5why要注意的内容
5Why五何分析法
5Why分析法——关键
5Why分析法——意义
现象(可感觉，可衡量)
问题表象
表面问题
一次因(近因)
直接原因
潜在原因
N次因(根因)
中间原因
根本原因
5Why分析法——优点 业务需求
1、对已确定的问题 根源做清晰的沟通 2、对缺乏的能力作 出说明以便发现问 题 3、重视潜在的系统 性问题
格式易懂
1、5Why图表会把 因果路径简单地呈 现出来 2、因果会被概括成 摘要而不需要技术 细节
——阿可夫
5Why应用步骤： 千万别忽视第一步： 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到让 所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类 问题的人员。
如果不想这样！ 千万别忘记第一步
5Why应用步骤：第一部分把握现状
第一步：识别问题
在过程的第一步，你可以意识到问题可能是大的、含糊的或是复杂的， 你有一些信息，但没有详细事实。
5Why应用步骤：第三部分
第八步：采取明确的措施来处理问题
跟踪并核实结果。 问：
•解决方案有效吗？
•我如何确认？ •使用5Why分析法检查清单
5Why分析法检查清单：
□ 把握现状 ____提取问题 ____澄清问题 ____遏止问题 ____想找原因要点（PoC） ____把握问题趋势 □ 原因调查 ____识别/确认直接原因 ____问 5 个为什么以识别根本原因 ____问 5 个为什么以查找为什么问题没有发现并流出到顾客处 ____问 5 个为什么以想找为什么系统会允许问题发生 □ 问题纠正 ____实施纠正措施，至少，实施临时措施 □ 预防 ____杜绝根本原因 ____吸取接受的教训
解决方法 （一劳永逸）
5Why分析法
5WHY分析法的理解及注意事项（1）要朝着解决问题的方向进行分析（2）不要只从自身之外的方面找原因（3）要找可控的因素在注意了以上三个方面之后，我们来看看成功的5WHY分析法是如何进行的？在进行5-Why分析前，必须要身处现场，亲自动手，真正去发现事物所呈现出来的现实，并且依据固有的技术理论去探究事件的应有状态，制定规范和标准。
可见任何的改善都离不开现场的依托，脱离了现场的改善注定会误入歧途。
“5个Why分析”由来5个Why分析又称5问法，最初由丰田公司提出并在丰田公司广泛采用，因此也被成为丰田5问法。
5个Why报告在日系企业利用的很多，其首创是丰田公司大野奈一，来源一次新闻发布会，有人问，丰田公司汽车质量证明会这么好？他回答说：我碰到问题至少要问5个为什么。
大野奈一总是爱在车间走来走去，停下来向工人发问。
他反复的就一个问题，问“为什么”，直到回答令他满意，被他问到的人也心里明白为止--这就是后来著名的“五个为什么”。
5问法的关键所在为：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺腾摸瓜，穿越不同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
为什么丢失一个国家◆why1为什么丢失一个国家——因为打败了一场战争◆why2为什么打败这场战争——因为比敌人少了一位士兵◆why3为什么少了一位士兵——因为这位士兵没有马骑无法参战◆why4为什么没马无法参战——因为这位士兵的马的马掌掉了◆why5为什么马掌会掉——因为铁匠在钉马掌的时候少钉了一根，然后马掌脱落了◆why6为什么少钉一根钉子……一个错误使用5why的案例：一个人摔了一跤◆5why的分析不是随意进行的，必须是朝解决问题的方向进行分析，如果脱离了这个方向，5why就可能会走上死胡同。
列如：一个人摔了一跤，分析原因：1.为什么摔跤？——因为地面滑2.为什么地面滑？——因为地面有水3.为什么有水？——因为喝水水洒了4.为什么水洒了？——因为纸水杯掉地了5.为什么纸水杯掉地了？——因为没有杯托6.为什么没有杯托？——因为总务小妹休息了没拿出来7.为什么总务小妹休息了？——因为总务小妹感冒了8.为什么总务小妹感冒了？◆如果按照这样的方法进行分析的话，你会发现离主题越来越远，要想分析出真正的原因，几乎是不可能的了，到头来只能是无头案。
五个为什么的七个要点
五个为什么的七个要点5Why是精益的开门⼯具！“5WHY”推进细致分析问题，形成⼀定的倒逼机制，促进了精益⼯具的形成以及精益改善的深⼊开展。
⼤野耐⼀曾明确表述，他之所以取得⼀定的精益成就，⾸先得益于问“5个为什么”。
⼀、了解5Why⼀个经典的5个为什么案例是这样的，这个案例有助于理解“什么是5个为什么”。
1）问：为什么机器停了？---发现：因为超负荷保险丝断了。
2）问：为什么超负荷了呢？---发现：因为轴承部分的润滑不够。
3）问：为什么润滑不够？---发现：因为润滑泵吸不上油来。
4）问：为什么吸不上油来呢？---发现：因为油泵轴磨损松动了。
5）问：为什么磨损了呢？---发现：因为没有安装过滤器混进了铁屑。
问5个为什么的好处在于：1）形成⼀定的倒逼机制。
⽐如换模时间是三⼩时，为什么不是半⼩时呢？这样的“为什么询问”常可以引导⼈们思考改进的⽅法。
2）从根本原因着⼿建⽴改善措施。
不经5个为什么的探索，⼈们常只能发现表层原因，根据表层原因制定的措施并不能有效阻⽌问题的再次发⽣。
3）形成根源解决问题的⽂化。
⼀个企业多⽤“五个为什么”探究问题，可形成根源解决问题的⽂化，问题解决的深度与有效性远超竞争对⼿，从⽽赢得竞争先机。
⼆、七个要点在实施“5WHY”中，我们也听到⼀些抱怨，⽐如：“明明知道原因，还⾮要问5个为什么，这不是没事找事吗？”“谁懂5Why，如何⽤5Why关闭审核不符合项？发明这东西的⼈是哲学家还是精神病？”为解答困惑，也为了更有效“实施5WHY”，这⾥梳理出了“5个为什么的七个要点”，供参考：①遵循现场主义。
即到现场去，判定现物，依据现实做出思考。
②厘清问题，即⽤5W2H将问题描述清楚。
如果不先厘清问题，那么⼈们不是想追究问题的原因，⽽是更加好奇到底发⽣了什么？③依照原理、原则进⾏发问，不要跳跃，符合逻辑。
所谓原理，常指“如⼀台设备是按什么原理进⾏⼯作的”。
所谓原则，常指“如⼀台设备满⾜什么样的条件才会正常⼯作”。
解决问题的5Why分析法
解决问题的5Why分析法这种方法最初是由丰田佐吉提出的。
后来，丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程中也采用了这一方法。
作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分，这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容。
丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为“……丰田科学方法的基础……重复5次，问题的本质及其解决办法随即显而易见”。
目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在在持续改善（Kaizen）、精益生产法（leanmanufacturing）及六西格玛法中也得到采用。
一、5Why分析法的要点5Why从三个层面实施：（1）为什么会发生？从“制造”的角度。
（2）为什么没有发现？从“检验”的角度。
（3）为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度。
每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。
只有上述三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题并寻求解决。
二、5Why分析法的步骤第一部分：把握现状。
步骤1：识别问题你开始了解一个可能、模糊或复杂的问题。
你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。
这个步骤，要问“我知道什么”。
步骤2：澄清问题接下来的步骤是澄清问题。
为得到更清楚的理解，要问“实际发生了什么”“应该发生什么”。
步骤3：分解问题在这一步，如果必要，需要向相关人员调查，将问题分解为小的、独立的元素。
要问“关于这个问题我还知道什么”“还有其他子问题吗”。
步骤4：查找原因要点（Po C）现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。
你需要追溯来了解第一手的原因要点。
要问“我需要去哪里”“我需要看什么”“谁可能掌握有关问题的信息”。
步骤5：把握问题的倾向要把握问题的倾向，要问“谁”“哪个”“什么时间”“多少频次”“多大量”。
在问为什么之前，问这些问题很重要。
第二部分：原因调查。
步骤6：识别并确认异常现象的直接原因如果原因是可见的，验证它；如果原因是不可见的，考虑潜在原因并核实最可能的原因。
5Why分析法简介及事故分析要求详解
三、5Why分析法解决问题的基本步骤
2、第二部分: 原因调查（续）
★步骤8：采取明确的措施来处理问题 使用临时措施来去除异常现象直到根本原因能够被处理掉。问： 临时措施会遏止问题直到永久解决措施能被实施吗？ 实施纠正措施来处理根本原因以防止再发生。问： 纠正措施会防止问题发生吗？ 跟踪并核实结果。问： 解决方案有效吗？ 我如何确认？ 为什么一为什么分析法检查清单 为确认你已经按照问题解决模型操作，当你完成问题解决过程时，使 用这个检查清单。
三、5Why分析法解决问题的基本步骤
2、第二部分: 原因调查（续）
★步骤7：使用“5个为什么”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链。 问：处理直接原因会防止再发生吗？ 如果不能，我能发现下一级原因吗？ 如果不能，我怀疑什么是下一级原因呢？ 我怎么才能核实和确认下一级有原因呢？ 处理这一级原因会防止再发生吗？ 如果不能，继续问“为什么”直到找到根本原因。在必须处理以防止再发生的原因处停止， 问： 我已经找到问题的根本原因了吗？ 我能通过处理这个原因来防止再发生吗？ 这个原因能通过以事实为依据的原因/效果关系链与问题联系起来吗？ 这个链通过了“因此”检验了吗？ 如果我再问“为什么”会进入另一个问题吗？ 确认你已经使用“5个为什么”调查方法来回答这些问题。 为什么我们有了这个问题？ 为什么问题会到达顾客处？ 为什么我们的系统允许问题发生？
三、5Why分析法解决问题的基本步骤5Why分析法＆ 鱼骨图的结合 应用
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四、 5Why分析法询问与回答技巧
通常情况下，在询问为什么的时候，因为是发散性思维，很难把握询 问和回答者的在受控范围内。
比如：这个工件为什么尺寸不合格？因为装夹松动； 为什么装夹松动？因为操作工没装好； 为什么操作工没装好?因为操作工技能不足； 为什么技能不足？因为人事没有考评 类似这样的情况，在5Why分析中，经常发现。 所以，我们在利用5Why进行根本原因分析时，一定要把握好一些基 本原则： 1）回答的理由是受控的； 2）询问和回答是在限定的一定的流程范围内； 3）从回答的结果中，我们能够找到行动的方向。
5Why必须覆盖的四个层面
在出现质量问题的时候，强调去问多几个为什么，以找到问题的根本原因，更深层次原因，这无疑比简单地寻求表面的解要好得多。
针对工程师所写的问题分析与改进报告，你曾有没有这样的疑惑：不知道5why到底要问到什么时候，是不是一定要问5个？问4个行不行？问6个、问10个行不行？每个why是不是都应该找出几个原因呢？5个why是串联的关系还是层层递进的？还是可以呈树形关系呢？针对产品质量问题的原因分析，我们提出了四个层面的原因分析理论。
用来明确原因分析应该要覆盖哪些方面，应该要深入到什么深度。
这四个层面分别是：1 . 产品层面2 . 过程层面3 . 控制方法层面4 . 管理层面怎么理解这四个层面呢？《什么是质量？》一文中给出质量实现过程的用户期望，里面四步翻译转换的模型在这里就可以帮助到我们了。
Part 1产品层面原因分析客户的期望，是由产品功能来满足的。
面向产品最终用户的功能，是由产品下级系统的功能、子系统的功能来满足的。
层层向下，作为最底层的功能组件的功能，是由各个零部件的产品特性。
例如长度、距离、位置、硬度、粗糙度、圆度、材料疲劳强度、电阻、电压、焊接强度，等等，具体的产品特性来实现的。
如果产品功能要求是函数Y，保证功能的相关产品特性就是自变量X，可以有函数关系式y=f(x1，x2，x3，x4...）。
大写的X、Y代表多个变量组成的向量，或者变量组。
小写的x，y代表具体的单个变量。
从产品的功能障碍出发，即y不符合要求。
找到是哪个相关产品特性x所带来的影响，这个层面的原因分析，就叫做质量问题的产品层面原因分析。
例如：①某个零件密封螺纹处漏水，漏水是因为密封性功能要求出现障碍。
其产品层面的原因是密封螺纹孔和螺柱的压型不匹配。
②缸体油道泄露，泄露是功能障碍，其产品层面原因是铸造油道孔壁有疏松。
③某发动机异响，其产品层面原因是凸轮轴基圆上有加工振纹，导致滚子摇臂在运行时产生振动。
所以说产品层面的原因分析，要从产品功能障碍出发，到具体零部件上具体产品特性。
你不是真的会用5Why分析法99%的人都会犯这些错误
你不是真的会用5-Why分析法，99%的人都会犯这些错误！5-Why分析法，又称“五问”法，也就是我们中国人常说的打破沙锅问到底，首创于丰田公司的大野耐一。
5-Why方法的逻辑非常简单，如下图所示。
然而，在实际使用中，大家往往都会犯各种不同的错误，下面来为大家一一列举，相信您看完后，对5-Why分析法的使用会更加有效。
错误一：将5-Why分析法等同于5 Whys（也就是连问5个为什么），凑也要凑5个为什么解读：5-Why是一种分析方法，通过不断提问为什么前一个事件会发生，来找到问题发生的根源，不一定就是5个Why，可能是1个Why就够了，也可能是连问10个都没有办法找到根源。
错误二：只问为什么会发生问题（Why happen），而不问为什么问题会流出（Why escape）解读：客户（包括内部与外部客户）不仅仅关心为什么会有问题发生，而且也非常关注为什么你自身的控制流程无法防止问题流出。
*做得更细致的人还可能会问：为什么我的质量管理体系没有防止这个问题的发生错误三：用主观推测（推论）代替客观事实来描述问题/分析问题错误地描述问题：例子：刚才还在使用的手机，现在找不到了，如何描述这个问题？错误的描述：手机掉了——推测手机之所以找不到是因为掉了，没有事实支撑正确的描述：手机现在不在一直放手机的口袋里——客观事实错误地分析问题：例子：生产现场发现钻孔位置偏移- 为什么钻孔偏移？- 因为对位不准（推测）错误的分析：工程师没有第一时间去现场分析，而是基于个人的判断与推测事实可能是图纸错误，对位再准确也会偏移。
解读：坚持“三现原则”，现实（亲自去了解客观事实）、现场（亲自到问题发生现场分析问题）和现物（亲自查看实物）错误四：每一个为什么永远只有一个原因与之对应，而实际上一个问题之所以发生往往是多个原因的共同结果解读：若问题有一个以上的原因，则应该找到每个原因的根源。
错误五：没有找到问题的根本原因就停止，或者不知道什么时候该停解读：5-Why分析法应该一直不断地往下问，直到找到一个最成熟、最具解决问题的杠杆效应的根本性原因。
精益生产管理咨询师谈5why分析法
精益生产管理咨询师谈5why分析法
当前国内许多企业都使用5why分析法对质量问题进行分析，也制定了各式各样的纠正预防措施，用来防止同一问题再次发生，但却发现未取得预期的效果，其关键原因在于分析的过程中并没有找到问题的根本原因，而造成此现象的一大原因是没有正确使用5why分析法。
通过长期实践和持续改进，本文精益生产管理咨询师归纳了5why 分析法的10个原则。
第一，“现象” 及“为什么”的主语只有1个，使用“XX做了XX”的简洁的句子来表达。
第二，在分析完所有的“为什么”之后，反过来阅读分析结果，确认论点是否合乎道理，是否出现思维跳跃。
第三，必须持有这样的观点，即这项“为什么”如果不发生的话，前一项“为什么”是否真的不会发生。
另外，必须列举出所有并列关系的因素。
第四，在找到与防止再发生对策相关的因素之前，必须一直往下进行“为什么”分析。
第五，要特别注意避开牵强的“为什么”，否则将会偏离分析方向。
第六，避开对人心理方面的主观原因进行追究。
第七，要用词精确，避免使用“不好”、“不够”、“不到位”等类似的词语。
第八，在同一个原因里不能同时描述原因和结果。
第九，对于作为标准的东西以及事物也应使用“为什么”进行推究。
第十，认真地验证现场以及实物，应把焦点放在致使该现象产生的内容上，并依据发生的原理/原则（或者是不会导致该现象产生的原理/原则）来进行分析。
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5why要注意的内容
5 Why分析是一种常用的问题解决方法，可以帮助我们深入了解问题的根本原因。
在进行5 Why分析时，我们需要注意以下几个方面。
一、问题的准确定义
在进行5 Why分析之前，首先需要明确问题是什么。
问题的准确定义有助于我们更好地聚焦于问题的根本原因，避免偏离主题。
例如，如果我们要分析一台机器频繁故障的原因，问题的准确定义应该是“机器为什么频繁故障”，而不是“机器故障了”。
二、正确的问题提问
在进行5 Why分析时，我们需要提出一系列连贯且合理的问题。
每个问题都应该能够引导我们更深入地了解问题的本质。
要注意不要问重复的问题，这样会浪费时间并陷入无限循环。
此外，我们还要避免提问过于宽泛或过于具体的问题，以免影响分析的效果。
三、逐步深入
5 Why分析的核心思想是通过不断追问“为什么”来揭示问题的根本原因。
在进行分析时，我们需要一步步深入，逐级追问。
每个问题都应该是前一个问题的答案，这样才能确保问题的连贯性和逻辑性。
需要注意的是，每个问题的答案都应该是具体的原因，而不是简单的断言或推测。
四、寻找核心原因
在进行5 Why分析时，我们需要寻找问题的核心原因。
这些核心原因通常是导致问题发生的关键因素，解决它们将有助于避免类似问题的再次发生。
因此，在进行5 Why分析时，我们需要注意不要陷入表面原因，而要一直追问，直到找到核心原因为止。
五、综合分析结果
在进行5 Why分析时，我们通常会得到一系列问题的答案。
为了更好地理解问题的根本原因，我们需要对这些答案进行综合分析。
这可以包括对答案进行分类、整理和归纳，以便更好地理解问题的本质。
综合分析结果能够帮助我们找到解决问题的关键措施，并制定相应的改进计划。
总结起来，进行5 Why分析时，我们需要注意问题的准确定义，正确的问题提问，逐步深入，寻找核心原因，并对分析结果进行综合分析。
只有这样，我们才能真正找到问题的根本原因，并采取有效的措施进行改进。
通过不断实践和总结，我们可以更好地运用5 Why分析方法，提高问题解决能力，推动工作的持续改进。