桩基断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案一、工程概述在具体工程名称中，钻孔灌注桩施工过程中出现了断桩情况，为保证工程质量和结构安全，需要制定科学合理的接桩方案。
本次断桩发生在桩号为具体桩号的灌注桩，桩径为具体桩径，桩长为具体桩长，混凝土强度等级为具体等级。
二、断桩原因分析经过现场勘查和对施工记录的仔细研究，初步判断断桩的原因主要有以下几点：1、混凝土灌注过程中，发生了导管堵塞或拔管过快，导致混凝土灌注不连续，形成断桩。
2、施工过程中遇到了地下障碍物，影响了桩身的完整性。
3、混凝土配合比不合理，坍落度太小或和易性差，导致混凝土在灌注过程中发生离析。
三、接桩前的准备工作1、对断桩部位进行精确的测量和定位，确定接桩的长度和位置。
2、清理桩头的浮浆和松散混凝土，露出坚实的混凝土面。
3、准备好接桩所需的材料和设备，如钢筋、模板、混凝土、电焊机、振捣棒等。
四、接桩施工工艺流程1、桩头处理采用人工或机械的方式，将断桩部位以上的桩头混凝土全部凿除，直至露出新鲜、坚实的混凝土面。
对桩头进行修整，使其表面平整，并保证桩头钢筋的锚固长度符合设计要求。
2、钢筋处理对桩头钢筋进行清理和调直，去除钢筋表面的锈蚀和污垢。
按照设计要求，对钢筋进行焊接或绑扎连接，确保钢筋的连接质量。
3、安装模板根据接桩的尺寸和形状，制作合适的钢模板或木模板。
将模板安装在桩头上，并用对拉螺栓或支撑进行固定，确保模板的垂直度和密封性。
4、浇筑混凝土接桩混凝土的强度等级应比原桩身混凝土提高一个等级。
混凝土采用商品混凝土，通过泵送或吊斗的方式进行浇筑。
浇筑过程中，应采用分层振捣的方式，确保混凝土的密实度。
5、混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖和保湿养护。
养护时间不少于 7 天，养护期间应保持混凝土表面湿润。
五、施工注意事项1、接桩施工应选择在气温适宜的时段进行，避免在高温或低温环境下施工，以保证混凝土的质量。
2、施工过程中，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性和强度。
CFG桩断桩接桩方案2018(最新)
教学楼工程CFG桩断桩接桩方案建设集团有限公司2017年4月21日教学楼工程CFG桩断桩接桩方案编制人：审核人：批准人：建设集团有限公司2017年4月21日目录一、编制依据 (4)二、工程概况 (5)2.1工程简况 (5)2.2设计概况 (5)2.3断桩统计汇总表 (5)三、施工准备 (6)3.1断桩定位复核 (6)3.2技术交底 (6)3.3机械设备及人员准备 (6)四、断桩处理措施 (6)五、注意事项 (9)CFG桩断桩接桩方案一、编制依据二、工程概况2.1工程简况2.2设计概况本工程共布置CFG桩1800根，方形布置，桩径均为400mm，有效桩长13.0米，桩间距为1.8米，桩混凝土强度等级为C20。
本工程采用CFG桩施工工艺采用长螺旋钻孔，管内泵压砼成桩。
本工程主楼部分地基持力层为第2或第3层土，由于存在软弱下卧层，fak按105Kpa。
桩端持力层为第8层土，要求处理后的复合地基承载力特征值为不小于215KPa，单桩承载力特征值不小于460kN，并应通过有关部门进行检测。
桩体试块抗压强度平均值应满足规范《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）要求。
2.3断桩情况在开挖桩间土过程中，采用小型挖掘机沿桩间行走开挖，人工配合清土。
个别CFG 桩因挖掘机挖斗碰撞、车辆挤压或切桩剔凿等造成断桩，需要进行接桩处理。
经现场核实，有两根断桩深度约1.2m，其它断桩深度均小于0.5m。
三、施工准备3.1断桩定位复核因断桩被开挖的土方覆盖，在接桩前应复核桩位，确定断桩的边线，并根据复核放出断桩四周开挖边线，开挖边线应宽出桩侧10cm。
3.2做好技术交底断桩处理前，应对施工人员进行技术交底，对桩头四周开挖范围、桩头接茬处理、接桩高度、宽度、接桩砼标号等详细交底说明，以确保接桩质量。
3.3机械设备及人员准备断桩处理过程需要的人员及施工机具见下表：四、断桩处理措施对在桩间土开挖或剔除桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下的桩，根据不同情况采取不同的处理措施，并在接桩过程中保护好桩间土。
预制管桩接桩处理方案
PHC管桩接桩处理方案一、工程概况本工程为。
根据勘察结果，本工程。
2、基本情况桩基土方开挖时至少采用5台单斗反铲挖土机，从南向北退挖，逐层挖到挖掘深度，土方临时就近堆放。
但在14#、18号楼桩基土方开挖过程中，发现桩有倾斜现象。
经对桩位的初步复核，发现14号楼已有6条桩被挖断，并且个别出现明显的裂缝；18号楼已经发现有7条断桩。
桩断裂位置均在承台底板标高往下50cm之内，或超过50cm位置，为不影响工程质量，应监理方要求特制定此处理方案，以便之后及时接桩。
二、管桩断裂原因及其解决思路1、预制管桩断裂的原因分析1）基坑开挖施工方法不当。
因基坑开挖施工方法不当而引起土体位移，造成预制管桩倾斜断裂的现象比较多，原因也比较复杂。
2）一次性挖土深度过大，放坡不够，引起土体滑动。
2、预制管桩断桩预防措施1）深基坑一定要分层开挖，每层挖土的厚度不应超过1.5米。
直到基底设计标高上10cm，随挖土机边挖边人工清底。
禁止一次性机械挖到基底，而使基层土方受到扰动。
层与层之间留出一定宽度的工作面，并根据土质情况合理放坡，严禁土体滑动。
2）深基坑在接近坑底时应采取接开挖，前边（接近坑底层土）用小挖机，后边用大挖机，这样可减小挖土机械对桩顶土层的挤压作用。
3）基坑挖土不深的情况下可用长臂挖机（如15m长）站在远离桩位的位置开挖。
4）基坑边上不应有重车行走或堆载过大，特别是放坡开挖的无支护基坑。
三、预制管桩断裂的处理1、对断裂预制桩的检查在处理前，首先应对断裂的预制管桩进行检查，分别查清断裂桩的数量、位置，断裂的深度数据，具体可采取如下方法：1）进行现场调查。
检查断裂桩的位置、数量。
2）采用全站仪、拉线等方法标定出建筑物轴线，测量出每个桩偏移的平面距离及断裂位置，标注在图纸上。
2、断桩的处理桩断裂的位置均在承台垫层标高往下50cm之内，或超过50cm位置，具体接桩处理方法，参考预应力管桩图集（10G409），根据现场实际分为三种情况去处理：1）桩断裂的位置均在承台垫层标高往下h＜50cm；2）桩断裂的位置均在承台垫层标高往下50cm＞h＞1m；3）桩断裂的位置均在承台垫层标高往下h＞1m。
接、锯桩施工方案
*******建设项目桩基工程接桩、截桩施工方案一、截（锯）桩施工方法：由于地质情况变化影响、配桩不够准确、贯入度过小锤击数过高等原因，在管桩沉桩施工中，管桩己满足设计贯入度要求，成桩后对高于设计桩顶标高的桩。
（超过设计桩顶标高100mm以上的桩需截桩，低于200mm的桩可以不截，直接嵌入承台或筏板里。
）宜采用锯桩器对其高出桩顶标高的多余部分，进行截（锯）桩处理，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。
应采取有效措施以确保截桩后管桩的质量。
二、接桩施工方法：在满足贯入度要求前提下，成桩后对低于设计桩顶标高的桩。
需对低于桩顶标高的桩，进行接桩处理。
接桩分两种方法：1、焊接连接：对成桩后桩头端板完好的桩，可用截（锯）高于设计桩顶标高的桩头，（有桩端板的桩）用电焊焊接的方法接到设计规定的桩顶标高。
采用焊接连接时，焊接前应先确认管桩接头是否合格，上下端板表面的泥土、油污、铁绣应用铁刷子预先清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽。
接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致。
焊接可采用手工焊接或二氧化碳保护焊，焊接层数宜为三层，管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行；施焊第一层时，宜适当加大电流，加大熔深。
采用手工焊接，第一层用Ф3.2或Ф4.0的E4320型焊条，内层焊渣必须清除干净后方可施焊外一层，第二层以后用Ф4.0～Ф5.0的E4320型焊条，要保证焊接质量，焊缝应饱满、连续，且根部必须焊透。
焊接接头要让其自然冷却，再涂刷防锈油漆或涂料。
2、钢筋混凝土连接：在沉桩施工中，由于施工不当、管桩自身质量缺陷等原因，造成达到贯入度要求的情况下出现桩头破损，无桩端板的桩低于设计桩顶标高，需采用钢筋混凝土方法对其连接，接到设计桩顶标高。
首先对原破损的桩头用锯桩器锯平管桩到无裂缝处，桩顶内应设置托板及放入钢筋骨架，装好模板或模具，浇灌桩顶标高以下的填芯混凝土，其强度等级同承台或基础梁。
浇灌填芯混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清除干净；可根据设计要求，采用内壁涂刷水泥净浆、混凝土界面剂或采用微膨胀混凝土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性。
特大桥梁桩基础断桩接桩施工方案
特大桥梁桩基础断桩接桩施工方案一、工程概述特大桥梁的桩基础是保证桥梁结构安全稳定的重要组成部分。
桥梁的桩基础设计采用了断桩接桩的施工方式。
本方案将详细介绍特大桥梁桩基础断桩接桩的施工流程、工艺、安全措施和质量控制。
二、施工流程1.施工准备（1）搭建施工场地和设备搭设。
（2）安排施工人员和设备资源。
（3）组织专业技术人员进行现场踏勘和勘察，确保桩基础位置、高程和平面布置的准确性。
2.断桩（1）进行桩基础标志的清理和测量，确定准确的断桩位置。
（2）使用专业钻机进行断桩，根据桩的类型和深度选择合适的钻头。
（3）在钻孔过程中，注意控制钻孔速度和方向，确保桩的断面平整光滑。
3.断桩检查和修整（1）对断桩进行检查和验收，确保断面符合设计要求。
（2）如果发现断桩不符合要求，需要进行修整处理，使用电焊机进行修整和切割。
4.接桩准备（1）根据设计要求和实际情况，进行接桩孔的凿建。
（2）清理接桩孔内部的杂物和残渣。
5.接桩（1）将合适尺寸的管桩或钢筋桩送入接桩孔内。
（2）使用专业工具和设备将桩与接桩孔连接，确保连接牢固。
（3）根据设计要求和实际情况，进行打入桩的深度和方向的调整。
三、工艺控制1.选择合适的钻机和工具，保证钻孔的效率和质量。
2.严格按照设计要求进行断桩和接桩的操作，并进行实时监测。
3.保持合理的工作面积和通风条件，确保施工人员的安全和工作效率。
4.施工过程中要注意及时记录和汇报施工情况，确保工作的连续性和规范性。
四、安全措施1.按照相关规定，组织施工人员进行安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
2.提供必要的个人防护装备，包括头盔、手套、护目镜等，确保施工人员的人身安全。
3.设立合适的警示标志和安全防护设施，警示施工区域的风险和限制进入人员。
4.对施工设备和工具进行定期检查和维护，确保其安全可靠。
五、质量控制1.进行必要的工程勘察和测量，确保桩基础位置和高程的准确性。
2.对桩进行断面检查和尺寸测量，确保断面符合设计要求。
CFG桩基断桩处理方案
郑州某工程3#区一期工程土石方及桩基工程CFG 桩基断桩处理方案编制人：审核人：审批人：编制时间：审批时间:一、工程概况郑州某工程3#区一期工程土石方及桩基工程位于郑州市新郑龙湖镇“郑州某工程”一期项目内，东临裴度路，南邻某工程三路，西邻环西路，北邻某工程二路，应某工程业主要求，我局配合桩基检测期间现场土方开挖、CFG 桩顶破除工作。
工程整体建设概况见表1.1。
郑州某工程有限公司深圳市建筑设计研究总院有限公司河南新恒丰建设监理有限公司中国建筑第八工程局有限公司二、编制依据1、业主提供的施工图纸；环西路某工程三路某工程二路拟建郑州某工程3#区一期工程土石方及桩基工程2、《工程勘察报告》；3、施工现场的具体情况；4、实施的有关标准与法规：1）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2012）2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）3）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）4）《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB 50202-2002）5）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）6）《建筑工程施工质量评价标准》（GB/T50375-2006）7）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GT50326-2013）8）《水泥粉煤灰碎石桩(CFG桩)复合地基技术规定》（Q/JY06－1997）5、某工程及我局有关质量管理、安全管理、文明施工管理规定。
其它与本工程有关的现行工程技术，施工验收标准及规范。
以上技术规范标准与新技术规范标准不一致时，以新技术规范标准为准。
三、断桩原因分析经对断桩进行分析，结合我局以往施工经验，其原因如下：CFG桩复合地基施工过程中，在打桩和土方开挖时，土层受桩机和开挖机械挤压产生侧压力，由于CFG桩桩身较脆，在侧压力作用下容易产生断裂，形成浅层断桩。
四、处理措施1、断桩深度在200mm以下（含20mm）的处理1）、以桩心为圆心，沿断桩周围挖出直径800的同心圆，将断桩部位以上桩头人工挖出，清理出桩头表面泥土及松散混凝土颗粒。
CFG桩断桩处理方案
*******宅小区*楼CFG桩复合地基工程断桩接桩方案编制：***审批：***审核：******建筑有限公司****年*月*日一、工程概况***宅楼地基设计均采用CFG桩进行加固，采用正三角形布桩，桩径均为***mm，设计有效桩长***m,桩中心距***mm。
桩身设计强度C25,复合地基承载力达到***kpa，单根桩承载力特征应达到600kN；桩顶铺设***厚砂褥垫层，宽出CFG桩外边缘***mm,碾压密实，夯填度不得大于***。
该处CFG桩于2012年11月12日至2013年1月1日施工完毕。
施工时采用长螺旋钻孔，管内泵压混凝土骨科灌注成桩，桩身水泥采用P.O 42.5级普通硅酸盐水泥、二级粉煤灰拌制，桩身采用商品混凝土。
2013年*月*日，在对CFG桩进行验收的过程中发现有部分断桩。
现场桩数目为：*根，抽检*根，存在严重*根，而且严重缺陷桩不是集中分布。
现场地质条件为粉质粘土。
二、断桩原因对CFG桩及复合地基检测时，用低应变反射披法检测桩身混凝土的完整性，发现断桩断裂位置均位于桩顶下约1m范围内。
经对断桩进行分析，其原因如下：CFG桩施工过程中，在打桩和土方开挖时，土层受桩机和开挖机械挤压产生侧压力。
由于CFG桩桩身较脆。
在侧压力作用下容易产生断裂，形成浅层断桩。
三、处理方案浅层断桩（断桩处在1m以内部位），采取接桩措施，接桩方法如下：在该桩处人工挖比桩体直径大200mm的同心圆，挖孔深度为断裂面以下200mm，将桩头凿毛凿平，剔除断桩，对断裂而剔平清理干净，下直径600mm 套筒，使桩径周边增大100mn 。
用C30细石混凝土浇筑到设计桩顶标高，振捣密实。
周围用与褥垫层相同材质材料填实。
（见下图）在CFG 桩接桩施工时，要特别注意浅部的施工质量，保证CFG 桩的完整性和质量。
(1)定位。
根据断桩位置，确定桩位中心，并进行标识。
(2)开挖基坑。
人工开挖基坑至断裂面下20cm 。
基坑开挖时，须保证坑壁的稳定。
特大桥梁桩基础断桩接桩施工方案
xxxx特大桥24-6＃桩基接桩方案xxxx特大桥24—6＃桩基，在砼灌注过程中，因突发下起暴雨,持续时间长达1个小时,在灌注桩身混凝土时发生堵管，此时砼面距护筒顶还有7m （距离桩顶设计标高4m）,为确保桩身混凝土质量，经工区紧急讨论研究决定，我工区将混凝土导管从桩内拔出，待承台基坑开完成后进行接桩处理。
5月12日承台基坑开挖完成，对该桩进行接桩处理，具体方案如下:1、凿除桩头混凝土为保证接桩质量，人工挖孔直径比原直径大20cm,人工利用铲与镐挖孔至桩基原混凝土标高，混凝土接茬面处桩身周围进行高度约1m范围内扩挖40cm，用风镐凿除至混凝土表面无夹碴、无松散混凝土，将桩头浮浆、松散层全部凿除，直至暴露出密实的新鲜混凝土面，确保混凝土表面无夹碴,无松散混凝土,将孔内混凝土块清理彻底。
2、桩头处理将钢筋表面附着混凝土和黏土清净,清扫混凝土面小块混凝土及砂粒，以高压风枪吹干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净.为保证桩身质量,使用现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在砼施工前先抹一层同标号砂浆。
4、钢筋笼垂直度为了保证桩头质量，原桩基浇筑砼钢筋必须垂直，表面清理干净.5、模板伸入承台部分的桩身模板砌筑10cm高砖模，为保证混凝土质量，混凝土等级采用C35混凝土进行浇筑。
6、混凝土浇注1)为保证混凝土质量，比原桩体混凝土提高一个等级即C35混凝土进行浇筑。
2）混凝土进行分层连续浇注,每层浇注厚度50厘米。
2)混凝土浇注一次完成.采用插入式振动器振捣，浇筑上层时插入式振动器应伸人到下层一定深度(50～100mm)，水平振捣间距为振捣半径的1.5倍，振动棒离模板约10cm左右,振动棒不得直接振捣钢筋.3)接桩用混凝土采用C35混凝土,混凝土搅拌站集中拌和，做到计量准确、搅拌均匀以保证砼的坍落度,坍落度要求为14—18cm。
采用插入式振动器将混凝土振捣密实，4）浇筑桩头混凝土面标高应高于设计承台底高程10cm，保证桩头伸入承台10cm.7、混凝土的养护1）混凝土浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应在12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
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目录1.编制依据 (2)2.工程概况 (3)3.工期安排 (3)4.施工方案 (3)4.1 施工方法 (3)4.2 施工工艺流程图 (3)4.3 施工工艺及要点 (3)4.4 施工质量控制及验收标准 (9)5.资源配置 (10)5.1.主要施工机械配置 (10)5.2主要施工人员配置 (11)6.施工质量控制措施 (11)7 施工安全保证措施 (12)7.1 安全防护 (12)7.2 作业人员安全预防措施 (12)7.3 堕落物预防措施 (12)7.4 孔内有害气体含量超标造成事故的预防措施 (13)7.5 防触电措施 (13)7.6 孔内爆破安全措施 (13)8 环保、水保措施 (14)8.1环境保护措施 (14)8.2水环境保护 (14)8.3固体废弃物处理 (14)1.编制依据⑴玉磨铁路项目经理部19标施工合同、施工图【玉磨施桥参05-Ⅱ、玉磨施桥-95】。
⑵国家、铁道部现行的技术标准、施工规范（指南）、操作规程和工程质量检验评定标准。
⑶国家、铁道部和当地政府关于安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面的法律法规、条例和有关规定要求。
⑷施工现场调查资料、我公司的施工经验及施工能力。
2.工程概况曼腊特大桥11-2#桩基设计桩长30.5m，桩径1.25m，桩基混凝土标号C35H1Y1。
11-2#桩基2018年5月13日，第三方检测单位对11#墩桩基进行复核，低应变检测后发现12m处波形异常，我部开始组织现场取芯验证工作，发现11-12m处发现芯样不完整，混凝土不密实，有严重离析现象，经商定对11-2#桩进行凿除断桩部分再接桩处理。
3.工期安排2018年6月10日开始开挖施工，2018年6月30日完成，工期20天。
4.施工方案4.1 施工方法⑴采用人工进行凿除断桩桩基混凝土，桩基孔直径扩至1.5m，先挖至断桩位置12m处，在断桩截面处进行扩孔每侧20cm，深度50cm。
桩基开挖过程中护壁采用1.0m一节，必要时加密钢筋，加厚护壁，以确保安全。
护壁的内孔尺寸不小于桩的截面尺寸，原桩基钢筋气焊进行切割。
⑵因地形限制，出渣采用卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。
⑶受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋场加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。
⑷本工程所有砼均由拌和站统一拌制，由砼罐车运至施工现场，再采用串筒传输混凝土。
4.2 施工工艺流程图4.3 施工工艺及要点4.3.1测量放线待桩顶施工场地平整后，由测量人员定出桩中心位置，埋设木桩，并测出木桩顶高程。
技术人员根据定位桩在桩周边埋设施工控制桩。
4.3.2桩基锁口根据图纸尺寸及桩中心位置，刨除桩顶松散土层，清除井口四周杂物，并进行预加固桩锁口施作。
井口上部2m范围为锁口，锁口高出原地面以上55cm防止杂物、雨水等流入孔内，锁口周边做排水沟槽，断面尺寸为20×30cm。
锁口采用C20砼，锁口周边采用钢管架、安全网封闭围挡（围挡高1.2m）、设安全警示牌。
4.3.3桩基开挖及护壁⑴护壁尺寸锁口砼强度达到80%后安装卷扬机，提升机用膨胀螺丝固定在锁口砼面上。
护壁每一米一节，厚度20cm，采用C20砼，当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，采用0.5～1.0m一节，必要时加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。
⑵护壁立模护壁在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由可活动木模板组合而成。
护壁支模由中心线和四角点控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节进行四角点和轴线中心点对中，吊垂球控制中心点和四角点的位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。
每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。
⑶护壁砼灌注护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。
灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。
护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完一节护壁后进行一次桩中心和四角点位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。
⑷桩基开挖方法为保证接桩质量，人工挖孔直径比原直径大25cm，人工利用铲与镐挖孔至桩基12.0m标高，混凝土接茬面处桩身周围进行高度约1m范围内扩挖40cm，用风镐凿除至混凝土表面无夹碴、无松散混凝土，将桩头浮浆、松散层全部凿除，直至暴露出密实的新鲜混凝土面，确保混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清理彻底。
⑸孔内通风、抽水、照明为保证孔内有新鲜的空气，在孔口配备SDF-3.5轴流式风机，用直径40cm软胶管向孔下通风（风量75～112 m3/min），保证施工期间孔下空气质量。
并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。
开挖时，当地下渗水量不大时，可随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。
孔内照明采用防水照明灯(低压36Ⅴ、40W)，可能存在瓦斯的预加固桩施工中采用防爆矿灯。
⑹检查技术人员定时段对孔径、孔深、孔偏位、等进行跟踪检查、记录，孔径、孔深、孔偏位符合设计及规范要求。
⑺桩头处理将钢筋表面附着混凝土和黏土清净，清扫混凝土面小块混凝土及砂粒，以高压风枪吹干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。
为保证桩身质量，使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在砼施工前先抹一层同标号砂浆。
4.3.4浅孔松动爆破施工桩基孔内混凝土开挖采用浅孔松动爆破，为减轻爆破震动对其它桩孔的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，孔内延期起爆方法。
爆破器材选用：选用防水乳化炸药，孔内延期雷管按爆破设计选用1～4段非电毫秒延期雷管。
装同一段位雷管的炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。
钻孔机具选用气腿式风动凿岩机。
炮孔装药结构见图4.3-2。
图4.3-1 炮孔装药结构图表4.2-3 浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量表炮孔号装药量(kg)雷管段位单孔10.087130.072350.072570.072790.0729⑷、堵塞炮孔、爆破堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。
混合料含水不应过湿或过干。
在捣实中注意不捣坏导爆管。
起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用孔内延期方式。
同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。
击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。
发生瞎炮按以下方法处理：①、如导爆管经检查未被击发传爆，可重新起爆。
②、距瞎炮0.6m打一平行炮眼进行诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点避免有连通瞎炮之裂纹。
③、若能用木或竹制工具安全妥善地掏出堵塞物时，可重装起爆药包。
④、采用水冲或风吹法处理盲炮。
⑸、爆破飞石及其控制根据爆破飞石产生的原因，在进行控制爆破时，采取如下相应控制与防护措施。
①、摸清情况设计施工前应摸清被爆介质的情况，详尽地掌握有关资料，然后进行精心设计和施工。
②、优选爆破参数在能够达到工程目的的前提下，应尽量采取炸药单耗较低的爆破方式，并设法降低实际炸药消耗量。
最小抵抗线的大小及方向要认真选取，一般情况下爆破指数不宜过大。
施爆前要对各种爆破参数进行校对，如差误较大应采取补救措施。
③、慎重选择炮位尽量避免将炮位选在软弱夹层、断层、裂隙、孔洞、破碎带、混凝土接触缝和砖缝等弱面处及其附近。
④、提高堵塞质量应选用摩擦系数大、密度大的材料作炮泥。
堵塞要密实、连续，堵塞物中应避免夹杂碎石。
应保证有足够的堵塞长度，以延长炮泥的阻滞时间。
⑤、加强防护采取上述措施虽可对爆破飞石起到一定的控制作用，但不可能完全杜绝，因此，在某些情况下还必须加强防护。
在防护中主要是采用覆盖，其材料应以来源方便、具有一定的强度和重量、富有弹性和韧性以及透气性和便于搬运、联接为好，如荆笆、竹笆、草袋、旧胶带、旧车胎、金属网、厚尼龙塑胶布等。
爆破前张贴“爆破施工警示公告”，将爆破警戒工作信号和内容公布于众，提示周边村民、车辆、行人配合警戒工作。
爆破前由指挥人员组织相关负责人清查安全警戒区域危险因素，配齐警戒工具和标志，疏散无关闲散人员、转移机械设备到安全区域以外。
4.3.5钢筋加工、制作⑴、钢筋进场钢筋进场应有出厂质量合格证和试验报告单，合格证需注明批量数和进场日期。
钢筋进场首先要进行外观检查，钢筋表面应洁净无损伤，油渍和铁锈等，并按规定进行力学性能实验。
对钢筋原材和加工好的钢筋成品做好标识，根据钢筋的牌号分批堆放，并防止污染。
钢筋采用统一加工。
⑵、钢筋加工钢筋下料按照设计图纸要求先列表计算，做好下料准备工作。
按设计图纸要求进行加工制作。
纵向受力钢筋接头按有关施工规范规定采用闪光对焊接头或套筒连接，在接头断面处的35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。
箍筋与主筋采用点焊连接。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
焊接时，主筋与加强筋标记位置对准，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋骨架的保护层采用与桩身同等级的砼垫块，厚度不小于7cm，按每平方米不少于4 个梅花型布置。
⑶、钢筋安装钢筋笼安装采用吊车吊装，一次吊入孔内，与桩头位置预留钢筋进行焊接，根据引出的控制桩拉“十字”线，找出桩中心位置；采用吊线锤对钢筋笼位置进行校正，位移偏差小于1cm。
4.3.6混凝土浇筑清除孔内杂物、排除孔内积水。
导管安装时底部高出孔底30—40cm，导管埋入砼内深度2—3m，导管提升速度要慢。
砼分层浇筑，分层振捣；每层砼厚度控制在50cm左右（提前在钢筋笼上用扎丝做好分层厚度的控制标识）。
振动棒插点间距40cm左右。
砼浇筑完成，初凝后及时覆盖。
桩基混凝土施工总原则：分层浇筑、分层捣实、快插慢拔，棒头插入下层混凝土5 cm -10cm，无明显流动，混凝土面开始泛浆，无气泡产生。
每根桩浇筑混凝土时，试验室现场取样一组混凝土试件。
4.3.7检测受检的预加固桩桩身混凝土强度不得低于设计强度的70%，且桩身强度不低于15MPa。
4.4 施工质量控制及验收标准5.资源配置5.1.主要施工机械配置表5.1-1 主要施工机械配置表5.2主要施工人员配置6.施工质量控制措施施工中管理应细致、严密，务必确保施工质量，严格按设计要求施做，设有专人盯控，施工完成要请监理进行检查验收。
⑴垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
⑵桩心点控制：开挖前，从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点并保护固定，当一节桩孔挖好安装护壁模板时，用桩心点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置。