熔硫釜操作法
连续熔硫釜操作说明
·连续熔硫工段操作规程目录一、安全警示二、工艺流程三、操作说明四、常见故障现象及处理方法本《操作手册》旨在指导运行操作人员规范日常操作行为，确保熔硫釜处理系统安全、经济可靠地运转，避免因操作不当等人为因素影响的正常生产，防止发生人身及设备事故。
也可供生产管理部门做岗上操作考核之参考。
一、安全警示值班操作及维修人员上岗应着工装，不可穿肥短衣服；身体各处与运转设备的转动部位应保持30厘米以上的安全距离，以防被机器卷入，导致人身伤害事故；登高作业时，应佩戴合格的安全带并妥善固定。
非电气专业人员不得打开电气控制屏，更不能拨弄屏内电器部件。
设备维修时应请专业人员分断相应回路的断路器，以防误操作时设备意外转动伤人。
断路器合闸前应确认相关接触器处于释放状态，防止合闸后机器自行启动。
二、工艺流程化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中。
在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。
利用压缩空气或耐碱泵将硫泡沫输送至连续熔硫釜内内，连续熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热。
当加热至70-90℃时，泡沫破裂成微小颗粒的单质硫并迅速聚集增大，依靠重力固液分离。
釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。
收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。
剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉降的硫颗粒不断积累，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经室温冷却后成为块状固体硫。
工艺流程如下：工艺流程：三、操作说明3.1工艺指标要求：温度：A.排液温度70-90℃，硫颗粒含量<1g/L。
B熔硫温度120-140℃。
C.熔顶温度90-100℃。
压力：A蒸汽压力0.35-0.4Mpa。
B.夹套压力0.3-0.4MPa。
C.釜内压力0.3-0.4MPa。
3.2操作要点：排液温度的控制：A用排液阀：开大一点，压力下降。
2.硫酸岗位操作法
硫酸岗位操作法熔硫岗位操作法一、岗位任务1.将固体硫磺通过快速熔硫器熔化为液体硫磺。
2.液体硫磺经沉淀池,除去浮渣和底渣,变为精硫。
3.将精硫送到液硫储罐。
二、工艺流程(见附图一)固体硫磺由二区负责送进40吨/时快熔器,器内设有整齐间接加热蛇管,将固磺熔化。
产生液磺溢流到135米2沉淀池,除去杂质,用液磺送泵,送到液硫大罐。
三、主要设备结构和性能1.快速熔硫器φ6000×2800,内有加热蛇管36组F=180M2,能力:40吨.时附搅拌浆、电机型号SO634,N=14KW。
2.液硫沉淀池:长30M×宽4.5M×高1.2M,内有蒸汽加热管24组,共128米3换热面。
3.液硫输送泵:3BA—9改制型 Q=40吨/时,H=32米。
电机:JO2—42—2 n=2920转/分 N=7.3KW四、操作指标1.熔硫时蒸汽压力:6—8kg/cm22.保温时蒸汽压力:3—4 kg/cm23.液硫温度:130—140℃五、开车开车前的准备:1.检查所属设备,管道、检修是否完毕、试压是否合格,有无跑、冒、滴、漏。
2.检查、清理、熔硫器、沉淀池内杂物。
3.送磺管道试压是否合格,有无蒸汽,汽压调到3—4 kg/cm2,不得过高和过低、检查疏水器是否正常工作。
4.检查、电气设备、仪表是否能满足开车要求。
5.检查输送泵是否能开,试反正转。
6.联系二区加硫磺准备化母磺;联系焚硫炉,锅炉岗位,准备供汽和收磺。
7.检查搅拌浆,试开核对反正转。
开车1.熔硫器,沉淀池,输磺管道蒸汽进行暖管。
2.熔硫器,加磺,开始化母磺。
3.母磺化出来后,开动搅拌浆。
4.断续加磺,按指示维持蒸汽压力。
5.液磺溢流到沉淀池时,注意检查沉淀池液位:四池液位均上升到高限时。
开始送磺。
六、停车临时停车1.停止加磺,减少蒸汽量、按3—4 kg/cm2压力保温。
2.15分钟后停下搅拌浆。
3.注意沉淀池的保温蒸汽压力不能超指标,液磺液位不能放得过低、加热管不得露出液面。
熔硫系统操作规程（草案）
广西银亿制酸车间熔硫系统操作规程（草案）1.1.基本任务熔硫系统的基本任务是将固体硫磺熔化成液态硫磺（以下简称液硫），再通过液硫过滤器来过滤液硫（使液硫中灰≤15ppm），贮存精制液硫并提供主装置使用。
维持0.4Mpa减压站的蒸汽压力指标。
1.2.管辖范围熔硫片区的所有设备、建筑、仪表、管线、工器具等；区域内的环境卫生和照明、安全、防火设施等；熔硫区至主装置区的管架、管道、阀门等。
1.3.内外联系本系统对内对外联系有：硫磺供应部门、总控岗位及厂机、电、仪维修系统的工作联系。
1.4.生产原理及工艺流程说明1.4.1.硫磺熔化原理硫磺熔化采用湿式熔化法，将固体硫磺加入快速熔硫槽（V0201A/B），通过槽内0.8Mpa 蒸汽换热盘管加热使其达到温度118.9℃溶化成液态，为了保证熔硫效率，通常将液硫温度控制在135~145℃。
1.4.2.工艺流程叙述固体硫磺经汽车运入硫磺仓库后，由装载车进行投料，通过硫磺皮带输送机（L0101）投入快速熔硫槽（V0201A/B），同时加入氢氧化钠或生石灰控制液硫PH。
硫磺在熔硫槽内被0.8Mpa蒸汽盘管加热至135~145℃熔化成液态，再经溢流口滤网过滤悬浮物后进入粗硫槽。
粗硫槽内液硫经粗硫泵（P0201）打至液硫过滤器（V0203）过滤杂质，过滤后的精硫（灰分≤15 ppm）进入液硫贮罐（V0301A/B）储存。
快速熔硫槽设置有搅拌器，通过搅拌促进热量传递，加速熔化。
粗硫槽内也设有搅拌器，防止细粒沉降。
1.5.开、停车1.5.1.准备工作1)设备、管道、阀门、电气、仪表检修完毕，经有关人员检查验收合格。
2)准备好防护用品，记录报表及工具。
3)快速熔硫槽、粗硫槽、过滤器、液硫大罐已清理干净，液硫大罐顶部进口阀开启，其余液硫阀门应处于关闭状态。
4)准备足够的、符合质量要求的氢氧化钠或生石灰、硅藻土、润滑油。
5)联系电工、检修班检查各机泵、搅拌器及皮带输送机试正反转运行，轴承润滑是否良好，油位是否正常，盘车是否灵活，盘车后罩好联轴器防护罩。
熔硫釜操作法
熔硫釜操作法硫回收岗位操作法一、岗位任务将湿法脱硫岗位产生的硫泡沫，经过内分式熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液返回脱硫系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后，包装作为产品出售。
二、岗位概述1、工艺流程湿法脱硫溶液再生槽（塔）溢出的泡沫收集到泡沫槽，通过泵打入内分式熔硫釜。
在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至80－90℃，硫颗粒聚集变大沉于釜的下部，溶液上升经排液管回脱硫系统。
沉于釜下部的硫颗粒继续被熔融为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。
2、工艺原理在脱硫塔中脱硫液将气体中的硫化物吸收并析出单质硫。
溶液再生时单质硫沾在气泡上形成硫泡沫在再生槽（塔）的上部溢出。
当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，在釜内件的作用下和溶液分离。
釜下部的硫颗粒继续被加热熔融形成液态硫。
3、工艺指标压力：温度：外来蒸汽： < 0.6Mpa 分离液温度：80－100℃熔硫釜夹套：0.30－0.4Mpa 放硫温度： 120－140℃熔硫釜内： 0.6-0.8Mpa 硫泡沫槽： 35－70℃釜内外压差：< 0.2Mpa 液位：成品纯度：泡沫槽位>2/3注：以上操作参数供参考，以设备调试时确定的参数为准。
三、正常操作1、准备工作：（1）系统已进行清洗和水联动试车。
设备、管线、阀门处于完好备用状况，检查开关情况。
（2）仪表齐全好用。
2、开车：（1）收集硫泡沫，使泡沫槽位1/2以上。
（2）开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续打入内分式熔硫釜。
注意排气，保持釜内压力0.6-0.8Mpa。
（3）开蒸汽阀，减压后的蒸汽保持在0.3-0.4 Mpa。
打开熔硫釜的蒸汽阀，釜内泡沫开始加热。
（4）开釜上排液阀，根据排出液的温度但控制排液阀开量。
温度高时阀开量大些，温度低时阀开量小些。
（5）排出液的最佳温度控制范围依据排液最清时的温度来确定。
（6）当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫。
放硫阀的开度以分离速度来定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则要慢些。
熔硫釜说明书
熔硫釜介绍一、设备概述泰安宝利来化工机械有限公司提供的熔硫釜是用于化肥厂、焦化厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫进行高效、连续的硫回收而设置的专用设备。
它是代替传统落后的间断熔硫法和直接煮硫法的一种新型金属釜，能够集硫泡沫中硫的分离、熔融、回收于一体。
该设备结构简单；操作容易；工作连续；节电节能；在正常工艺条件下，无维修量；处理量是同等规格间断式熔硫釜的3-4倍，并能彻底解决硫回收系统的环境问题，是化肥厂、焦化厂理想的治理硫泡沫环境污染，实现经济效益的必备设备。
二、工作原理化肥厂、焦化厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中，熔硫釜就是用来处理这些硫泡沫的的设备。
在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。
熔硫釜运行时，利用压缩空气或耐碱泵将硫泡沫输送至熔硫釜内内，熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热，当加热至70-90℃时，泡沫破裂，微小颗粒的单质硫迅速聚集增大，与脱硫液分离。
熔硫釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。
收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。
剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉的颗粒不断积累，同时不断地进行加热，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经冷却后成为块状固体硫进行回收。
三、熔硫釜的专利结构特点和技术特性1、熔硫釜的结构特点：连续熔硫釜主要由三部分组成：内件、内筒体及蒸气夹套，采用夹套加热。
熔硫釜的上部安装一个易于脱硫液进入、收集，同时可以阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。
底部安装用于硫颗粒分散加热的熔硫加热器，熔硫加热器的末端安装有保温截止阀，熔融后的硫从保温截止阀排除。
2、熔硫釜的技术特性（1）典型规格及工艺性能我公司可根据用户要求设计制造各种型号的熔硫釜。
（2）使用动力条件饱和水蒸气压力：0.35—0.4 MPa，耐碱泵扬程：30—40m。
脱硫过程中硫泡沫处理工艺的选择
李国亮栾兆爱蒋秀香（莱芜钢铁股份有限公司焦化厂，莱芜271104)莱钢焦化厂现有6座JN60-6型焦炉，2座JN43-80型焦炉，年产焦炭400万吨，煤气发生量21万m3/h，共有3套煤气脱硫系统，均采用HPF湿式氧化法脱硫工艺。
在HPF脱硫工艺中，再生塔顶生成的硫泡沫需经浓缩处理，以回收含有氨水和催化剂的脱硫清液，从而使悬浮硫浓缩为一定含水量的硫膏。
在硫泡沫处理方法上我厂先后使用过熔硫釜法、离心机法和压滤机法，几种方法工艺不同，现对比介绍如下。
1 熔硫釜法生产熟硫工艺熔硫釜法利用单质硫在120℃左右可达到熔融状态，将硫泡沫送到熔硫釜中，利用间接蒸汽加热，使硫熔融后与清液分层。
熔硫釜顶部压力较高时，从顶部泄压排清液至清液槽，降温后返回脱硫系统，重复进料2～3次，直至熔硫釜内基本无清液时进一步加热熔融，底部熔融硫放入收集装置，自然降至常温后外运。
该法为HPF脱硫工艺最初的配套设计，优点是硫膏含水低，仅在5％以下，作为熟硫产品可销售。
但弊病也较多：①熔融硫收集、冷却和排清液时，会散发大量含氨废气，对大气及周围环境造成污染；②设备容易腐蚀，检修频繁；③常温硫泡沫利用蒸汽加热，清液必须冷却至常温，浪费了大量蒸汽和冷却水；④返回系统的清液所含悬浮硫颗粒已被加热成熟硫颗粒，在再生塔内无法再形成硫泡沫，极易堵塞设备和塔内填料。
2 离心机法生产生硫工艺离心机法利用硫泡沫中悬浮硫与清液的密度不同，将清液和悬浮硫在离心机中分层引出，达到分离的目的。
具体操作是含悬浮硫的硫泡沫用泵送入离心机的转筒内，转筒旋转后，由于悬浮硫的密度大，产生的离心力也大，离心力迫使悬浮硫迅速在转筒上沉积，而清液则停留在转筒的中心部位。
沉积在转筒内壁的近似固体的硫膏，通过转筒内的螺旋刮刀，将硫膏刮下，输送到排渣口排出。
清液由离心机另一端的支撑挡板控制，从溢流口排出返回脱硫系统。
转筒的运转由主电机传动，螺旋刮刀的运转是用差动电机传动。
调节转速和溢流挡板可达到调节硫膏含水的目的。
熔融操作规程(3篇)
第1篇一、适用范围本规程适用于熔融设备的操作与管理，包括但不限于熔硫釜、熔融炉等。
二、操作前准备1. 确认熔融设备已经过安全检查，无安全隐患。
2. 熔融设备所在区域的通风良好，消防设施齐全。
3. 操作人员熟悉熔融设备的操作规程，了解设备性能及安全注意事项。
4. 准备好熔融所需的原材料、辅助材料及工具。
三、操作步骤1. 启动设备：打开熔融设备的电源，启动加热装置，待设备预热至规定温度。
2. 加料：按照熔融工艺要求，将原材料均匀加入熔融设备中。
3. 熔融：观察熔融设备内温度、压力等参数，确保熔融过程稳定。
4. 调整：根据熔融过程的需要，适当调整加热功率、搅拌速度等参数。
5. 熔融时间：根据熔融工艺要求，控制熔融时间，确保熔融质量。
6. 检查：定期检查熔融设备内部及周围环境，确保无异常。
7. 出料：待熔融完成后，按照规定操作程序进行出料。
8. 清理：熔融完成后，对熔融设备进行清理，去除残留物。
四、注意事项1. 操作人员应佩戴防护用品，如手套、眼镜、耳塞等。
2. 操作过程中，严禁触摸高温设备或液体。
3. 熔融设备周围严禁放置易燃易爆物品。
4. 操作过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，查明原因并处理。
5. 操作结束后，关闭熔融设备电源，确保设备处于安全状态。
五、安全操作1. 操作人员应遵守熔融设备操作规程，确保操作安全。
2. 操作人员应熟悉紧急情况下的应急措施，如火灾、泄漏等。
3. 定期对熔融设备进行维护保养，确保设备正常运行。
4. 加强对操作人员的培训，提高安全意识。
六、记录与报告1. 操作人员应详细记录熔融过程的相关参数，如温度、压力、熔融时间等。
2. 操作过程中发现的问题，应及时报告相关部门。
3. 定期对熔融设备进行检查，确保设备符合安全要求。
本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充和完善。
第2篇一、目的为确保熔融操作过程中的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司生产过程中涉及熔融操作的设备，包括但不限于熔硫釜、熔融炉、熔融罐等。
连续熔硫釜
一、连续熔硫釜技术简介
设备概述
连续熔硫釜是用于化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫进行高效、连续的硫回收而设置的设备。
它是代替传统落后的间断熔硫法和直接煮硫法的一种新型金属釜，能够集硫泡沫中硫的分离、熔融、回收于一体。
该设备结构简单、操作容易，在正常工艺条件下，无维修量；处理量能力大，并能彻底解决硫回收系统的环境问题，是化工厂理想的治理硫环境污染，实现经济效益的必备设备。
二、
工作原理
化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中。
在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。
利用压缩空气或耐碱泵将硫泡沫输送至连续熔硫釜内内，连续熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热。
当加热至70-90
℃时，泡沫破裂成微小颗粒的单质硫并迅速聚集增大，依靠重力固液分离。
釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。
收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。
剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉降的硫颗粒不断积累，当加热至120-130℃时成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经室温冷却后成为块状固体硫。
工艺流程如下。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
硫回收岗位操作法
一、岗位任务
将湿法脱硫岗位产生的硫泡沫，经过内分式熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液返回脱硫系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后，包装作为产品出售。
二、岗位概述
1、工艺流程
湿法脱硫溶液再生槽（塔）溢出的泡沫收集到泡沫槽，通过泵打入内分式熔硫釜。
在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至80－90℃，硫颗粒聚集变大沉于釜的下部，溶液上升经排液管回脱硫系统。
沉于釜下部的硫颗粒继续被熔融为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。
2、工艺原理
在脱硫塔中脱硫液将气体中的硫化物吸收并析出单质硫。
溶液再生时单质硫沾在气泡上形成硫泡沫在再生槽（塔）的上部溢出。
当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，在釜内件的作用下和溶液分离。
釜下部的硫颗粒继续被加热熔融形成液态硫。
3、工艺指标
压力：温度：
外来蒸汽： < 0.6Mpa 分离液温度：80－100℃
熔硫釜夹套：0.30－0.4Mpa 放硫温度： 120－140℃
熔硫釜内： 0.6-0.8Mpa 硫泡沫槽： 35－70℃
釜内外压差：< 0.2Mpa 液位：
成品纯度：泡沫槽位>2/3
注：以上操作参数供参考，以设备调试时确定的参数为准。
三、正常操作
1、准备工作：
（1）系统已进行清洗和水联动试车。
设备、管线、阀门处于完好备用状况，检查开关情况。
（2）仪表齐全好用。
2、开车：
（1）收集硫泡沫，使泡沫槽位1/2以上。
（2）开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续打入内分式熔硫釜。
注意排气，保持釜内压力0.6-0.8Mpa。
（3）开蒸汽阀，减压后的蒸汽保持在0.3-0.4 Mpa。
打开熔硫釜的蒸汽阀，釜内泡沫开始加热。
（4）开釜上排液阀，根据排出液的温度但控制排液阀开量。
温度高时阀开量大些，温度低时阀开量小些。
（5）排出液的最佳温度控制范围依据排液最清时的温度来确定。
（6）当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫。
放硫阀的开度以分离速度来定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则要慢些。
没有界面液位计时可根据经验操作，即当分离液有硫颗粒带出时，说明釜内积硫较多。
也可根据处理的硫泡沫的多少来判断釜内积硫情况。
放硫过程可连续进行，也可间断进行。
（7）当釜内硫层过低时，将有未熔透的硫颗粒放出，此时应关闭放硫阀，待釜内积存
硫多时再适量开放硫阀。
（8）每次放完硫时，如固体杂质（非硫颗粒）较多，应继续放净。
（9）进行硫磺包装和称重。
3、停车
（1）若已无硫泡沫或其他原因需停车时，关掉进釜蒸汽，停泡沫泵，关闭排液阀和放硫阀。
除非对釜进行检修或彻底清洗，釜内物料不用排净。
（2）不生产时一定将进釜蒸汽关严，防止釜内料液静止蒸发造成溶液浓缩析盐，堵塞放硫管和放硫阀。
四、不正常情况的处理
1、排液不清
（1）排液温度过高或过低。
温度过高使釜内料液沸腾，硫颗粒带出；过低则不能使硫颗粒聚集沉降，以硫泡沫的形式排出。
检查进釜蒸汽压力，调整排液阀门开度。
（2）检查釜内压力是否过低，保持0.6-0.8 Mpa。
2、排液阀排不出溶液
（1）分离沉淀的硫在釜内超过允许高度。
加大放硫速度，使釜内积硫层保持合适位置。
（2）排液长时间不清，硫膏或硫颗粒堵塞排液管和排液阀。
3、放硫阀放不出硫
（1）进釜蒸汽压力低，温度不能够使硫熔融。
提高进釜蒸汽压力。
（2）疏水阀坏或调整不好，使釜夹套存水，硫不能熔融。
更换或重新调整疏水阀。
（3）釜长时间运行，煤炭等杂质在釜内形成挂壁影响传热造成硫不能熔融。
停车对釜进行热水洗
（4）溶液浓缩析盐或其他不熔物堵塞放硫阀、放硫管。
停釜清理。
4、蒸汽夹套堵塞
釜内及蒸汽夹套超压或焊接质量问题造成釜体漏是夹套被堵的主要原因。
当釜体漏后，一旦釜内压力超过夹套压力，硫就会进入夹套。
停蒸汽时硫冷凝而堵塞夹套。
处理办法：将蒸汽回水根部法兰拆开，向釜内通0.2－0.4Mpa蒸汽，使夹套中的硫因釜内温度高而熔化流出，达到清堵的目的。
若漏量不大，控制夹套蒸汽压力始终高于釜内压力可维持生产。
漏量太大，蒸汽已不能流通，则需停釜检修。
5、硫磺质量差
（1）硫泡沫夹带杂质多。
（2）温度低硫没有熔透或釜内硫层低夹带硫颗粒和溶液。
保持溶液清洁，防止杂质带入。
提高釜内积硫层。