船体生产设计精度控制技术
{生产工艺技术}船体结构装配总组船台分段定位精度管理应用工艺
{生产工艺技术}船体结构装配总组船台分段定位精度管理应用工艺船体结构装配总组是造船工艺中的重要环节，其质量与精度的控制对于船体结构的强度、刚度和平整度具有非常重要的影响。
船台分段定位精度管理应用工艺是船体结构装配总组的一项关键技术，下面将对其进行详细讨论。
船台分段定位精度管理应用工艺主要包括如下几个方面：首先是船台分段位置的准确标定。
船台作为船体结构装配的基础，其位置的准确标定对于后续的船体结构组装具有重要意义。
在船台分段制作过程中，需采取严格的工艺控制措施，确保船台分段位置的准确标定，包括使用高精度的测量设备和工具进行测量，以及制作标志和导线进行标定。
其次是船台分段定位的调整和校验。
船台分段在制造和装配过程中，经常需要进行调整和校验，以保证其位置的准确性。
调整和校验时，可以使用调整垫块、调整螺栓等方式进行，同时通过测量工具进行位置的验证，确保船台分段定位的精确度。
再次是船台分段的装配和固定。
船台分段装配时需要根据设计要求进行逐段拼装，确保各个船台分段的位置匹配和连接。
在装配过程中，应采用适当的装配夹具和工具，确保船台分段的定位精度。
同时，在装配完成后，需要进行固定，防止装配过程中位置的变动，可以采用焊接、螺栓固定等方式。
最后是船台分段定位精度的检验和测量。
在船体结构装配总组完成后，需要进行船台分段定位精度的检验和测量，以确保其满足设计要求和船舶建造规范。
检验和测量可以采用三坐标测量仪、激光测量仪等高精度测量设备进行，在实际操作中要注意测量点的选取和测量误差的控制，确保测量结果的准确性。
综上所述，船台分段定位精度管理应用工艺是船体结构装配总组的关键技术之一，通过准确标定、调整和校验、装配和固定以及检验和测量等环节的控制，可以确保船台分段位置的准确性，保证船体结构装配总组的质量和精度。
船体结构的装配质量与精度的提高，将为船舶的性能和可靠性提供坚实的保障。
船体生产设计精度控制技术探讨
足 整 个 装 配 过 程 中 分 段 不 出现 偏 差 和 变 形 。另 外 装
零 件 加 工 、 件 装 配 、 段 制 造 、 段 总 组 及 坞 内搭 载 部 分 分 中精 度 控 制 的 方 法 。 以及 船 体 建 造 过 程 中各 阶 段 余 量
全 过程 。
艺 余量 ， 度 方 向不 加 放 。艏 艉 柱 纵 向 曲率 ≥ ３ ０ 宽 ０
ｍｍ 以 上 ， 板 宽 度 围 长 最 佳 不 超 过 １５ ０ｍｍ 。 钢 ０ （ ） 钢 的 热 加 工 余 量 。型 钢 在 进 行 热 加 工 时 ， ２型
２ 胎 架
胎 架 是 精 度 造 船 的 基 础 ， 组 立 分 段 装 配 的 依 各
尺 寸要保 证 、 线型要 光顺 吻合 之外 ， 应有 足 够 的连 还
接 刚 性 和 整 体 四角 水 平 。对 目前 广 泛 应 用 的 活 络 胎
作 者简介： 桂云（９９ ， ， 程师。 马 １ ５ 一） 女 工
量 ， 体补偿 量 的确定 根据 板厚 、 嘴选用 而定 。 具 割
造 船 技 术
２１ ０ ０年 第 ４期 （ 第 ２ ６ ） 总 ９ 期
船 体 生 产 设 计 精 度 控 制 技 术 探 讨
马 桂 云 ， 洪玲 ， 素 青 林 郑
（ 岛北 海 船 舶 重 工 有 限责 任 公 司 ， 山东 青 岛 ２ ６ ２ ） 青 ６ ５０
架， 每两 个活 络胎 之 问纵 、 向要 有 加 强 连 接 ， 满 横 以
加 放余 量 以及 补偿 的原 则有 如下 几点 。 ３ １ 热加 工余量 加放 原则 ． （） １ 板材 的热 加工 余 量 。单块 板 进 行 双 曲面 热
FPSO船体建造精度控制与质量管理
FPSO船体建造精度控制与质量管理2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000摘要：根据 FPSO船型的构造和施工工艺要求，结合目前先进船舶的精度控制技术，在船型施工各阶段进行相应的精确性和质量管理，以确保船体的制造符合有关的规范和技术要求，为以后的船舶制造精度控制工作提供了依据。
关键词：FPSO; 精度控制; 质量管理引言：FPSO技术相对于传统的以固定导管架式钻井平台为主要特点，具有开发费用低廉、可重复利用的优点，同时由于高度集成和自动化，不受气候和海况的影响，能实现全天候作业，寿命长，从而提高了生产效率。
近几年，随着生产技术的不断提高， FPSO已不再局限于小油田、边缘油田，而是越来越多地应用于深海油田。
在 FPSO船舶建造中，采用先进的技术与先进的施工技术，以减少施工误差、改善施工质量、缩短施工周期、节约施工成本，具有十分重要的意义。
一、精度控制的技术准备精度控制小组负责制定精度管理制度，保证系统的准确性；负责船舶制造的整个生产流程的精确控制及数据的录入；控制和分析测量资料，分段资料分析及仿真运输的应用；为生产工艺的优化设计提供了科学的基础；同时，负责对建筑工程的有关精度进行培训；精度控制文档，图纸的收发及管理；组织多个部门就船舶精度控制的关键问题进行讨论，并制订相应的防范措施；为了确保工程中的尺寸精度达到要求，在施工之前，应先将有关的程序文件上报，以便更好地指导施工、检查，并在施工中逐渐发现并处理问题，避免由于缺少工序而造成的大型尺寸问题。
同时，为船舶制造要求提供精确控制的有关文档和图纸，并要求相应的部门进行数据的编制；精确部负责现场施工团队的精确性控制[1]。
二、片体制作精度控制板材制造是施工单位按照工程图纸，将板材拼接、划线、装配的工序。
施工单位在工程开始之前对材料进行检查，以保证材料的精确尺寸；并依照施工图纸进行拼板作业，确保钢板的整体尺寸及方正度，按图纸上的划线操作，以保证划线的准确性。
船体分段建造的精度控制方法探究
船体分段建造的精度控制方法探究摘要：在船舶建造的过程当中，为了能够提高船体分段建造的精度，从而给船舶建造工程开展奠定基础，本文在探究船舶建造特点的同时，对全体生产设计质量现状以及精度控制方法进行了深入探讨。
关键词：船体工程；分段建造；精度控制引言在船体分段建造过程精度控制作为非常关键的一项内容，有效的控制方法可以提高船体建造的质量。
因此对精度控制方法进行全面分析，明确相关的控制要点所在，对推进各项工作开展有着积极作用。
1船舶建造的特点船舶建造过程非常复杂，有着系统性要求，必须加强整个建造过程的监督与管理，才能保证船舶的质量合格，满足航行的需要。
在船舶建造的过程中，由于规模比较大，所以要进行分段建造施工，主要是从钢材预处理、数控切割、加工等方面进行，每个工序都要全面的。
监督管控达到质量标准要求，在分段成型之后进行最后的精度测量。
船体分段建造的过程中，结合吊车能力、船舶结构等合理的进行分段，明确加工艺流程。
因为船舶结构内部非常的复杂，有些部件需要进行热处理、冷加工、焊接等，所以容易造成结构尺寸的偏差，影响船舶建造精度。
2船体生产设计质量现状船体生产设计的质量对于整个生产效果存在直接的影响，也会关系到船舶建造的进度。
因此，船体设计的环节提高设计水平，满足当前的船舶制造加工的需要。
因为船舶设计需要多个专业和部门共同进行，一份图纸需要多个部门和专业共同签字确认，比如船体分段工作图，需要提供结构图、装配图、工艺图、舾装托盘表等，这些图纸要分段在车间进行生产，还要进行整体的组装，所以各个单位需要加强每个部分的设计管控，保证总体设计水平合格，不会给现场的建造生产带来任何影响。
但是目前在船体生产设计环节，质量控制管控不到位，有些部分的设计方案不能达到生产的要求，进而造成严重的质量隐患和问题3精度控制重要意义经过对目前我国的造船企业实际情况调查发现，很多企业都非常重视船体建造过程中精度控制，这些企业将船体分段建造精度控制为主要的目标，采取精度控制技术，选择合适的建造工艺，实现各个分段结构的质量监督管控。
船体分段建造工艺精度控制要点分析
船体分段建造工艺精度控制要点分析摘要：近年来，我国造船业发展迅速，为促进航运业发展提供了有力支撑。
造船精度不仅关系到船舶的整体建造质量，还对造船业和世界航运业的发展具有重要影响。
在现代交通运输业和造船业竞争日益激烈的背景下，对造船精度控制技术的分析和研究成为关键。
提高船舶制造的精度控制水平，才能确保船舶制造质量充分满足船舶运输的需求。
对此，船舶制造企业必须提高对精度控制的重视程度，加强对先进制造工艺与科学测量体系的应用水平，提高船舶制造的整体控制效益。
提高船体分段建造工艺的精度是提高造船质量的重要保证，本文对造船精度控制方法的发展历程进行阐述，并对各种造船精度控制技术进行深入研究。
关键词：船体；分段建造；工艺；精度控制引言要想保证船舶建造的安全性，需考虑各个阶段的建造特点，为我国船舶事业发展注入新活力。
目前，我国船舶建造存在变形情况，对各部分性能及船体结构强度产生不良影响，容易造成船体老化，缩短使用寿命，因此需及时分析变形问题产生的特点，不断改善建造工艺。
船舶建造过程中，引发变形问题的因素有多种，需要加强对船舶设计工艺流程的变形控制，实现船舶运行预测，保证各道工序质量，有效减少船舶变形现象的发生。
1船舶建造的特点船舶建造是一个复杂的系统工程。
船舶分段建造包括钢材预处理、数控切割、加工、小组立、中组立和大组立等多道工序。
待分段成型后，还需要进行最后的精度测量。
在进行船体分段建造时，需根据吊车能力和船舶的结构特征划分分段并确定制作流程。
由于船舶结构的复杂性，部分零件需进行热处理、冷加工和焊接，这会带来一定的尺寸误差、结构误差和形状误差等，导致船舶精度的控制难度增加。
2船体生产设计质量现状船体生产设计的质量直接影响后续的生产质量和进度，因此对船体生产设计质量的应用研究至关重要。
由于造船生产设计关系到多个专业和部门，一份图纸需要多个各专业和部门进行确认会签，如一份船体分段工作图，就需要提供必要的结构图纸、装配图纸、工艺图纸、舾装托盘表等，这些图纸不仅要对应分段在车间生产，还要对应总组及搭载阶段，现场使用时需要对这些图纸信息进行甄别，加大了对工人技能水平的要求；同时，大部分工厂推行壳舾涂一体化来提高生产效率，分段车间生产能力和布局需要设计人员分辨每个零件的流向，并在图纸中表达出来，这无疑又是对生产设计人员的一大考验。
造船精度管理概述
汇报人：
绿色环保：提高精度管理水 平降低造船过程中的环境污
染
国际合作：加强国际合作提 高精度管理水平提升造船行
业的国际竞争力
集成应用：将精度管理与其他管理方法相 结合提高管理效率
质量管理：与质量管理相结合提高产品质 量和生产效率
成本管理：与成本管理相结合降低生产成 本提高经济效益
安全管理：与安全管理相结合提高生产安 全性降低事故发生率
监控和评估：对精度管理的实施情况进行监控和评估发现问题及时纠正。
持续改进：根据监控和评估的结果对精度管理的实施情况进行持续改进 不断提高精度管理的水平。
制定明确的精度标准
建立完善的质量管理体系
加强员工培训提高操作技 能
采用先进的测量和检测设 备
加强过程控制确保产品质 量稳定
定期进行精度检测和评估 发现问题及时改进
稳定性：保证测 量和加工的精度 在长时间内保持 稳定
可重复性：确保 测量和加工的精 度在不同条件下 保持一致
准确性：确保测 量和加工的精度 与实际需求相符 合
制定精度计划：根据精度目 标制定详细的精度控制计划
确定精度目标：根据船舶设 计要求确定精度控制目标
精度控制措施：制定具体的 精度控制措施如工艺流程、
,
汇报人：
目录
CONTENTS
精度管理是指在造船过程中对船舶的尺寸、形状、位置等参数进行精确控制和管理的过程。 精度管理的目的是确保船舶的质量、性能和安全性提高造船效率和降低成本。 精度管理的内容包括设计精度管理、制造精度管理和装配精度管理。 精度管理的方法包括测量、检测、分析和改进等。
提高产品质量：通过精确控制制造过程确保产品精度达到设计要求提 高产品质量。
降低生产成本：通过精确控制制造过程减少废品率降低生产成本。
船体生产设计精度控制技术
船体生产设计精度控制技术摘要：随着科技时代的飞速发展，造船技术产品也在不断创新。
对于现代先进的造船设计技术水平而言，船体生产与设计、精度与控制一体化技术体系的研究的出现将对其里程碑式的发展具有重要意义。
关键词：船体生产设计；精度控制技术；补偿量；胎架船体设计与生产的设计工作是完成船体制造生产计划的第一个关键技术环节，也是保证船体的平整度和制造工作完成进度的最基本保证。
1应用精度控制技术的重要意义船体零件生产全过程和产品设计过程精度的标准化控制技术是指在合理的设计组织下建立的产品精度标准。
采用一套更加严谨科学、严谨有序的标准和控制技术方法，进一步细化、完善和完善几乎所有涉及船体制造产品的设计和生产过程组织、设计标准绘图技术和设计工艺技术。
同时，整个船体零件的生产和制造过程的全过程精度可以通过更严格、全面和精确控制的设计过程来控制，各种特殊船体工程设计所需的船体零件可以精确加工，严格按照生产工艺流程、设计和生产技术图纸的规范和标准以及造船生产工艺的要求制造和开发，确保每个造船产品零件的整个生产和开发过程的技术过程精度要求符合相关的国际船体工程制造和生产标准。
①精度控制一体化技术的成功的实现也加速实现了当前我国传统船体生产工艺新模式技术应用的高效快速集成转换，为我国传统船体生产工艺中制壳、涂装舾、涂油等一体化先进工艺技术模式的集成高效地实现和奠定和打下了一条较为成熟坚实而稳固可靠的规模化生产工艺基础。
②精度控制有关的最新技术研究成果目前已经在乃至整个当前各国船体产品加工设计生产各行业系统中同时也开始得以日益普遍与广泛的地和应用，所以，为了我们能更加与时俱进，缩小到本国水准与目前当时的国际船体生产设计加工生产技术水平发展先进水平间出现的一个明显技术差距，我国现阶段在整个船体生产业领域还必须通过逐步研究加大了对精度控制等相关技术的应用研发的科研经费及投入等研究支持力度，加强精度控制有关新技术成果运用在国内现有船体实际生产一线工作环境中所取得效果的具体技术应用。
船体分段建造的精度管理和控制
船体分段建造的精度管理和控制2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000摘要：船体是由许多构件构成的，通常都是巨大的。
现代船舶的建造一般采用分段建造，船台安装和闭合。
在船舶制造过程中，技术人员通过精确的加工误差和焊接过程中的零件、组件和零件的加工误差和焊接温度的精确控制，减少了加工、装配和焊接过程中的低效劳动，从而实现船舶构件的精确设计。
同时，船东管理还必须建立精度管理体系，完善精度检测手段和方法，以保证船舶按图纸、技术规范进行施工，以达到分段施工的精度。
关键词：船体；分段建造；精度管理；精度控制引言：近几年，由于国际金融危机，中国部分中小船舶企业由于缺乏先进的生产技术、高质量的经营机制而破产，导致整体船舶行业面临着结构调整和优化。
尽管我国船舶完工数量仍居全球首位，但整体造船技术与日韩相比仍有一定差距。
从长期来看，由于生产效率低下，劳动力成本上升，以及不断上涨的原材料，中国船舶工业所依靠的劳动力优势将会逐步失去其竞争优势。
中国船级社要想与国际接轨，就必须提高自身的竞争能力，提高生产效率，提高产品质量。
船舶精密控制技术是船舶尺寸精度的一项新技术，通过合理的制造容差、有效的工艺及技术手段，可以提高船舶的尺寸精度。
这对于保证船舶质量，缩短建造周期，降低造价，提高船舶技术水平，提高船舶管理水平，都有很大的现实意义。
船舶精密制造技术的核心是船舶部件的精度控制，其精度控制的好坏将直接关系到船舶精密控制能否顺利、持续地提高。
因此，对船舶零件加工精度的管理与控制技术进行深入的研究是十分必要的。
本文将根据分段施工的流程，对分段施工中的精度控制要点及常用的精度问题进行简单介绍，并就船厂的生产组织与管理提出了一些看法。
一、船体分段建造过程中的精度管理（一）划线的精度管理在分段施工中，应强化船舶的划线管理。
这就要求设计师精确地控制挂舵臂、主机座、舵轴和胎座，以及确定外板与地板之间的间距。
在所有的胎盘焊接完毕后，技术人员会开始切割。
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船体生产设计精度控制技术
摘要：随着科技时代的飞速发展，造船技术产品也在不断创新。
对于现代先
进的造船设计技术水平而言，船体生产与设计、精度与控制一体化技术体系的研
究的出现将对其里程碑式的发展具有重要意义。
关键词：船体生产设计；精度控制技术；补偿量；胎架
船体设计与生产的设计工作是完成船体制造生产计划的第一个关键技术环节，也是保证船体的平整度和制造工作完成进度的最基本保证。
1应用精度控制技术的重要意义
船体零件生产全过程和产品设计过程精度的标准化控制技术是指在合理的设
计组织下建立的产品精度标准。
采用一套更加严谨科学、严谨有序的标准和控制
技术方法，进一步细化、完善和完善几乎所有涉及船体制造产品的设计和生产过
程组织、设计标准绘图技术和设计工艺技术。
同时，整个船体零件的生产和制造
过程的全过程精度可以通过更严格、全面和精确控制的设计过程来控制，各种特
殊船体工程设计所需的船体零件可以精确加工，严格按照生产工艺流程、设计和
生产技术图纸的规范和标准以及造船生产工艺的要求制造和开发，确保每个造船
产品零件的整个生产和开发过程的技术过程精度要求符合相关的国际船体工程制
造和生产标准。
①精度控制一体化技术的成功的实现也加速实现了当前我国传统
船体生产工艺新模式技术应用的高效快速集成转换，为我国传统船体生产工艺中
制壳、涂装舾、涂油等一体化先进工艺技术模式的集成高效地实现和奠定和打下
了一条较为成熟坚实而稳固可靠的规模化生产工艺基础。
②精度控制有关的最新
技术研究成果目前已经在乃至整个当前各国船体产品加工设计生产各行业系统中
同时也开始得以日益普遍与广泛的地和应用，所以，为了我们能更加与时俱进，
缩小到本国水准与目前当时的国际船体生产设计加工生产技术水平发展先进水平
间出现的一个明显技术差距，我国现阶段在整个船体生产业领域还必须通过逐步
研究加大了对精度控制等相关技术的应用研发的科研经费及投入等研究支持力度，
加强精度控制有关新技术成果运用在国内现有船体实际生产一线工作环境中所取得效果的具体技术应用。
这样做，能够实现更加直接有效的地降低了当前的船体生产成本，提高了未来的船体产品实际设计生产及制造过程质量，提升了当前的船体制造加工的生产水平。
③建立一个较先进完善的合理实用的符合现代工业船体技术及其生产需要的过程精度及设计精度控制标准规范体系，加强其对先进船体工艺的安全生产标准及先进设计与过程精度与设计误差控制及管理新技术成果等的引进转化及其应用，从而在积极上推动支撑着当今我国新的先进船体材料的生产及其技术市场经济领域的进一步迅速发展。
2精度控制技术的内容
2.1加强补偿量系统运用
在现代船体加工生产工艺设计技术中，最具有关键特点的船体精度及控制的技术及应用的项目之一就是如何运用补偿量以替代余量，所以，补偿量系统技术的实际运用的非常非常重要。
运用好补偿量系统，主要是有了以下这2个设计要点：① 准确的数据和测量方法记录了船体设计和生产工作的全过程，例如，准确的测量数据和方法记录了船舶系统零部件的尺寸以及船上制造过程中其他辅助设备和设备的具体尺寸和规格，同时建立了船体零件数据库；② 结合数据库管理系统中记录的一些内容，采用定量分析模型分析方法，对各种船体零件进行更详细、更科学地设计和分析，以正确预测其相应位置的设计补偿，包括焊接总成补偿、切割总成补偿、闭合成形总成设计补偿、曲面焊接成形总成补偿，并进一步建立和应用相应的数学模型。
2.2高精度曲面展开技术的应用
高精度曲面展开技术还包括其他几个更复杂的方面，包括有限元法、连接方法和单元板精度技术的开发与应用等。
为了实现并有效应用高精度曲面扩展板技术，必须同时满足以下两个关键技术条件：①必须首先能够保证，具有良好最终成型的高精度设计和加工的弯曲外板必须在相对较高的表面精度范围内；② 其次，应建立数学补偿模型。
2.3加工方法的确定
精度控制生产技术本身与船舶加工设计方法均有较为密切直接的应用关系，
根据复杂船体及其生产技术过程而确定采用相应科学的精度加工生产方法，是有
效确保船用精度与控制设计技术能顺利成功运用下去的十分重要工作前提。
采用
的不同材质的船体加工技术方法，对船体加工测量数据准确度的技术要求相应也
有不同，它直接会间接影响整个船体产品的最终整体工艺制造工艺情况。
3船体胎架
现阶段，在各种现代船体设计、建造和生产工艺结构中，另一种在应用范围
内最常见、应用最广泛的船体胎架结构是安装灵活的船体胎架。
采用柔性安装的
船舶胎架，船舶每侧至少两个柔性安装的胎架之间的连接通常根据所需宽度以合
理的纵横缝形式进行，也可以大大避免船舶安装焊接过程中焊接段的位置偏差或
焊接变形。
模制胎架的安装和固定表面还必须能够与胎面形成紧密和稳定的连接，以确保始终保持轮胎表面的均匀性、平滑度和线性平坦度。
精密轮胎控制技术有
效应用的两个主要基本测量条件之一是仪表架，仪表架误差往往是第二个主要测
量基础，最终决定了汽车零件工作团队与装配效果之间的关系。
当发现胎架装配
存在严重误差时，不可避免地会导致项目各部分工作组的整体尺寸精度出现较大
误差。
4船体生产中的加放补偿量
4.1热加工余量补偿
应注意允许热加工板的补偿方法。
同时，应注意以下两点：①是允许船体板
一端热加工板的一种补偿。
在船舶单板上进行双曲线板热压光试验时，应允许首
先采用样品箱加工试验操作方法，并在船体角板上部增加一个可接受的100mm。
② 这是对船舶钢板两端热加工钢板的余量补偿。
在对船舶钢型材两端进行弯曲
补偿时，加工补偿试验方法是在船舶钢型材两端增加一个1.5倍于船舶原钢型材
高度的剩余钢板截面。
4.2冷加工余量补偿
在计算冷加工后的表面余量补偿时，请注意以下两点：① 在计算船体板表
面冷加工后的表面余量补偿时，单个板上的单个表面不应计算添加的表面余量；
② 船用钢板两端余量冷加工和热补偿加工时，应根据需要在船用钢板两端加
400mm余量进行热补偿。
4.3其他加工余量补偿
在其他机械材料加工补偿余量工序的加工补偿方法中，应注意以下几点应加
以控制：① 零件加工、切割和成型后，在加工模板时，应根据切割板壁的厚度
和切割喷嘴的宽度确定额外的狭缝补偿量。
② 根据生产工艺和设备的要求，零
件加工可在每台大型预弯机的预弯槽边缘增加相应厚度钢板的预压预弯工艺补偿
余量。
③ 船坞基准定位三维分段处理后的船首和船尾圆形接头的端接头均为相
同规格，纵骨和主梁也为相同规格。
④ 在其他船舶上，码头可以直接定位承载
其他船舶的三维分段船舶。
三维分段船舶的侧接头和端接头应以船舶基准的定位
三维分段位置作为补偿基准。
按规定在船尾机舱半三维定位段的侧面板下界面和
货舱前后壁的接合端增加一定量的补偿。
根据港口船舶设计制造的技术要求，结
合生产现场和分段作业的实际生产情况，货舱区船侧各分段应根据相应位置增加
一定的补偿。
5结束语
总之，近年来，国内外船舶生产设计新技术应用技术的技术要求不断升级、
更新和快速发展，对高精度船体制造和生产控制以及设计制造质量技术的技术管
理和要求也将越来越高。
因此，船体精度生产制造过程的设计技术和船舶精度测
控应用的设计技术应运而生。
精密跟踪控制技术广泛应用于整个大型船体制造企
业的生产和过程控制设计与制造技术中，不仅可以充分应用，实现全面定的生产，利用计算机平台，准确有效地跟踪和控制大型船体全过程中各个生产和工艺过程
的质量数据，也可以确保进一步有效地降低大型船体的生产成本。
参考文献
［1］马桂云，林洪玲，郑素青.船体生产设计精度控制技术探讨［J］.造船
技术，2010（04）：14-16.
［2］王荣兰.船体生产设计精度控制技术［J］.科技传播，2012（19）：55，58.
［3］李艳君.船体精度控制技术研究［D］.大连：大连理工大学，2005.。