熔化炉培训作业指导书
熔炉作业指导书
熔炉作业指导书一、引言熔炉作业指导书旨在为熔炉操作人员提供详细的操作流程和安全注意事项，以确保熔炉作业的顺利进行，并最大程度地保障操作人员的安全。
二、熔炉概述1. 熔炉类型：本熔炉为电阻炉，用于金属材料的熔化和加热处理。
2. 熔炉结构：熔炉由炉体、电源、控制系统等组成。
3. 熔炉工作原理：通过电流通过石墨或者金属加热体产生高温，使炉内材料熔化。
三、操作流程1. 准备工作a. 检查熔炉设备的电源是否正常，炉体是否干净。
b. 检查电源路线和控制系统的连接是否良好。
c. 检查熔炉的冷却系统是否正常运行。
d. 确保操作人员佩戴必要的个人防护装备，如耐高温手套、防护眼镜等。
2. 加料操作a. 将待熔材料按照预定的比例和数量放入炉体中。
b. 确保加入的材料不超过炉体的最大容量，并避免材料的堆积和阻塞。
3. 加热操作a. 打开炉体的盖子，并将加热体放置在炉体底部。
b. 将电源线连接到炉体，并确保连接坚固。
c. 打开电源，根据熔炉的额定功率和材料的熔点设定加热温度。
d. 监控加热过程中的温度变化，并根据需要进行调整。
4. 熔化操作a. 当材料温度达到熔点时，开始熔化过程。
b. 观察熔化过程中的材料状态，并确保熔化过程平稳进行。
c. 根据需要，可以适当调整加热温度和加热时间。
5. 熔炉住手操作a. 当熔炉作业完成或者需要住手时，先关闭电源。
b. 等待炉体冷却至安全温度后，打开炉体盖子。
c. 将炉体内的残留物清理干净，并进行炉体的维护保养。
四、安全注意事项1. 个人防护a. 操作人员必须佩戴耐高温手套、防护眼镜等个人防护装备。
b. 避免直接接触炉体和加热体，以防烫伤。
2. 熔炉操作a. 操作人员必须熟悉熔炉的操作流程和安全注意事项。
b. 严禁在熔炉作业过程中离开现场，必要时可以安排人员轮班值班。
c. 注意熔炉周围的通风和排烟，以确保操作环境的安全。
3. 熔炉维护a. 定期检查熔炉设备的电源路线和控制系统，确保连接可靠。
熔炼作业指导书10.27(AlSi6Cu4)
编制时间样件标准编号小批量工序熔化版本批量序号步骤1熔化目视使用前操作工目视每班操作工目视每班操作工1.2点检目视每班操作工磅称每框操作工目视每筐操作工目视每框操作工排烟温度设备仪表每炉调整维修操作工炉气温度设备仪表每炉调整维修操作工熔化温度设备仪表每炉调整维修操作工钟表操作工设备仪表调整维修操作工SiMn Mg Ti Cu Fe 6.0-7.00.30-0.600.25—0.450.10-0.203.5-4.5≤0.50Ni Zn Sn Al ≤0.30≤0.30≤0.05余量Si ：Mn Mg Ti Cu Fe 6.50.40.40.15 3.8≤0.50AlSi20AlCu50AlMn10AlTi4Mg Si：18-21Cu：48-52Mn：9-11Ti：3-5Mg:99.8合金加入量计算方式：1.7清渣目视每班操作工芜湖永达科技有限公司2012.10.27WIAT0704-02设备：连续燃气熔化炉（塔式炉）材 料：AlSi6Cu4（319）A4① 熔化工具、检测小坩埚上涂料并预热烘干，以不见工具原色为准，约1毫米左右，涂料型号为（HA ）。
② 按本工序要求穿戴劳保用品。
③ 原材料、废料、清渣剂、小坩埚、试样夹等。
按设备点检表要求填写相关记录。
（图2）① 配比：每框必须由新旧料搭配加入，新:旧（铝锭≥40%），即每框铝锭加入30根，剩余为旧料。
旧料主要为同牌号的浇道、冒口、废铸件。
（图1）② 炉料不允许混有沙子、油污料、不明状态废杂料及压铸牌号的铝，若有就把分开单放；受（潮）湿的炉料要烘干后再熔化（可放置在如熔化炉出料口）。
③ 按照《熔化炉安全操作规程》操作设备。
④每批需要填写加料记录（ JL-WIAT0704-01-01 ），记录内容：加入铝锭重量、旧料重量，铝锭牌号、炉号、时间等。
（图3）批：每捆铝锭为一批(每捆铝锭可投料3-4框）设定值：950℃（东大三建）, 出现不准时要调整。
（图4）设定值：950℃, 出现不准时要调整。
熔炉作业指导书
熔炉作业指导书一、引言熔炉作业指导书旨在为操作人员提供详细的操作指导，确保熔炉作业的安全和高效进行。
本指导书包括熔炉的基本信息、操作流程、安全注意事项等内容。
请操作人员在进行熔炉作业之前仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。
二、熔炉基本信息1. 熔炉型号：XYZ-10002. 熔炉容量：1000升3. 熔炉温度范围：500℃-2000℃4. 熔炉加热方式：电加热5. 熔炉控制系统：PLC控制三、操作流程1. 准备工作a. 确保熔炉周围环境整洁，无杂物堆积。
b. 检查熔炉设备是否正常运转，如有异常现象应及时报修。
c. 确保操作人员已经穿戴好个人防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。
2. 加料操作a. 将待熔材料按照工艺要求放入熔炉，注意避免超过熔炉容量。
b. 关闭熔炉上盖，并确保密封良好。
3. 温度控制a. 打开熔炉控制系统，设置所需的熔炉温度。
b. 监测熔炉温度变化，确保温度稳定在设定值范围内。
c. 如发现温度异常波动或超出设定范围，应及时停止操作并报修。
4. 熔炼过程a. 在熔炉温度达到设定值后，开始熔炼过程。
b. 监测熔炼过程中的温度、压力等参数，确保熔炼过程顺利进行。
c. 根据工艺要求，进行必要的搅拌、加料等操作。
5. 熔炉停机a. 在熔炼完成后，关闭熔炉控制系统。
b. 等待熔炉温度降至安全范围后，打开熔炉上盖。
c. 将熔炉内的熔融物料倒出，并进行后续处理。
四、安全注意事项1. 操作人员应经过专业培训，并持有相关操作证书。
2. 操作人员在操作过程中应严格遵守操作规程，不得擅自更改操作参数。
3. 在熔炉作业过程中，操作人员应时刻保持警惕，注意观察熔炉运行状态。
4. 操作人员应佩戴个人防护装备，避免接触高温物料，以免发生烫伤事故。
5. 熔炉作业结束后，应及时清理熔炉周围环境，确保无杂物残留。
五、熔炉维护1. 定期对熔炉设备进行检查和维护，确保设备正常运行。
2. 清理熔炉内部和外部的杂物和积尘，保持熔炉的清洁。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书一、引言熔炼作业是一项关键的工艺过程，用于将金属或其他物质加热至高温并使其熔化，以便进行后续的加工或制造。
本指导书旨在为熔炼作业提供详细的操作步骤和安全要求，以确保作业人员的安全和生产的顺利进行。
二、作业准备1. 确保作业区域的清洁和整齐，清除杂物和易燃物。
2. 检查熔炉设备和工具的完好性和正常运行，如温度计、熔炉炉体、电源等。
3. 确保作业人员穿戴适当的个人防护装备，如耐高温手套、护目镜、防护服等。
4. 检查熔炉内是否有残留物，如有需要清理干净。
三、熔炼操作步骤1. 打开熔炉电源并调节温度至所需的熔点。
2. 将需要熔炼的物质放入熔炉，确保物质的均匀分布。
3. 关闭熔炉门并确保密封良好，防止热量外泄。
4. 根据物质的特性和熔点，控制加热时间和温度，使物质逐渐熔化。
5. 监测熔炉温度和物质的熔化情况，根据需要进行调整。
6. 当物质完全熔化后，根据后续工艺要求，可能需要进行搅拌或添加其他物质。
7. 在熔炼过程中，注意观察熔炉内的情况，如有异常情况及时采取措施，如停止加热或报警。
8. 熔炼完成后，关闭熔炉电源，待熔炉冷却至安全温度后方可开启熔炉门。
四、安全要求1. 作业人员必须经过专业培训，了解熔炼作业的风险和安全措施。
2. 严禁单人操作，必须有至少两人同时在场进行熔炼作业。
3. 严禁在熔炉周围堆放易燃物品，确保通风良好。
4. 严格遵守操作规程，不得超出熔炉的额定容量和温度范围。
5. 作业人员应定期检查熔炉设备和工具的完好性，并及时报告损坏或异常情况。
6. 在熔炼作业过程中，严禁使用生活用火和明火。
7. 若发生熔炉内的异常情况，如熔炉温度过高或熔炉炉体出现破损，应立即停止作业并报告相关负责人。
8. 作业人员应定期进行体检，确保身体健康，以应对高温环境的作业。
五、总结本指导书详细介绍了熔炼作业的操作步骤和安全要求，作为熔炼作业的参考指南，旨在确保作业人员的安全和生产的顺利进行。
在进行熔炼作业前，必须仔细阅读和理解本指导书，并按照要求进行操作。
熔化作业指导书
1.1操作前穿戴好劳保防护用品。
1.2检查备用水箱储水量,以供停电应急。
1.3备好铁棒、铁耙、制取化学成分用的试样模、制取试棒用的试样模及其它工具。
1.4认真查看交接班记录，了解前一班工作情况及炉子运行状况，发现有异常问题立即向有关人员反映，并及时处理。
1.5仔细检查炉衬有无严重侵蚀、裂纹和剥落现象，炉口、炉嘴、出铁槽应及时修补。
3.2.5炉前原铁水分析及成分调整取样温度1400-1440℃之间，取铁水样时取样勺不得留有铁豆或铁块，且深入炉内铁水液面至少200mm深入取，根据热分析仪所显示数据相应补加增碳剂、废钢、或硅铁等，直至符合炉前原铁水规定成分(微量的成分调整可用改变大包孕育剂加入量方式进行)。
3.2.6保温非生产班次或铁水需保温时，应使铁水在1300-1400℃状态下采用小功率保温。
孕育方式
孕育剂规格
粒度（mm）
加入量
一次孕育（大包内）
75%SiFe或硅钙钡
5-15
0.3-0.5%
(1.65-2.75kg)
参考原铁水白口大小调整,但不得低于0.3%(1.65kg)
二次孕育（手包）
硅钙钡
1-2
0.1-0.3%
隧流孕育（浇注）
硅钙钡
≤1
0.1%
浇注AD03等
3.操作要点
3.1.备料根据炉体容量，相应制出炉体容量90%配料方案（留10%空间以便调整铁液成分）；配料化学成分控制依据表1执行或按配料单上的要求执行，每天根据熔炼工程师配料单，由熔化班长按配料单要求,进行熔化加料。铁水的化学成份达不到所规定的成份要求时不准出炉;
3.2熔炼操作
3.2.1加炉料
3.2.1.1将炉料加入加料斗内按配料单要求称量好,然后用行车将加料斗吊到熔炼炉台上,备加料使用。
熔炉作业指导书
熔炉作业指导书一、引言熔炉作业是在工业生产中常见的一项工艺，用于将固体材料加热至高温状态，以使其熔化或者变形。
本指导书旨在为熔炉作业提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保作业的顺利进行并保障操作人员的安全。
二、作业准备1. 确保熔炉设备的正常运行状态，检查熔炉的电源、供气系统、冷却系统等是否正常工作。
2. 检查熔炉内部的炉衬、炉底等部件是否完好无损，如有损坏应及时修复或者更换。
3. 准备好所需的原材料，并按照工艺要求进行称量和混合。
三、操作步骤1. 打开熔炉设备的电源，确保电源稳定后，将熔炉的温度控制器调至所需温度。
2. 打开熔炉的供气系统，调节气体流量和压力，确保熔炉内部的气氛符合工艺要求。
3. 将原材料按照工艺要求投入熔炉，注意投料的顺序和速度，以避免产生不良反应或者溅射。
4. 监控熔炉的温度温和氛，根据工艺要求进行调整，确保熔炉内部的温度温和氛稳定。
5. 在熔炉达到所需温度后，根据工艺要求进行保温一段时间，以保证熔炉内部的材料充分熔化或者变形。
6. 完成熔炉作业后，关闭熔炉的供气系统和电源，待熔炉冷却至安全温度后方可进行清理和维护。
四、安全注意事项1. 在操作熔炉时，必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括热防护服、防火手套、防护眼镜等。
2. 操作人员应接受相关的安全培训，了解熔炉设备的操作规程和应急处理措施。
3. 在熔炉作业过程中，严禁使用易燃易爆物品，并确保作业现场的通风良好。
4. 熔炉设备应定期进行维护和检修，确保设备的安全性和可靠性。
5. 如发现熔炉设备有异常情况或者故障，应即将住手作业，并报告相关人员进行处理。
五、常见问题与解决方法1. 问题：熔炉温度无法达到设定值。
解决方法：检查熔炉的电源和温度控制器，确保其正常工作；检查供气系统，确保气体流量和压力符合要求。
2. 问题：熔炉内部产生异常气味。
解决方法：即将住手作业，检查熔炉内部的气氛和原材料，确保没有发生不良反应或者杂质污染。
3. 问题：熔炉内部发生溅射或者喷溅现象。
熔炼作业指导书
熔炼作业指导书一、任务描述本作业指导书旨在为熔炼作业提供详细的操作指南，确保熔炼过程的安全性、高效性和质量。
二、作业环境1. 熔炼设备：熔炼炉、熔炼罐等。
2. 熔炼材料：金属、合金等。
3. 作业场所：通风良好、无易燃易爆物品，作业区域清洁整齐。
三、作业准备1. 检查设备：确保熔炼设备完好无损，炉体、炉底、炉盖等部位无渗漏。
2. 准备熔炼材料：按照配比准确称量所需的金属、合金等材料。
3. 准备熔炼辅助工具：包括铲子、铁夹等，确保工具干净、无杂质。
四、作业步骤1. 安全措施a. 穿戴个人防护装备：包括耐高温手套、防护面罩、防火服等。
b. 确保作业区域通风良好，避免烟尘积聚。
c. 禁止在作业区域吸烟、使用明火等。
d. 熔炼设备周围设置明显的警示标志，确保人员安全。
2. 加热炉体a. 打开熔炼炉的电源，调整温度控制器至所需温度。
b. 等待炉体温度达到设定温度后，关闭加热器。
3. 加入熔炼材料a. 将预先准备好的金属、合金等材料逐一加入炉内。
b. 注意控制加入速度，避免溅射和喷溅。
4. 搅拌熔融材料a. 使用铁夹等工具，搅拌炉内的熔融材料，确保均匀受热。
b. 搅拌过程中要保持稳定，避免破坏炉体结构。
5. 温度控制a. 根据熔炼材料的特性，调整炉体温度，确保熔融材料达到所需温度。
b. 定期使用测温仪器对熔融材料进行温度检测，确保温度稳定。
6. 炉体清洁a. 在熔炼结束后，关闭炉体电源，等待炉体冷却至安全温度。
b. 使用铲子等工具，将残留在炉内的熔融材料清除干净。
c. 清洁炉体表面，确保炉体无杂质。
五、安全注意事项1. 严禁单人操作，必须由经过专业培训的人员进行熔炼作业。
2. 在熔炼过程中，严禁将手部或者其他身体部位挨近炉体，避免烫伤。
3. 熔炼过程中如发现异常情况，如炉体温度异常升高、炉体渗漏等，应即将住手作业，并通知相关负责人。
4. 熔炼过程中应保持作业区域整洁，避免杂物堆放，防止发生意外。
5. 熔炼作业结束后，及时清理作业区域，确保安全。
熔炉作业指导书
熔炉作业指导书一、引言熔炉作业是指在工业生产中，通过加热和熔化原料，以便进行金属冶炼、玻璃制造等工艺的过程。
为了确保熔炉作业的安全性、高效性和质量，本指导书将详细介绍熔炉作业的步骤、注意事项和操作要求。
二、作业前准备1. 确认熔炉类型：根据生产需要，确认所使用的熔炉类型，例如电弧炉、感应炉或火焰炉等。
2. 检查设备状态：检查熔炉设备的完好性，包括电源、冷却系统、控制系统等，确保其正常运行。
3. 检查安全设施：检查熔炉周围的安全设施，如灭火器、紧急停机按钮、防护罩等，确保其有效性。
4. 准备原料：根据生产计划，准备所需的原料，并按照规定的比例进行配料。
三、作业步骤1. 打开熔炉：根据操作手册的要求，打开熔炉的盖子或门，确保通风系统正常运行。
2. 加入原料：将准备好的原料缓慢均匀地倒入熔炉中，避免产生剧烈的反应和溅射。
3. 启动加热系统：根据熔炉类型，启动相应的加热系统，例如电流、火焰或电磁感应等，控制温度的升高速度。
4. 监测温度：使用温度计或热像仪等设备，定期监测熔炉内部的温度变化，确保温度控制在安全范围内。
5. 搅拌原料：根据需要，使用搅拌装置搅拌熔炉内的原料，促进熔化和混合过程。
6. 除杂处理：根据需要，在熔炉作业过程中进行除杂处理，如添加除杂剂、过滤杂质等，提高产品质量。
7. 收集产物：当原料完全熔化并达到所需温度时，停止加热，使用合适的工具将熔炉内的产物取出，并进行后续处理。
四、注意事项1. 安全第一：在熔炉作业过程中，始终确保自身和他人的安全。
穿戴防护服、护目镜、手套等个人防护装备，并遵守相关安全操作规程。
2. 防止爆炸：避免在熔炉中加入易燃、易爆或有害物质，以免发生爆炸或产生有害气体。
3. 温度控制：严格控制熔炉内部的温度，避免过高或过低的温度对设备和产品质量造成不良影响。
4. 原料配比：按照生产工艺要求，准确配比原料，避免因配料错误导致产品质量下降。
5. 设备维护：定期检查和维护熔炉设备，保持其良好的工作状态，延长使用寿命。
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熔解燃烧器指示灯
11
炉镗温度显示器
13
动力部压铸设备科：李国正
№
管理项目
升温巡查记录
管理要求 量具·方法 测定频度 是否记录 管理表格
备 注
1 压缩空气压力 0.4~0.6Mpa 目视 1次/每班 要・否 熔化炉点检表
2 天然气系统压力 4~6Kpa
目视 1次/每班 要・否
管理项目 3 4 5
№
管理项目
1
热电偶护管
2
燃烧空气风机
3
铝液检知棒
4
轴流风机
5
塔盖开启装置
6
出铝装置
7
压缩空气压力
8
天然气系统压力
9 耐火材料
管理要求 无破损 运转正常无异响 无断裂，无附着物 运转正常无异响 打开关闭动作准确无误 动作准确可靠 0.4~0.6Mpa
4~6Kpa
无腐蚀、剥落、开裂
量具·方法 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视
根据二次 烘炉曲线设定 温度烘炉升温
检查燃烧 风机、保持、 熔解炉燃烧器 指示灯
打开炉门 盖，燃烧风机、 保持、熔解炉 燃烧器开关
动力部压铸设备科：李国正
1.5T熔化炉二次烘炉曲线
4
12 16
24 28 36 40
48
动力部压铸设备科：李国正
打开天然气总截 门，沿逆时针方向旋 转至最大
打开天然气控制 截门，沿逆时针方 向旋转至最大
备注
每四小时一次
熔化炉投料扒渣记 录表
同上
熔化炉投料扒渣记 录表
动力部压铸设备科：李国正
打开出铝口
出铝转运作业
出铝塞套上堵套
堵上出铝口
检测转运包 铝液温度
用叉车将转运包中的 铝液加到保温炉中
扒出浮渣
加除渣剂用除气机 除气
动力部压铸设备科：李国正
打开出铝开关
1
出铝塞套上堵套
3 2
堵上出铝口
动力部压铸设备科：李国正
工作时炉镗温度 900±50℃
铝液温度 炉体升温
750±40℃
按照升温曲线 要求
目视 目视 目视
1次/2小时 要・否 1次/2小时 要・否
每回 要 ・ 否
动力部压铸设备科：李国正
熔化投料作业
装料
称重
上料
动力部压铸设备科：李国正
原料装入小车
称重
上料
1
2
3
动力部压铸设备科：李国正
NO
顺
序
1 将回炉料或铝锭装入料车。见图1
关闭燃烧器开关
1
打开炉门
3
2
除掉炉壁上和熔池内残铝和氧化物
4
动力部压铸设备科：李国正
加除渣剂
5
加除渣剂
6
搅拌3分钟
7
动力部压铸设备科：李国正
扒出浮渣
8
扒渣后铝液表面标准
9
动力部压铸设备科：李国正
NO
顺
序
1
打开轴流风机开关。见图1
2
熄灭熔化燃烧器和保持烧嘴。见图2
3 打开炉门用清渣工具除掉炉壁上和熔池内
注意观察料车运行。
配比要准确 发生异常时及时处置。
7 将铝锭批次号标签粘贴于投料记录表背面
要粘贴牢
进入下一循环。 8
注意保持熔化室中铝锭量（清渣时除外）与保温室铝液充 足
发现异常（无法按作业要领作业时）和班长联络
NO
管理项目
规格
测定具·方法
频度
是否记 录
管理表格
1 管理项目 和检查要领 2
配比比例 铝锭批次号
参见照片(扒渣后铝液表面标准)
理
由
防止辐射和粉尘。
保证铝液的质量。
NO
1
管理项目 和检查要领
2
3
4
管理项目 精练温度
除渣剂 搅抖时间
发现异常（无法按作业要领作业时）和班长联络
规格
测定具·方法
是否记录
730－770℃
设备显示
要·否
8kg
目测包装/电子钟
要·否
3分钟
电子钟
要·否
频度
管理表格
每四小时一次
熔化炉投料扒渣记 录表
重
点
不超过料车上平面
升炉首先加入回炉料，或先人工将铝锭铺放在炉床底部。
备
注
避免升降机卡滞
保护炉体延长使用寿命。
2 将料车推上电子称称出重量。见图2
3
打开入料口安全门。
4
推入料车关闭安全门。
5
开动升降开关。见图3
6 填写投料配比记录表。
铝锭与回炉料的比例： 一级回炉料≥6:4 二级回炉料≥6:3 三级回炉料≥6:2
6 将铝液用叉车转运到保温炉，对准。见图7
7
注铝口进行加铝
8
保温炉内铝量近80%时停止加铝
9
清除浇包内氧化物。
重
点
温度要达到350－450℃，温度达不到时用烤包器烘烤。
不超出浇包内标示。
检查出铝口封闭状态 温度要达到680－700℃，温度达不到时用烤包器加热。
达到铝液清除标准（见图6） 注意安全！！加铝时要平稳均匀。 出铝转运必须按出铝转运路线图运行。
K20值检测
铝液密度 保温炉内铝量
发现异常（无法按作业要领作业时）和班长联络
规格 不超出浇包内标示
740±10℃ 350－450℃ 680－700℃
0.5KG 0.4－0.5MPa 1.0－1.5立方米/小时 0.2－0.25MPa
3分钟 400－450转/分钟 20个断口检测值为0.1
以下 2.65克/立方厘米
备
注
注意用专用的转运包
避免铝液溅撒外面。
防止铝液外泄 对铝液进行除渣除气，保证铝液质量
防止铝液溅撒烫伤和烫坏地面。
NO
1
2
3
4
5
管理项目 和检查要领
6 7 8
9
10
11
12 13
管理项目 出铝量控制 出炉温度 转运包温度 除气精炼温度 除渣剂重量 氮气气源压力 氮气流量 除气机压力计显示 除气时间设定 除气转速设定
最大81%
测定具·方法 目视
设备显示 红外测温仪 便携式热电偶
定量勺 氮气压力表
设备显示 设备显示 设备设定 设备显示
目测K模样板断口
密度天平 目视
是否记录 要·否 要·否 要·否 要·否 要·否 要·否 要·否 要·否 要·否 要·否
要·否
要·否 要·否
频次
管理表格
每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表 每包一次 转运包除气除渣记录表
检测转运包内铝液温度
4
铝液清除标准
加除渣剂，除气、除渣
5
将铝液加到保温炉中
6
7
动力部压铸设备科：李国正
NO
顺
序
1
用红外测温仪检测转运包内壁温度
1 打开出铝开关将铝液放入浇包。见图1
2
将出铝塞套上堵套。见图2
3
关闭出铝口。见图3
4
检测转运包内铝液温度符合后用除气机除气。 见图4
5
加除渣0.5KG，随除气机搅抖后除去表面氧化 物见图5
浙江浩天压铸制造部压铸车间 （大炉熔化组）作业指导培训
规范操作，安全第一
动力部压铸设备科：李国正
第一节：集中熔化炉升炉作业：
集中熔化炉开机前的准备工作步骤和注意 事项：
动力部压铸设备科：李国正
打开天然 气总截门
打开天然 气控制截门
打开熔化炉 天然气控制截门
检查天然 气和压缩空气 压力
打开总电 源开关
动力部压铸设备科：李国正
(7)检查起重链子松紧程度:自动上料时加料车不摆动
动力部压铸设备科：李国正
(8)检查塔盖开启装置:塔盖开启装置打开关闭动作准确无误
动力部压铸设备科：李国正
(9)检查压缩空气二件套情况:气压值不少于的0.4～0.6MPa
动力部压铸设备科：李国正
(10)检查投料装置操作按钮:各操作按钮动作正常，指示灯完好
动力部压铸设备科：李国正
(3)检查燃烧空气风机运转情况:风机运转正常无异响
动力部压铸设备科：李国正
(4)检查起重电机运转情况:电机运转平稳,链条、链轮位置正确
动力部压铸设备科：李国正
(5)检查炉膛炉气热电偶:热电偶连接可靠，无破损 动力部压铸设备科：李国正
(6)检查出铝装置是否正常:出铝装置出铝时动作准确可靠
每包一次 转运包除气除渣记录表
每包一次 转运包除气除渣记录表
备注
动力部压铸设备科：李国正
关闭烧嘴
打开炉门
熔化炉清炉作业
扒掉未融化 残铝和炉壁
氧化物
打开熔化、保持 烧嘴30分钟
打开风机， 关闭熔化、 保持烧嘴
清除内部浮渣
打开出铝口 上盖
拿出热电偶 卸掉防护管
炉渣扒入 铝灰车内
对炉壁及 炉池进行
清除
打开出铝口放出 残余铝液
铝锭与回炉料的比例： ≥6:4；≥6:3； ≥6:2
包装标示
电子称 目视
每次 每次
要·否
熔化炉投料扒渣记 录表
要·否
熔化炉投料扒渣记 录表
备注
动力部压铸设备科：李国正
熔化炉除渣作业
轴流风机打开
关闭燃烧器
打开炉门
除掉炉壁上和 熔池内残铝和