网线、电话线-来料检验规范
1 目的
本检验规范的目的是保证本公司所网线线、电话线的质量符合要求。
2 适用范围
适用于本公司生产产品无特殊要求的网线、电话线。
3 规范内容：
3.1测试工量具及仪表：数字万用表，游标卡尺。
3.2缺陷分类及定义：
A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
3.3判定依据：抽样检验依样品为标准：
3.4检验项目、标准、缺陷分类一览表
4 参照文件：
《来料检验控制程序》
来料品质控制规范
v1.0 可编辑可修改 文件编号： Q/ZH —C 版 本： A/0 页 数： 共 12 页 生效日期： 2012年5 月20日 编制： 胡青 审核： 批准： 2012年5月18日 年 月 日 年 月 日
v1.0 可编辑可修改 目录 1 目的 2 适用范围 3 应用文件 4 定义 5 职责 6 建立IQC档案 7 供应商评估与管理 8 检验项目和抽样方法 9 进料品质控制流程图 10 作业流程 检验准备 进料核对 检验 判定、标识、处理 报表填写 验收入库 11 检验状态与标识管理 12 进料特采管理 13 不合格物料处理 14 来料样品的确认 15 检测数据统计分析 16 附录
1 目的 使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。 2 适用范围 适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。 3应用文件 供应商及物料信息 供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表 检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。 作业表单 外来物料检验报告、IQC退料检验报告、纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。 相关文件 采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4 定义 AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。 重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。 轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责 资材部仓库 外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。 质管IQC 对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。
来料检验管理规定
精心整理 文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名 称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并 1.2 1.3 2 1) 2) 3) 等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。仓库
根据报检合格结果，将送货底单交供应科办理入库手续，外协合格品由车间转下道工序。3.3检验不合格的物资，由检验人员在物料上贴“待处理”标签，通知仓库将不合格的物资放置 于“不合格品区”，与其它物资隔离，禁止使用或投入生产，提交《进货验证记录》分发给各相关部门。 3.4不合格物料的处理 3.4.1最终判定为让步接收的，并将原物料上“待处理”标识及时更换成“让步接收”标签，并填 写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品 3.4.2 4 4.1 4.2 5 6 6.1 6.2 应科通知供应商分析原因并回复纠正措施，跟踪供应商纠正结果。 7来料检验流程图
8 8.1 8.2 8.3 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》 8.6《退料单》 8.7《物料重检通知单》 本 编制：审核：批准：
来料品质管理系统规章制度
来料检验管理制度 一．来料检验管理制度 第1章总则 第1条：目的 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用围 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，知道清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。 （3）该类货物以往经常出现的质量异常。 （4）来料对公司运营成本的影响。
（5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规程序》进行检验，并填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 第13条：检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 第14条：如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行。 第15条：检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不允许入库。将其由来料库移入不合格品库，并进行相应标识。 第16条：来料检验和试验的记录由质量管理部来料检验组按规定期限和方法保持。 第17条：检验时，如来料检验专员无法判定是否合格，应立即请相关部门会同验收，来判定是否合格。会同验收的参与人员，必须在检验记录表签字。
原材料进厂检验管理制度
原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条：职责 （1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。 （2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。 （3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条：明确来料检测要项 （1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。 （2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条：影响来料检验方式、方法的因素 （1）来料对产品质量的影响程度。 （2）供应商质量控制能力及以往的信誉。
（3）该类货物以往经常出现的质量异常。 （4）来料对公司运营成本的影响。 （5）客户的要求。 第7条：确定来料检验的项目及方法 （1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 （2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 （3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 （4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 （2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 第3章来料检验的程序 第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》
来料品质控制规范
文件编号： Q/ZH —C 版 本： A/0 页 数： 共 12 页 生效日期： 2012年5 月20日 编制： 胡青 审核： 批准： 2012年5月18日 年 月 日 年 月 日 目 录
1 目的 2 适用范围 3 应用文件 4 定义 5 职责 6 建立IQC档案 7 供应商评估与管理 8 检验项目和抽样方法 9 进料品质控制流程图 10 作业流程 检验准备 进料核对 检验 判定、标识、处理 报表填写 验收入库 11 检验状态与标识管理 12 进料特采管理 13 不合格物料处理 14 来料样品的确认 15 检测数据统计分析 16 附录 1 目的 使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。
2 适用范围 适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。 3应用文件 供应商及物料信息 供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表 检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。 作业表单 外来物料检验报告、IQC退料检验报告、纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。 相关文件 采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4 定义 AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。 重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。 轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责 资材部仓库 外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。 质管IQC 对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。 资材部采购 进料通知及与供应商协商处理不合格品、退货作业等、供应商评估。 研发中心 负责制定原辅料检验和试验的相关标准、技术要求，提供技术支持。 6 建立IQC档案 IQC档案目录 a. 供应商调查评定表 b. 供应商调查追综表 C.合格供应商一览表
电机整机来料检验规范
一.目的: 为了更好地控制由供应商提供的电机整机的质量,保证电机整机符合图纸技术要求，保证电机的质量品质，满足客户的需求。 二.适用范围: 本规范适用于公司内电机整机来料检验时使用. 三.规范要求: A.收货: 货物送到公司后,，检查包装完好程度，与“送货/检单”核对检查数量，并按照质量工程师要求将电机按种类有序堆放，仓库负责开箱，将“送货/检单”放于待检零件上。 如果是供应商提供的运输公司负责将货物运到公司，若有任何包装破损导致电机损坏情况发生，仓库应立即通知采购部，采购作出处理方案，如因生产紧急，需要让步接收，仓库应要求运输公司人员在送货/检单上清楚注明实际破损的数量及程度。如果拒收，采购应安排将电机返还给供应商。 B.进货检验: 收货完成后，质量检验员到待检区对送货电机进行检验 ..对整机的检验要求: 1.供应商提供的电机，要求进料检验员必须按照图纸及检验表要求的检查项目进行来料检验， 发现不良及时反馈品管工程师或技术员及品质主管处理; 2;实验室检验员完成检验后，把检验数据如实填写在检查表中，由质量工程师出具“进货检验报告”，并将检验情况记入“进货检验月报”。 3. 如果零部件通过检验，进货检验报告结论处注明：Release，质量工程师把进货检验报告一式 二份并加盖“PASS”章并将报告与送货/检单及供应商出厂检验报告存档;另一份放置于所检批次零件上。 4. 如果零部件未通过进货检验，质量工程师应及时通知采购、供应商和相关部门。 5. 让步接收的情况：进货检验报告结论处注明：Release with reservation，质量工程师把进货检 验报告一式二份并加盖“PASS”章并将报告与送货/检单及供应商出厂检验报告存档;另一份放置于所检批次零件上; 6. 挑选或厂内返工的情况：则挑选或返工后的零部件都应经再检验。 7. 退货的情况：进货检验报告结论处注明：No Release，质量工程师在进货检验报告上加盖 “RELJECT”章,把进货检验报告一式二份并将报告与送货/检单及供应商出厂检验报告存档; 另一份放置于所检批次零件上，采购应安排将零部件返还给供应商，如属重大不合格，由质量部向供应商发送“供应商纠正措施需求报告”并予以跟踪。 8.检验完毕后质量工程师应立即将进货检验报告放于所检批次零件处以便仓库验收。除去零件 通过检验完全合格，其他情况下均应提供一份进货检验报告给采购部。实验室需留有检验报告备份。 四．电机整机检验项目
来料检验管理规定
文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产 品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量， 确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确 认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测 量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后， 依据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合 格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理
电机检验标准
1.0 目的规范电机检验作业，确保电机各项性能以质量达到标准要求， 杜绝不合格产品进仓、出厂。 1.1 总装好的电动机要进行试验，主要验证电动机性能是否符合有关标准和 技术条件的要求；设计和制造上是否存在影响运行的各种缺陷；另外， 通过对试验结果的分析，从中找出改进设计和工艺、提高产品质量的途 径。 2.0 范围适用于公司的电机检验作业。 3.0 定义/参考 3.1 《过程和产品的测量和控制程序》 3.2 《不合格品控制程序》 4.0 作业流程 生产车间（产品送检）品管课（检验）
检测结果评审 检验结果填报《检验报告单》 PQC加强监督控制判定 合格入库 返工处理品管课（异常反馈单）不合格 5.0 检验项目生产部门按生产工单号进行生产，生产完工的产品置于 ‘待检’区，并通知品管课检验员进行检测。 5.1 检验实施品管课检验员接到通知后按照生产工单号，即前往‘待检’区， 核对产品的品名、型号规格、数量、批号等。了解任务期限，准备好记录表格和检测工具，随后进行检验。 5.2 检验方式检验员对所有组装的电机全检。 5.3 检验程序、方法与要求 5.3.1 检验员根据生产部门的生产工单单号进行检验工作。 5.3.2 产品检验程序和方法、要求见《电机检测基准》。 5.4 检验的工具、性能要点及故障处理 5.4.1 检测的工具万用表、电桥、耐压仪、游标、电机检测台等。 5.4.2 对外观符合要求的电机：其引出线端子、接线应紧固，不可有松脱现 象。
5.4.3 三相电机应测量三相直流电阻，三相电阻应平衡；单相电机应测量主、 副绕组的直流电阻。 5.4.4 所有电机都应做耐压试验，考验绕组对机壳或相间的绝缘强度。 5.4.5 所有电机都应做空载、堵转试验。其三相电流应平衡，其空载、堵转损耗应符 合标准。 5.4.6 检测时出现以下情况停止做下一步试验，应排除故障：接线端子、 接线螺帽未紧，三相直流电阻不平衡超过平均值±5%，耐压试验时击 穿、闪络，三相空载、堵转电流过大、过小、不平衡值超过10％、损 耗过大，电机异常发热，异味，振动大，异响等。并做好相关记录。 5.5 检验判定检验结果依据电机检测基准进行判定。 5.6 不合格品依据《不合格控制程序》规定处理。 5.7 检验记录： 5.7.1 检测结果记录于《电机检验报告单》，经检验员签字盖章，由品管课 录入ERP系统进行产品核销并保留存档。 5.7.2 检测判定不合格时，检验员应及时对不合格电机做出标识，并及时通 知生产部门，生产部门负责返修措施。如发现批量异常时，检验员应 签发《质量异常反馈单》给生产部门及品管主管，并责令停止生产。 品管课主管应会同生产部门追查原因并采取纠正措施，记录于《质量 异常反馈单》。 5.7.3 返工后的产品须重新提交品管检验员复检，只有经最终检验判定合格 的产品方可入库。 5.7.4 周品质分析品管课应于每周一统计上一周全部检测的品质状况， 并就最终检测中发现的品质异常进行分析，形成书面报告。 6.0 应用表单 6.1 《电机检验报告单》 6.2 《质量异常反馈单》
来料检验规范
来料检验规范 来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。 一、来料检验方法： 1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证； 2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证； 3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法 来验证。 二、来料检验方式的选择： 1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物 料。 2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 三、来料检验的程序: 1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。 检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检 验工作。 3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。 4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。 5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。 6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出 参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。 7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档 备查，按规定期限妥善保存。 8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判 定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
电机进料检验规范
电机进料检验规范 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
D0100-05C 进料检验规范文件编号：SIP-IQC-K22-004制订部 门： 品质共享部 文件名称：电机检验规范版本：C页码1/2 1、适用范围：电机（海外电机）2、检验依据：设计图纸及规格书 3、重要度：A 4、记录方式：计数型 5、检验记录： 检验项 目序 号 质量要求抽样方案 检验工具/方 法 备注 1包装周转箱、包装泡沫完整，无 严重变形和破裂，物料标签 正确清晰 IL=II AQL=目测 2外观电机外观清洁，无碰伤，螺 纹良好，旋向正确 IL=II AQL= 螺纹规/目测 /手感 横销无松动，轴无锈蚀现象 接插件质量符合要求 依据接插件 < SIP-IQC- L24- 002>执行接地软线，必须为黄、绿双 色引线；各引线线色，接插 质量方式符合规格要求 铭牌清晰正确，认证标志符 合规格要求，各标志应保持 清晰、易辨、不能移动和出 现脱落、卷边现象。 目测 3尺寸安装面与横销上部的距离符 合图纸要求 n=10 c=0 高度尺轴直径符合图纸要求微米千分尺引线长度符合图纸要求2m卷尺轴的圆跳动<0.05mm 供应商提供 测试数据 4材料组成电机的各项材料均应符n=1 c=0供应商提供三个月覆盖 A
尺寸合设计文件和规格书要求最新材质报 告一次/材质 变更 通过VDE或CE认证，符合Rohs指令要求； （设计文件有要求的做此检验）供应商提 供报告一年一次/ 证书变更 标记处 数 更改文件号签字日期标记 处 数 更改文件号签字日期 A2PZB-2010120王向飞2010-12-7 编制（品质代表/QE） 会签 （可选） 标准化 （标准化工程 师） 审核 （设计代表、 MQE） 批准 （品质共享部部 长） 张世界2010-9-25常贵伍 马戎雪 2010-11-23 陈旭波张涛 D0100-05C 进料检验规范文件编 号： SIP-IQC-K22-004制订部 门： 品质共享部 文件名称：电机检验规范版本：C页码2/2 1、适用范围：电机（海外电机）2、检验依据：设计图纸及规格书 3、重要度：A 4、记录方式：计数型 5、检验记录： 检验项 目序 号 质量要求抽样方案 检验工具/方 法 备注 5性能耐压：按规格书要求执行 检验； n=10 c=0耐压测试仪在额定电压下，负载功 率、负载电流、转向、负 载转速应符合规格书之要 求； n=4 c=0 功率仪/闪光 测速仪 泄露电流：依据规格书要 求（方法：额定电压的 倍，动态测试14S） n=10 c=0 智能泄漏电 流测量仪负载低压启动：n=10 c=0调压器A
原材料进厂检验管理制度
原材料进厂检验管理制度 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 采购部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不 明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作 业标准》。5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响。； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证； 6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定 方法来验证。 7．来料检验方式的选择(见抽检方案) ： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
电机厂来料检验标准
1. 适用范围： 为了更好地明确本公司的质量标准，品质部制订此检验标准，适用于本公司原材料来料检验及供应商的供货质量标准。 2. 参考文件： 参照本公司相关技术、设计参数及相关可靠性实验及GB2828 II 級 单次抽樣标准制作。 3. 判定标准： 判 定 标 准 GB2828 II 級 单次抽樣标准 AQL 值：CR 0 MA 0.65 MI 1.0 CR 类不合格: 单位产品的极重要安全特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 MA 类不合格: 单位产品的重要特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 MI 类不合格: 单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 千分尺、卡尺、内径百分表、磁通测试仪等 5.检验项目、标准、缺陷分类一览表： 序号 检验项目 验收标准 检验工具 缺陷分类 CR MA MI 1 外观齿牙有无毛刺 无毛刺 目测 ★ 2 表面有无碰伤、生锈 无 目测 ★ 3 差速器四颗铆钉有无到位 不高于钻孔平面 目测 ★ 4 差速器内长轴是否有窜动 无 目测 ★ 5 散齿转动是否流畅无卡死 无 目测 ★ 6 差速器开档 48/-0.3MM 卡尺 ★ 7 总高度 75+/-0.5MM 卡尺 ★ 8 两头尺寸 30/-0.02MM 卡尺 ★ 9 齿轮外径 112.2+/-0.2MM 卡尺 ★ 10 包装、标示 无外观异常、标示明确 目测 ★ 徐州鸿润达机电有限公司 文件编号： 版本/号：Rev1.0 页 码： 共8页 编 制 审 核 批 准 文件名： 来料检验规范 陈高峰 龚伟
公司进料验收管理办法
进料验收管理办法 第一条本公司对物料的验收以及入库均依本办法作业。 第二条待收料物料管理收料人员于接到采购部门转来已核准的"采购单"时，按供应商、物料别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。 第三条收料 (一)内购收料 1.材料进厂后，收料人员必须依"采购单"的内容，并核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清查数量无误后，将到货日期及实收数量填记于"请购单"，办理收料。 2.如发觉所送来的材料与"采购单"上所核准的内容不符时，应即时通知采购处理，并通知主管，原则上非"采购单"上所核准的材料不予接受，如采购部门要收下该等材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。 (二)外购收料
1.材料进厂后，物料管理收料人员即会同检验单位依"装箱单"及"采购单"开柜(箱)核对材料名称、规格并清点数量，并将到货日期及实收数量填于"采购单"。 2.开柜(箱)后，如发觉所载的材料与"装箱单"或"采购单"所记载的内容不同时，通知办理进口人员及采购部门处理。 3.其发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮……等异常时，经初步计算损失将超过5000元以上者(含)，收料人员即时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理，并尽可能维持异状态以利公证作业，如未超过5000元者，则依实际的数量办理收料，并于"采购单"上注明损失数量及情况。 4.对于由公证或代理商确认，物料管理收料人员开立"索赔处理单"呈主管核示后，送会计部门及采购部门督促办理。第四条材料待验进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划"待验区"以为区分，收料后，收料人员应将每日所收料品汇总填入"进货日报表"以为入帐清单的依据。 第五条超交处理交货数量超过"订购量"部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量的3%(含)以下，由物料管理部门于收料时，在备栏注明超交数量，
IQC来料检验管理规定
文件评审
文件履历 分发范围
1、目的 对来料的品质进行符合性确认，确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。防止不合格品的非预期使用。 2、适用范围 适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理（包括客户提供物料及公司自制材料）。 3、职责 采购部 负责新供应商的开发； 负责主导供应商风险等级评估； 负责新物料认可的申请； 技术中心 负责新物料的认可及物料技术要求的输出； 参与不合格品评审； 3.3 PMC部仓库 来料的接收及送检； 来料外包装和标识的检验，对不符合要求的包装，可直接拒绝接收； 3.4 PMC部采购 特采的申请，退货等与供方沟通事宜； 3.5品质部 来料的检验、记录及标识； 检验文件及记录的归档管理； 组织不合格品的评审； 来料异常的反馈及跟进。 4、工作程序 来料的送检 供应商交货时，仓管员应按采购订单的要求，对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、 数量符合采购订单的要求，来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求，经初步验收 无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。如仓管员经 过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。 检验执行 物料环保符合性确认及检查
a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格，做批退处理； b）确认物料外包装是否黏贴有环保标识，环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识； c）物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试； d）对于不同环保要求的物料，在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁，防止物料污染。 已认可物料的检验 a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，确认该物料是否经过认可，若物料已经认可完成，则应遵循均匀分布的原则取样检验，抽样标准按《**抽样管理规定》执行； b）来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》，具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。IQC因检验能力无法检验的项目，可参考供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证； c）检验测试对物料造成破坏或污染时，测试样品不得继续入库使用。检验对物料品质不产生影响时抽检样品可以正常入库使用，不得入库样品包括但不限于保护板推力测试样品、导线剥线皮后样 品、插件测拉力后样品、商标烘烤测试后样品、环保测试后样品及其它可靠性试验样品。 未认可物料的检验 未认可的物料及研发活动所需物料原则上由技术部工程师自检，当技术工程师委托IQC检验时，IQC仅做检验工作的执行和检验结果的记录，委托人员根据记录进行结果判定。所有未认可物料需由技术人员在《来料检验申请单》、“检验成绩书”签名确认，IQC根据技术判定结果对物料进行标识。 紧急放行 如因生产急需，来不及检验而需紧急放行时，PMC应填写《产品紧急/例外放行申请单》经由品质主管、PMC主管审核，经总经理批准,必要时须征得客户代表同意后执行物料的紧急放行。IQC 接收到PMC提交的经批准的“物料紧急放行申请单”后，IQC检验员应留足检验所需的样品进行优先检验，对其余物料黏贴“特采证”进行标识，标识中应注明“紧急放行”字样。当IQC检验员对预留样品检验合格时,应对紧急放行物料追加“IQC检验合格”标识，当检验不合格时,应立即通知相关人员对紧急放行物料及已生产的半成品、成品进行标识、隔离。并按照《不合格品控制程序》执行。 免检 当送检物料属于“免检/对款检验物料清单”上的物料时，IQC检验员须核对来料的规格、型号、包装方式及环保标识等信息，确认无误后加盖“免检”章对物料进行标识。“免检/对款检验物料清单”由IQC负责人提出，经品质部负责人、技术部负责人审核后上报公司总经理批准生效。 库存超期复检
电机来料检验办法
来料检验办法 检验物料名称/型号 文件编号： WD/DJ/JY/01 电机前后壳 以下检验步骤： 检测设备/工具 1. 按图纸量机壳各部分尺寸 2. 看外观 3. 先把压好轴承的机壳安装在测试模具上 4. 把百分表压在测试模具上 5. 百分表调零 6. 慢慢地转动安装好的机壳 7. 读数 1.卡尺 2.磁性表架 3.测试模具 4. 百分表 检验要求 1. 用卡尺按图纸量机壳的尺寸 2. 机壳电镀有良好的光泽，无锈蚀，铁心表面无明显锈蚀，机壳内部压油杯处应无明显批锋、变形。 3. 百分表跳动的范围为0.15mm 之内合格 被测机壳 测试模具 百分表
?8轴承 以下检验步骤： 检测设备/工具 1. 按图纸量各部分尺寸 2. 看外观 3. 把轴承放进通止规 4. 敲碎（每批次抽1至3个） 1. 卡尺 2. ?8通止规 检验要求 1. 按图纸用卡尺量尺寸 2. 外观要求含油轴承表面应光滑，有油感，不能有锈迹，刮花、裂痕等现象 3. 先把被测 ?8轴承串上 ?8+0.007mm 端能顺利通进，再向 ?8+0.013mm 端试放入，不能 进入，为合格。 4. 每批次抽3至5个（敲碎）检验轴承的含油是否充足，不充足时碎轴承上颜色偏浅。 ?8+0.007mm 端 ?8轴承 ?8+0.013mm 端 通止规
定子 以下检验步骤： 同心度测量方法 检测设备/工具 1. 按图纸量各个尺寸 2. 外观 3. 量同心度 1.卡尺 检验要求 1. 按图纸量各个尺寸 2. 外观要求，无锈蚀，铁心表面无明显锈蚀、铁叠片要整齐、内孔光滑、定子上要求有防锈油 3. 量同心度按左图步骤第一步量定子内径，与图纸允许公差（±0.02mm ），第二步与第三步量螺丝孔与内径尺寸，要求四个数一至（±0.03mm ），第四与第五步四个螺丝孔的交叉线的尺寸（±0.02mm ） 第一步 第二步 第五步 第四步 第三步
来料检验管理规定
文件编号：Z J-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括 产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放 1.2数量，1.3 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证 测量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检 后，依据相应的检验规程对报检物资进行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品 合格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3 3.1 3.2 3.3 3.4 签，并填写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品质超标不符时，需及时对已经使用的物料予以追回，并做退货处理。 3.4.2最终判定为退货处理的，并将原包装上“待处理”标识及时更换成“退货”标签， 由仓管员将不合格批转移至退货区。
4物料超周期 4.1由仓库每月检查仓储物料是否超过存储周期，将超周期的物料开《物料重检通知单》 交质检科重新进行检验。 4.2质检科接到《物料重检通知单》后，根据相应检验规程进行重检。 5生产退料 6 6.1 7
8.2《来料检验记录》 8.3《半成品检验记录》 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》
来料检验管理办法
来料检验管理办法 一、目的 为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。 二、适用范围 适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。 三、相关定义 1、合格：完全符合图纸要求。 2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。 3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。 4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。 5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。 四、实施流程 1来料 1.1供应商来料与采购部对接。 1.2采购部与供应商来料核对图号。 1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。 1.3采购部对来料进行分A、B、C类。 1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。
1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。 1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。 1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。 2检验 2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。 2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。 2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。 2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。 2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。 2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。 2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。 2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。 2.4.2抽检按A类品要求进行检验。 3入库 1经检验合格的来料做标识记录入库。 2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。 3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。 3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。 编制：审核：批准：
来料检验管理办法及管理流程
来料检验管理办法及管理流程 来料检验管理办法1 1 、目的： 为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。 2 2 、范围： 适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。 3 3 ﹑职责： 3.1 品管部: IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具；3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工
挑选等）；向供方索要各类所需的报告3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求； 3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈4 4 、各词定义： IQCIncoming Quality Control 进料品质控制AQLAcceptable Quality Level 允收品质水准MRBMaterial Review Board 物资评审委员会/小组CRI.Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。 5 5 、工作程序： 5.1 进料检验管理流程见后所示； 5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录； 5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供 应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检；5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料
IQC来料检验规范89438
复审：(请以下的部门/岗位进行复审) 1 目的 明确IQC来料检验的工作方式、方法及控制流程，确保来料品质满足规定要求，并能有效根据流程实施控制。 2适用范围
本公司所有正常采购生产用料的来料检验和控制。 3职责权限 3.1IQC检验员：服从上级工作安排，按时依照规定的物料检验标准及要求对物料进行检验，并将检验结 果准确的记录在相关报表上。 3.2IQC组长：服从上级工作安排和IQC检验员日常管理，负责IQC日常工作安排并对下属检验员工作 进行指导、监督、考核，对检验记录报表进行确认，对不合格物料处理进行跟进,并协助IQC主管工 作。 3.3SQE：负责供应商品质管理和来料检验物料异常确认、来料物料异常的处理，并推动供应商改善。 3.4IQC主管：负责检验员和SQE的日常管理，工作安排和指导，标准的制订，物料异常的处理和裁决， 部门之间的沟通协调等。 4术语定义 4.1缺陷等级定义 4.1.1致命缺陷（Critical）：有可能造成顾客生命或财产安全之缺陷，产品的极重要质量特性不符合规定或不 符合国家法律法规之要求的，简称CR。 4.1.2严重缺陷（Major）：产品主要功能受影响或丧失其使用功能，且不能达成其使用目的之缺陷。不构成致 命缺陷但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，简称MA。 4.1.3次要缺陷（Minor）：产品外观受轻度损伤但不影响产品使用性能之缺陷，简称MI。 5工作程序 5.1仓库收料员在收到物料后，依供应商送货清单点数收货，确认无误后把物料按规定要求放在相应的待 检区域内，并生成《采购收货单》移交至IQC对应检验员。 5.2IQC检验员在接到《采购收货单》时确认物料承认状况，对于已承认物料则找到对应物料零件承认书、 样品、检验标准等相关文件进行检验。对于未承认物料由IQC检验员填写《未承认物料验证单》，然后将《未承认物料验证单》，《采购收货单》和样品一起送至开发部对应衔接人员，由开发部衔接人员分发至对应工程师进行临时签样，紧急物料开发工程师需在2H内完成确认签样工作，非紧急物料需在8H 内完成确认签样工作，并附带临时样品和图纸（样品无法签字时需作上标记识别），IQC检验员依《未承认物料验证单》给出的处理意见结合临时样品和图纸进行检验。 5.2.1 检验员开箱取料前应核对《采购收货单》上供应商名称、料号、物料名称与相应的物料、承认书、 样品三者是否一致。 5.2.2 依对应物料检验规范准备相关测试仪器或治具，然后随机开箱抽取样品，参照规范要求对抽检样品 进行尺寸、外观、电性功能等项目进行检验，并记录检验结果。 5.2.3依抽样计划方案要求进行判定，将合格批检验结果真实、准确、完整的记录在《来料检验报告单》 上；将不合格批检验结果记录在《来料检验异常报告单》和《IQC来料检验异常品质履历表》上。 5.2.4检验结束后，需将待检区物料依检验结果贴上对应的标签，将物料转移到相应的合格品区或不