE在模具设计中的应用一、引言11CAE在模具设计领域中的背景1.2研究背景二、数字分析CAE技术在模具设计中的应用2.1CAE技术在模具设计流程中的应用2.2模具设计中CAE技术发挥的作用三、模具设计中数字分析CAE技术的优势3.1减少设计周期时间3.2提升设计效率四、典型的数字分析CAE技术应用案例4.1冲压件设计4.2注塑件设计五、结论六、参考文献引言CAE是ComputerAidedEngineering的缩写，它包含计算机辅助分析（CAA）和计算机辅助设计（CAD）两大技术。
在过去的几十年里，它已经发展成为重要的工程分析工具，广泛应用于航空航天、汽车、机械工程、电子制造、金属制造、建筑和材料科学等行业。
本文将着重介绍数字分析CAE在模具设计领域中的应用情况。
模具设计是一种技术复杂的制造技术，它在生产上扮演着至关重要的角色。
随着模具设计难度的不断提高，许多传统的设计方法难以满足实际需求，而CAE技术的应用将能够极大地提升设计效率和质量。
数字分析CAE技术也广泛地应用于模具设计，可以更好地解决复杂的设计问题、节省时间、节约费用、提高模具质量。
模具设计作为一个复杂的系统工程，涉及到图形设计、塑料材料特性分析、流体力学模拟、热学模拟、结构力学模拟和精密机械设计等多项工程学科，需要解决大量复杂的仿真问题。
CAE技术正是在这样的背景下提供了一种有g¾解决方案，它可以实现快速、高效地预测，为设计有效地过程提供指导。
数字分析CAE技术在模具设计中的应用CAE技术可以应用在模具设计的各个步骤，大大提高了设计效率。
首先，用户可以通过CAE应用软件来设计几何模型，它可以实现两种设计思路，即从图形化界面直接设计；一个是通过代码描述几何模型，然后生成二维/三维模型图。
其次，CAE技术可以帮助优化几何模型，以减少材料使用量，提高模具的强度或缩短模具的设计周期时间。
最后，在热特性分析校核模具的运行前，CAE技术也可以帮助设计者快速准确的定位和处理模具的运行问题。
CAD／CAM／CAE在模具设计中的应用
CAD／CAM／CAE在模具设计中的应用摘要模具是工业生产中的基础工艺装备，也是发展和实现少无切削技术不可缺少的工具。
在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯行业中，有60%-80%的零部件都需要模具加工，轻工制品的生产中应用模具更多，因此模具行业有“百业之母”的美誉。
本文论述了我国模具行业的概况及其近年来所取得的成绩，对国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展历程和现状作了简单概述，最后总结出模具CAD/CAE/CAM的专业化、标准化、集成化、智能化、虚拟化、网络化的发展趋势，以及在塑料模具设计中的应用现状。
正文一、模具CAD/CAE的基本概念CAD(Computer Aided Design)是利用计算机硬、软件系统辅助人们对产品或工程进行总体设计、绘图、工程分析与技术文档等设计活动的总称,是一项综合性技术。
CAE：(Computer Aided Engineering)即计算机辅助工程技术，是以现代计算力学为基础，以计算机仿真为手段的工程分析技术，是实现模具优化的主要支持模块。
对于模具CAE来讲，目前局限于数值模拟方法，对未来模具的工作状态和运行行为进行模拟，及早发现设计缺陷。
二、模具CAD/CAM发展概况模具CAD/CAM的发展状况符合通用CAD/CAM软件的发展进程。
目前通用CAD/CAM软件的发展现状如下：CAD技术经历了二维平面图形设计，交互式图形设计、三维线框模型设计、三维实体造型设计、自由曲面造型设计、参数化设计、特征造型设计等发展过程。
近年来又出现了许多先进技术，如变量化技术、虚拟产品建模技术等。
随着互联网的普及，智能化、协同化、集成化成为CAD技术新的发展特点，使CAD技术得以更广泛的应用，发展成为支持协同设计、异地设计和信息共享的网络CAD。
三、模具CAD/CAM的优越性模具CAD/CAM的优越性赋予了它无限的生命力，使其得可以迅速发展和广泛应用。
无论在提高生产率、改善质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，CAD/CAM技术的优越性是传统的模具设计制造方法所不能比拟的。
分析CAD、CAE、CAM技术在模具设计制造的应用
切割。切割得到的表 面， 将这些 面缝补起来 ， 进 而获取相应 的 Ｃ Ａ Ｄ实体
模 型。一般而言 ， 在进行制模时 ， 应该事前确定这些模型 的几何特征 ， 保 障在合适厚度 以及棱角 。这个数据 的获取应该要活得相关 的软件支撑 ， 因此运应而生的有 Ｔ ｈ ｉ ｃ ｋ ｎ ｅ ｓ ｓ Ｃ ｈ ｅ ｃ ｋ拔模角 以及 Ｄ ｒ ａ ｆ ｔ Ｃ ｈ ｅ ｃ ｋ拔模角等等 ， 这些软件技术能够帮助人们定义 出其 中的数值 ， 帮助确定而 出的数据符 合工艺制 品需求 。成 品需要这些制 品的壁面厚度不 能太厚 ， 应 该控制 在 合理的范围内， 而且还需要保障制 品面均匀且光滑。如果制 品面不光滑 ， 那么它会因为收缩过程 中， 引起泡 沫浮 动， 进 而影响整个 模型建造效果。 在进行设计时， 为了方面获取型芯 ， 在进行 设计 时应 该保 障塑件 的角度 ， 该如果在设计 中发现脱模斜度不符合 需求 ， 应该及时进行改正。
的 规 定来 确 定 这 些 曲面 。
１ － ３ 设 计 浇 筑 系统
进行设计浇筑系统 时， 应该注意该系统属 性， 该系 统具有流动 平衡
特征 。保障熔 体能够在物质体 内得到均衡熔铸， 在同＿ 一 时间 内填充各个
部件 ， 在该填筑过程 中还能保障重点填充部位 。这些熔接 的位置 ， 不会 因 为浇筑 之后， 使得制 品外观受 到影响。进行模具设计 时， 要做好控 制工 作， 模具对温度的要求也 比较高。因此， 它需要获取冷却的温度 ， 在造模 室内， 应该保障温度保障和平稳的水平上 ， 尽量缩小温度差值 ， 做好冷却 回路设计工作 。在 Ｐ ｒ ｏ ／ Ｅ软件中， 它主要利用 Ｍｏ ｌ ｄ Ｆ ｅ ａ ｔ ｕ ｒ ｅ功能对其进行
３ － ３ 施 工 后 的修 整 与 养 护
CAE技术在汽车覆盖件模具设计中的应用
Ｕ Ｇ的几何建模 功能 ， 提取零件 的表面 ， 并对表 面模 型进行不
要部分 的简化 ， 导入到有限元 成形仿真环境 中。 其完整的拉延
模 型 面 网格 模 型如 图 ３所 示 。
（） ３ 基于装配模型的覆盖件 拉延模结 构设计 。
２ 拉延模 型 面模 型的 建立
图４ 毛坯 边 界 曲线
＿
图 ５ 矩形毛坯
设计 的产 品零件是某型新车 的前 门， 原始零件模 型见 图 ２
所示。
３２ 设 置 分 析 参 数 与 仿 真 计 算 ．
定 义好 毛坯 、 拉延筋 、 下模 和压边 圈等参数后 ， 交求解 提 器进行仿 真计算 。
汽车覆盖件拉延模 型面设计 ，是一个在覆盖件产品三维 模型基础上进行边界条件设计 和数值仿真计算的过程 。包括 型面窗 口和孔的填充 、 冲压 方向 的确 定 、 压边圈设计 、 工艺 补 充面设计 、 拉延筋设计 、 特征 型面设计 。借 助三维 Ｃ Ｄ软 件 Ａ
讲， 覆盖件成 形同时包含了几何非线性 、 材料非线性和边界非
３３ 成 形 仿 真 结 果分 析 与 型 面 改 进 ． 图 ６ 料 层 成 形 图 ， 明 工 件 的 成 形 没 有 大 的 问 题 ， 明 坯 表 说
成形 的仿 真 ， 以计算覆盖件板 料冲压成形过程 中的应力 、 可 应
变分 布及 成形 过程 所 需 的 载 荷 ；可 以预 测 成 形 过 程 中 发 生 的 起 皱 与破 裂 ， 以及 成 形 后 的 回 弹 等 ； 以 比较 准 确 地 分 析 各 种 可
论CAE技术在注塑模具设计中的应用
摘 要 ：注 塑模 具设 计非 常 重要 的 工具之 一 是Ｃ Ａ Ｅ 技 术 ， 国外的Ｃ Ａ Ｅ 技 术 已得到 广 泛推 广 ，在 国内仍有 待 继
续发展 ，ＣＡ Ｅ 技 术在 产品设 计 、分析评 估 等方 面有 着无 与伦 比的 巨大优 势 ，能帮助设 计 师实现 产品优 化 、分 析 、保 压 以及冷 却分析 、翘 曲分析 、优 化产 品技 术参数 等 ，提 高模 具设计 的合 理性 和产 品的质 量 ，对 产 品实
３ ． ２ ． １ 产 品优化 ：快速检查产 品相 关零件设计 的生 产
我 国Ｃ Ａ Ｅ 技 术的研究 、开发 、推广 近年来也获 得了不 错 的成果 ，如ｚ — Ｍｏ ｌ ｄ 软件和ＨＳ Ｃ Ａ Ｅ 软件。但当前最严重 的 问题在 于诸 多企业对Ｃ Ａ Ｅ 技术 的重视 不够 ，没有认 识到使 用Ｃ ＡＥ 软件 的经 济效 益 。另外 ，周 内设计 的Ｃ ＡＥ 软 件都是 政 府ｌ 上项 ，研 发主要依靠 国家项 目资金 支持 ，Ｃ Ａ Ｅ 技术 的 继续研 发和市场推广 、应用受到极大的限制。
公 司合 并 ）是 目前 国际上较为成 熟的注塑Ｃ Ａ Ｅ 软件 ，另 外 Ｃ ＡＤ ＭＯ Ｌ Ｄ（ 德 国 ）、Ｉ － Ｄ Ｅ ＡＳ（ 美 国 ）等应 用也 较为 广
泛。 １ ． ２ 国 内
３ ＿ ２ 注塑模具设计的重要工具
一
般进 行模 具 的设计 需 要反 复 的试 验 ，最终 才 能完
３ ． １ 产 品 设 计 的 优 化
１ Ｃ ＡＥ 技术在注塑模具设计中的现状
１ ． １ 国外
利用Ｃ Ａ Ｅ 技 术实现产 品的分析 、评估 和优化 ，协 助设
计师进行产 品的外观 、合理壁厚 、原料 的选择 ，高效 准确
模流分析CAE技术在塑料模具设计和制造中的应用
模流分析 CAE技术在塑料模具设计和制造中的应用摘要：模流分析CAE技术，事实上是以数字信息和计算机制图软件作为载体，对塑料模型的具体加工提供准确的信息，保证加工形式的完整性和数据的闭合，度。
为模具的设计和制造优化以及模型生产标准化提供了帮助。
模流分析CAE技术。
事实上是以数字信息和计算机制图软件作为载体，对塑料模型的具体加工提供准确的信息，保证加工形式的完整性和数据的闭合，本文将依照作者实际操作的经验对模流分析CAE技术进行介绍和分析，并对其实际应用过程中需要注意的事项和具体应用内容进行介绍。
关键词：模流分析；CAE技术；模具设计引言模流分析CAE技术的出现打破了传统模具生产的限制，首先它能够为模具的生产定型提供更高精度的数据支持，另一方面它可以通过与数控机床的深度融合来提升设计合理性，并为相关系统完善不断的增加新的数据填充。
他解放了模型，定向化生产的潜力，在市场需求分类预发细致的大背景下，技术本身以用户群体为对象进行了细致的划分，依照不同用户的经济成本需求能够搭载不同的载体。
根据不同模具的使用特点和设计要求，进行针对性的模具设计和制造，确保了模具定性需求的技术支持，为模具进一步提升生产精度和保障生产质量提供了帮助。
1.模流分析CAE技术当前应用情况事实上是以软件中的数据模拟实际内容搭建载体，对内部数据信息进行构建，形成一个高度相似的模型，通过数据在模型上的映射，还可以实现对整个模型注塑工艺的在线，将注塑过程的各项关键数据提前进行检测并记录到操作系统中，操作系统驱使具体的制造软件，在生产过程中根据设定好的数据完成加工工作。
当然在生产过程中，还需要设备进行基准数据和记录数据的核对，这两个数据的核对是为了让整个模具住宿方案更具实践性，为进一步更高精度的优化提供数据基础。
最早的模流分析软件技术开发和应用，随着技术的不断发展，这类技术在加工行业有了更深入的应用，在国内外各相关研究机构都有大量的研发经历，并在此过程中取得了相应的成果，此类软件和相关技术也在不断的迭代中进行完善和优化，拓展了其在具体模具加工生产环节的应用，使其更具备对模具生产多样化需求的适应性。
塑性成型中CAE的应用
塑性成型中CAE的应用CAE在塑料模具设计中的应用10709010432 易湘CAE ( Computer Aided Execution)(31即计算机辅助工程技术，它出现是计算机辅助设计/计算机辅助制造(CAD/CAM )技术向纵深方向发展要求。
一般M为它是一个包含数值计算技术、数据库、计算机图形学、工程分析与仿真等内一个综合性软件系统，其核心技术是工程问题模型化和数值实现方法。
就塑料模具计算机辅助工程技术而言，它主利用高分子流变学、传热学、数值计算方法和计算机图形学等基本理论，对塑料成型过程进行数值模拟，模具制造之前就可以形象、直观计算机屏幕上模拟实际成型过程，预测模具设计和成型条件对产品影响，发现可能出现缺陷，为判断模具设计和成型条件是否合理提供科学依据。
计算机技术快速发展，对各种塑料成型过程模拟成为塑料加工业研究热点。
下面介绍一下CAE技术注射成型和气体辅助注射成型。
（一）注射成型注射模CAE中，可作充模流动、保压、冷却及翘曲变形等分析。
充模流动分析主要可以作以下工作:优化浇注系统，包括平衡流动基础上确定合理流道尺寸、分布及最佳浇口数量、位置和形状;优化注射工艺参数、流动前沿分析;熔接线和气穴位置分析;压力场、温度场和速度场分析。
保压过程是指到满意制品，充模结束时仍需较高保压压力作用下向型腔内继续注料，以弥补温度、压力变化造成体积收缩。
保压过程实质是补料，主要用于预测熔体型腔补料与压实过程压力场、温度场，计算体积收缩和型腔剪切应力及密度变化情况。
冷却过程中熔融塑料发生固化，固化过程中放出热量模具由冷却介质带走。
该过程中模具型腔温度高低及均匀性直接影响到注塑件生产效率和质量。
苌主要设计参数包括:冷却，管道尺寸、位置及各冷tp管道连接关系等几何参数和冷却介质流量、进口温度等物理参数。
一个好冷却系统应该使模具达到快速、均衡冷却，以减少冷却时间，提高成型效率，并减少或避免塑件翘曲变形、残余应力及表面质量缺陷等，提高产品质量。
模具cadcamcae技术及应用
模具cadcamcae技术及应用模具CAD/CAM/CAE技术是指通过计算机辅助设计、计算机辅助制造和计算机辅助工程分析的集成应用，用于设计和制造各种类型的模具。
CAD/CAM/CAE 技术可以提高模具的设计精度、加工效率和产品质量，广泛应用于机械、汽车、电子等行业。
模具CAD技术是指利用计算机软件进行模具设计的过程。
它可以帮助设计师实现快速、精确地完成模具的几何建模和装配分析。
CAD软件可以提供丰富的模具设计工具，如实体造型、参数化设计和装配检查等，使设计师能够准确地模拟和检查模具的各个部件，从而避免了传统手工绘图的不足之处。
此外，CAD技术还可以提高设计效率，缩短设计周期，减少设计错误，降低成本。
模具CAM技术是指利用计算机辅助制造技术对模具进行加工的过程。
CAM软件可以根据CAD模型生成加工路径和工艺参数，控制数控机床进行自动加工。
CAM技术可以提高加工精度，减少操作者的劳动强度，提高加工效率。
此外，CAM技术还可以进行机床仿真和碰撞检查，确保模具加工过程的安全性。
模具CAE技术是指利用计算机辅助工程技术对模具进行设计验证和工程分析的过程。
CAE软件可以进行结构强度、热传导、模流分析、模具冷却等工程分析，从而提前发现并解决模具设计中的问题。
CAE技术可以预测模具在使用过程中的寿命和性能，指导模具设计的改进和优化。
模具CAD/CAM/CAE技术的应用可以提高模具制造的质量和效率。
首先，它可以减少人为因素对模具设计和制造过程的影响。
利用CAD软件进行模具设计，可以避免手绘图带来的误差和繁琐。
其次，CAM软件可以根据CAD模型自动生成加工程序，提高加工精度和效率，减少人工操作的失误。
最后，CAE软件可以对设计方案进行工程分析，优化模具的结构和性能，避免因设计问题而导致的制造失败。
总之，模具CAD/CAM/CAE技术是现代模具设计和制造的重要工具。
它提高了模具制造的准确性、效率和可靠性，降低了制造成本。
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数字分析CAE在模具设计的应用摘要:在国家制造产业日趋规范化的形势下，模型设计在制造业中的应用越来越广泛。
在分析模具设计流程及当前存在问题的基础上，本文对CAE软件的优势及类型进行探讨，就该软件在模具设计中的应用进行深入研究。
关键词:模流分析;模具;产品;数字化
CAE(ComputerAidedEngineering)其含义是指工程设计中的计算机辅助工程，利用相关技术把工程过程中的各个环节有机地组织起来，通过资料对比可设计模具设计最优方案，节省模具设计过程中人力与物力。
1模具设计的流程及当前存在问题
1．1模具设计的流程
模具设计流程被划分为多个步骤，包括功能设计、零件工艺分析、模具加工设计等。
(1)功能设计。
一个产品应有功能应在设计之初就已确定，产品最基本的属性就是其制作出来的用途，因此确定用途是核心所在。
对模具而言，作为一个设计的初始实验品，围绕着功能展开设计才能更直观反应制品所应具备功能，避免追求外观设计而失去了核心部分功能。
模具功能在设计开始时就应确定大方向，并据此进行延伸扩展其基本功能。
好的模具在完成基础功能设计上不干扰图形设计，在对模具进行测量时着重瞄准其功能的准确性是否符合要求及能否投入使用和生产。
(2)零件工艺分析。
模具由多种零件构成，在模具开始设计时将模具的结构分开划分为零件，再对多个零件分析其尺寸
和精度。
完成对所有零件的测量后再进一步拼凑模具，并保证模具的精度在所要求范围内。
(3)模具加工设计。
当完成对模具分析和测量后，就是投入实施环节。
不同的模具由于功能不同，其所需精度不同，加工前确定好模具所需材料，模具的材料韧度对于加工过程中模具能否承受压力有直接影响，韧度过高过低均会影响其加工出的成品结果。
加工开始前清点材料和工序是否到位是必要步骤，根据模具指定的机器开始加工保证加工过程中没有错误导致加工失败。
1．2模具设计当前存在问题
加工中最常见问题是实时观察模具的加工进展，好的模具不仅按要求加工出，在精度上接近标准。
机器在加工过程中会出现失灵，精度会受到影响。
若发生类似情况，可切换至手动加工，手动描绘模具轮廓，也可采用数控加工，熟悉数控机器的编程方式，输入编写好的程序在一定程度上可减少失误发生。
加工过程中易产生大量热，散热是任何工艺复杂的模具加工中必须面临的问题，面对散热可采用方案很多。
无论水冷散热还是风冷散热，都应在不损坏模具的情况下实施。
模具材料种类不同能承受的压力参数和受热能力也不同，过冷或过热均会导致模具材料寿命下降。
2CAE软件的优势及类型
2．1CAE软件的优势
CAE在计算机的辅助下，可分析复杂工程和产品的结构力学性能，对模具的结构性能进行分析，将工程(生产)中各环节有机组织结合起来。
模具设计的基本要求就是在保证精度的前提下，可采用设计软件
对其进行测试，之后对设想模型用软件进行模拟。
当出现失误时，记录结果进行优化，经过多次筛选，总结出适合模具的开发规划，市面上各种设计软件均是基于模具而开发的。
将CAE软件的数据分析导入到模具加工中，实验前可针对性地进行模拟测出结果，并及时对模具方案进行更改，可找到更可靠方案，解决以往模具加工缺乏测试的难题，使模具加工流程趋于规范化。
2．2CAE软件的类型
(1)模具成型。
CAE功能虽复杂，但在各方面覆盖面广，对于模具成型也有着许多软件支持开发。
相对于普通成型软件，Moldflow推出时间较晚，但其功能与市场上大部分软件不相上下，无论是模拟性能还是兼容性上都有着巨大优势。
其强大的模拟功能兼容各种模具，无论是注塑成型还是材料模拟，都有着详细的开发流程供参考，大量工艺资料也有助于新人接触使用软件，因此在市场接受度高。
Moldex3D 是一款专注于模具工艺分析的软件，在工艺方面有大量优势，不但能模拟工艺生产流程，还能添加各种设定因素改变生产时的固定影响，观测在各种外界干扰条件下受影响的模具加工结果。
(2)模具冲压。
常见的大型模具中冲压是较为简单的一个环节，但冲压结果却不受预期控制，因此没有相应的条件冲压大部分都会失败，在实际操作前，都会用CAE软件进行多次实验，寻找合适的方案进行冲压。
Dynaform 源自于美国模拟软件，其特色功能在于可模拟模具冲压，传统模拟软件专注于模拟加工环境，在冲压模拟精通的软件较少。
这款软件由多家公司共同研发，专用于冲压领域模拟。
任何材料的冲压都能在其上
找到相应功能，因此模拟冲压和改变材料是这款软件核心功能所在，并且卓越的性能使软件不止应用在冲压上还可改变模具冲压材料如钣金等。
3数字分析
CAE在模具设计中的应用步骤如果要生产一个模具，首先要测量模具尺寸大小，分析模具材料。
以生产某电器盖模具为例，在设计过程中，我们先对模具的结构进行切割分析将其划分为多个部分零件，再测得部分零件的精度大小与总体进行对比，算出大致的误差范围，对于模具内部结构中的关键性部位进行分离保证模具加工时关键部位能够按照要求加工而不降低精度影响影响整体模具。
在对零件进行依次分析测量并分类后，将分类好的零件进行统计，从零件的大小、材料、受力程度作进一步划分。
若遇到对环境或温度有着严格要求的零件，则要单独处理防止加工失败，接着用分析软件对模具进行分析。
经多次模拟实验对比出模具的整体性能数据，制定相应方案提高成功率。
对每次实验所得数据都需进行录入，与原有或类似模具数据进行比较和判断。
根据每次实验结果是否达标来给定标准和范围。
当数据量积累到一定要求时，进行数据筛选。
当模拟数据得到证实后，可根据数据分析结果进行加工，根据模具零件的标准数据投入到生产中，可制造出符合预期的模具。
参考文献:
［1］单外平．试论模具先进制造技术发展趋势［J］．电脑迷，2016(11):4．
［2］金航飞．互联网环境下电子商务营销渠道优化探索［J］．商业经济研究，2017(22):46-48.
作者:肖春生单位:江西生物科技职业学院。