硫回收工艺讲解
硫回收流程说明
硫回收工艺流程叙述及简要说明一、酸性水汽提部分（一）流程简述自装置外来的混合酸性水，进入原料水脱气罐（V23401）进行脱气，脱出的轻油气送至火炬管网。
脱气后的酸性水先后进入原料水罐（23403）沉降脱油，再经原料水加压泵（P23401）加压后进入原料水除油器（V23408AB）进一步脱油，脱出的轻污油间断自流至污油罐（V23402），经污油泵（P23402）间断送至工厂污油罐区。
除油后的酸性水进入原料水缓冲罐（V23404），经原料水进料泵（P23403AB）加压，一部分原料水经冷进料冷却器（E23401）冷却后作为汽提塔的冷进料，其余原料水经原料水-净化水一级换热器（E23402），一级冷凝冷却器（E23403），原料水-净化水二级换热器（E23404A-F）后作为汽提塔（T23401）的热进料进入汽提塔。
塔底用汽提重沸器（E23405）间接加热汽提，以保证塔底温度160℃。
汽提塔底净化水与原料水换热后，送至装置外。
汽提塔顶酸性气送至硫磺回收部分。
侧线提出的粗氨气经过一级冷凝冷却器（E23403）冷却，一级分凝器（V23405）分离冷凝液，二级冷凝冷却器（E23407）冷却，二级分凝器（V23406）分离冷凝液，三级冷凝冷却器（E23408）冷却，三级分凝器（V23407）分离冷凝液后配制成氨水或送往硫磺回收装置尾气焚烧炉烧掉。
二、硫磺回收部分（一）流程简述自酸性水汽提来的汽提酸性水经酸性水分液罐（V23502）分液，自溶剂再生来的再生酸性气经酸性气分液罐（V23501）分液后，经酸性气预热器（E23503）加热到160℃。
两股酸性气混合进入硫磺回收酸性气燃烧炉（F23501）燃烧。
两股酸性气分液罐分出的酸性液经酸性液压送罐（V23503）由氮气间断送至酸性水汽提部分进行处理。
由燃烧炉鼓风机（C23501AB）来的空气经空气预热器（E23502）用蒸汽预热至160℃后，进入酸性气燃烧炉。
酸性气燃烧配风量按烃类完全燃烧和1/3硫化氢生成二氧化硫来控制80%的风量和按CLAUS尾气中H2S/SO2=2控制20%的风量。
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程是指将含有硫化物的废气或废水进行处理，将硫化物转化成为可再利用的硫化物。
硫回收工艺的流程主要包括三个步骤：吸收、再生和固化。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸收。
吸收剂通常是一种能够与硫化物发生反应的化学物质，常用的吸收剂包括氧化铁、碱式氧化锌等。
吸收剂与硫化物发生反应后形成硫化物的化合物，这些化合物可溶于水或液体中，从而使硫化物从废气或废水中得到去除。
再生阶段是将吸收剂中的硫化物化合物转化为可再利用的硫化物。
通常采用的再生方法包括两种：氧化再生和热解再生。
氧化再生是通过加入氧化剂将硫化物化合物氧化为硫酸盐，然后用水进行稀释和溶解，得到可再利用的硫酸盐。
热解再生是通过升高温度将硫化物化合物分解成硫化物和其他物质，在适当的条件下，硫化物可再利用。
这两种再生方法可以相互结合使用，提高硫化物的回收率。
固化阶段是将可再利用的硫化物转化为固态硫化物，便于储存和运输。
在固化阶段，通常使用硫酸盐、硫酸铵等化学物质与可再利用的硫化物发生反应，生成硫化物固态产物。
固化后的硫化物具有较高的密度和较低的易挥发性，不容易挥发和泄漏。
总结一下，硫回收工艺流程包括吸收、再生和固化三个步骤。
在吸收阶段，废气或废水中的硫化物被吸收剂吸附。
在再生阶段，吸收剂中的硫化物化合物被氧化或热解转化为可再利用的
硫化物。
在固化阶段，可再利用的硫化物被转化为固态硫化物，便于储存和运输。
硫回收工艺的流程优化和控制能够有效地减少硫化物的排放，保护环境和资源的可持续利用。
硫回收工艺
预洗闪蒸塔酸性气规格： 温度：36℃,压力：200kPa(a)，流量：1000 Nm3/h，其组分如下：
成分 含量v% CO2 86.27 CO 0.09 H2 0 H2 S 8.03 CH4 0.32 C2 ＋ 0.11 C 3＋ 0.4 C4 ＋ 0.68 N2 0 COS 4.1 ∑ 100.00
三、硫回收工艺说明
3、硫回收装置简介 克劳斯硫回收是一种重要的酸气净化和回收工艺，广泛 应用于油/气田气处理、炼油、化肥、石化和城市煤气等诸 多石油化工领域，目前全世界共有400多套装置。国内的第 一套克劳斯硫回收装置始建于1965年，在四川东磨溪天然气 田建成投产。到如今国内已建成的克劳斯硫回收装置有70余
二、硫磺的主要用途
1、市场应用 硫磺是一种重要的化工原料，除了可以用来制硫酸，直接 用于农药配置等以外，用它可生产蛋氨酸、二硫化碳、硫化 促进剂、二甲亚砜、硫醚、甲硫醇、不溶性硫等精细硫化工 产品。另外，也可用来生产涂硫尿素、颗粒硫肥等植物营养 素硫、硫磺混凝土、硫磺沥青等。 2、储运注意事项： 储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源 采用聚丙烯纺织袋包装，每袋净重50公斤，可铁路、公路、 水运运输 切忌与氧化剂和磷等物品混储混运。平时需勤检查，查仓 温，查混储。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏
套，其中最大达到了年产10万吨（大连西太平洋石化有限公
司）的设计规模。国内现有的总硫回收能力超过每年80万 吨，预计到2010年将至少增加到每年110万吨。
三、硫回收工艺说明
4、“硫”回收技术选择
关于硫回收工艺总结
当前硫回收方法主要有湿法和干法脱硫，干法又分为：传统克劳斯法、亚露点类克劳斯工艺，还原吸收类工艺、直接氧化类克劳斯工艺、富氧克劳斯工艺、和氧化吸收类克劳斯工艺；湿法主要有鲁奇的低、高温冷凝工艺、托普索的WSA工艺。
1干法脱硫1.1常规克劳斯(Claus)法克劳斯法是一种比较成熟的多单元处理技术，是目前应用最为广泛的硫回收工艺。
其工艺过程为：含有硫化氢的酸性气体在克劳斯炉内燃烧，使部分硫化氢氧化为二氧化硫，二氧化硫再与剩余的未反应的硫化氢在催化剂上反应生成硫磺。
传统克劳斯法的特征为：1)控制n(O2)：n(H2S)＝1：2，若氧气含量过高有SO2溢出，过低则降低H2S的脱除效率；2)需要安装除雾器脱除气流中的硫以提高硫回收量；3)克劳斯法硫总回收率为94%-96%；4)对含可燃性成分的气体如煤气，或当硫质量分数低于40%时不宜用克劳斯法。
1.2亚露点类克劳斯工艺所谓的亚露点工艺是以在低于硫露点的温度下进行克劳斯反应为主要特征的工艺。
主要包括Sulfreen、Hydrosulfreen、Carbonsulfreen、Oxysulfreen、CBA、ULTRA、MCRC、Clauspol 1500、Clauspol 300、Clisulf SDP、ER Claus、Maxisulf等工艺。
1.3还原吸收类工艺还原吸收类工艺由于将有机硫及SO2等转化为H2S再行吸收，故总硫回收率可达99.5%以上。
主要有SCOT、Super-SCOT、LS-SCOT、BSR/Amine、BSR/Wet Oxidation、Resulf、AGE/Dual Solve、HCR、Parsons/BOC Recycle、Sulfcycle和ELSE工艺。
1.4直接氧化类工艺直接氧化是指H2S在固体催化剂上直接氧化成硫，实际上乃是克劳斯原型工艺的新发展。
直接氧化法工艺技术的关键是研制出选择性好、对H2O 和过量O2不敏感的高活性催化剂，目前用铁基金属氧化物的不同混合物制备。
硫磺回收工艺原理-ppt课件
又根据预热、补充燃料气等措施不同，派生出各种不同
的变型工艺方法，其适用范围见表3-1。
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表3-1 各种克劳斯工艺流程安排
酸气H2S浓度，%
工艺流程安 酸气H2S
排
浓度，%
工艺流程安排
50～100 30～50
直流法
预热酸气及 空气的直流 法，或非常 规分流法
10～15 5～10
预热酸气及空气的分流 法
为国内外所关注，但迄今尚未有工业应用报道；也有人从
酸气含有H2S及CO2二者的条件出发，考虑既生产硫磺、
又生产CO+H2合成气等等。迄今为止，酸气处理的主体
工艺仍是以空气为氧源、将H2S转化为硫磺的克劳斯工艺，
酸气处理的主要产品是硫磺。
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3
❖ 二、 硫磺的性质
❖ 硫磺在常温下为黄色固体，结晶形硫磺系斜方晶 硫，又称正交晶硫或α硫；升温至95.6℃时则转变 为单斜晶硫，又称β硫；二者均是8原子环，但排 列形式和间距不同。无定形硫主要是弹性硫，它 是液硫注入冷水中形成的。不溶硫指不溶于二硫 化碳的硫磺，亦称聚合硫、白硫或ω硫，主要用 作橡胶制品的硫化剂。
可行，那就建设硫磺回收装置；如果在经济
上不可行，就把脱除的酸气燃烧后放空。但
是随着世界各国对环境保护的要求日益严格，
当前把煤气中脱除下来的H2S转化成硫磺， 不只是从经济上考虑，更重要的是出于环境
保护的需要。
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脱硫溶液再生所析出的含H2S酸气，大多进入克劳斯装置 回收硫磺。在酸气H2S浓度较低且硫量不大的情况下，也 可采用直接转化法在液相中将H2S氧化为元素硫。除此之 外，还可利用其生产一些硫的化工产品；将H2S转化为元 素硫及氢气具有更高的技术经济价值，因此其研究开发颇
硫磺回收工艺
硫磺回收工艺硫磺回收装置包括硫磺回收、尾气处理、尾气焚烧、液硫脱气和液硫成型五个部分，处理溶剂再生和酸性水汽提来的酸性气。
1、制硫部分自酸性水汽提及溶剂再生装置来的酸性气经酸性气分液罐分液后进入酸性气燃烧炉。
酸性气分液罐排出的酸性液，自流至酸性液压送罐，经酸性水泵送到装置外（酸性水汽提装置）处理。
在炉内，根据制硫反应需氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，使进炉酸性气中的H2S约有65％直接生成元素硫，过程气经制硫余热锅炉发生1.2MPa（g）蒸汽回收余热，再经一级冷凝器发生0.4MPa低压蒸汽，同时将过程气中的元素硫冷凝为液态并分出进入液硫池。
根据反应温度要求，一级冷凝器后的过程气与制硫燃烧炉后的高温气流通过高温掺合阀，按要求混合后进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫，自一转出来的高温过程气进入过程气换热器，与自二冷出来的过程气换热后，再进入二级冷凝器，过程气经二级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫捕集分离后进入液硫池；由二级冷凝器出来的过程气再经过程气换热器加热后进入二级转化器，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，二转出口过程气经三级冷凝器发生0.4MPa蒸汽并使元素硫凝为液态，液硫被捕集分离进入液硫池，尾气经尾气分液罐分液后进入尾气处理部分。
液硫池的液硫，经脱气处理，液硫中的有毒气体被分出，送至尾气焚烧炉焚烧。
脱气后的液硫用泵送至液硫成型或至液硫装车。
2、尾气处理部分以焦化干气作燃料，在还原炉的燃烧室内进行次化学当量燃烧，产生还原性气体（H2、CO），自制硫尾气分液罐出来的制硫尾气，与该还原气在混合室内混合，被加热到300℃左右进入加氢反应器，在加氢催化剂的作用下进行加氢水解反应，将SO2、S X、CS2、COS等还原为H2S。
从尾气加氢反应器出来的气流经蒸汽发生器发生0.4MPa蒸汽回收热量后进入尾气急冷塔，与急冷水直接接触降温。
工艺说明-硫回收
4.6硫回收4.6.1 概述4.6.1.1装置规模及生产制度硫回收装置的主要任务是将低温甲醇洗工段来的含H2S酸性气中的H2S转化成单质硫，减轻本工程化工生产造成的环境污染。
装置生产能力为9400t硫磺/年，年操作日为300天。
4.6.1.2生产方法及流程特点本装置制硫部分采用高温热反应加两级克劳斯催化转化的改良克劳斯工艺，尾气经过加氢还原后送低温甲醇洗装置浓缩后返回本装置。
液硫去硫磺包装仓库进行造粒、包装。
4.6.2.原材料及产品规格4.6.2.1 产品技术规格产品技术规格2.2 催化剂、吸附剂技术规格4.6.3.装置危险性物料主要物性4.6.4.生产流程简述来自低温甲醇洗工段的酸性气（含H2S约30～40%）经酸性气缓冲罐（V6001）分离掉酸性水后，与按一定比例配入的空气在酸性气燃烧炉（F6001）内混合燃烧。
炉内发生H2S部分氧化反应，三分之一的H2S燃烧转化成SO2,生成的SO2再与剩下的H2S发生克劳斯发应生成单质硫。
炉膛内发生的化学反应如下：H2S + 3/2 O2 →SO2 + H2O + Q1H2S + 1/2 SO2 →H2O + 3/4 S2 + Q2燃烧后从炉内出来的混合气分成三股，一股去一级高温掺合阀（TV6006），一股去二级高温掺合阀（TV6007）,另一股经加废热锅炉（E6001）降温到330℃，然后进入一级冷凝器（E6002）冷却到150℃分离出液硫，同时冷凝器壳程产生0.35MPa（G）的低压蒸汽。
从一级冷凝器（E6002）出来被冷却至150℃的气体与酸性气燃烧炉出口的一级高温掺合阀（TV6006）热口进来的高温气体掺合提温到270℃进入一级克劳斯反应器（R6001）发生催化转化反应。
其中主要反应：2 H2S + SO2 →3/2 S2 + 2H2O + Q反应后的气体进入二级冷凝器（E6003），冷却到150℃分离出液硫，同时冷凝器壳程产生0.35MPa（G）的低压蒸汽。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
硫回收工艺流程
硫回收工艺流程
《硫回收工艺流程》
硫是一种重要的化工原料，但在其生产过程中产生的废气和废水中含有大量的硫化物，传统上被视为污染物处理。
然而，随着环保意识的提高，越来越多的企业开始关注硫的回收利用，以减少对环境的影响并实现资源的可持续利用。
硫回收工艺流程是将工业废气和废水中的硫化物提取出来并转化为有用的化工产品的技术过程。
其主要步骤包括废气和废水的处理、硫化物的提取和硫的转化。
首先，废气和废水中的硫化物需要经过处理，以去除其中的杂质和污染物。
接着，通过化学反应或者生物酶的作用，将硫化物从废水中提取出来，并进行纯化和浓缩。
最后，经过一系列的化工反应和分离过程，将提取出来的硫化物转化为硫磺或者其他硫化合物，实现硫的回收和再利用。
硫回收工艺流程不仅可以减少工业废气和废水对环境的污染，还可以将硫化物转化为有用的化工产品，实现资源的再生利用。
此外，这一技术的应用还可以降低企业的生产成本，并提升其在可持续发展领域的竞争力。
总之，硫回收工艺流程具有重要的环保和经济意义，对于推动企业的可持续发展和促进资源的可持续利用具有重要的意义。
相信随着科技的不断进步和环保意识的提高，硫回收工艺流程将在化工生产中得到更广泛的应用。
硫回收专业详细课件PPT课件
提高硫回收效率的方法和策略
方法
提高硫回收效率的方法包括优化反应条 件、采用先进的催化剂和工艺技术等。 此外，加强原料预处理和后处理也是提 高硫回收效率的重要手段。
VS
策略
在制定硫回收策略时，应综合考虑原料性 质、产品需求和环保要求等因素。同时， 加强技术研发和人才培养也是推动硫回收 技术发展的重要措施。
停工操作
关闭各设备，按照工艺要求进行停工处理，确保 设备安全。
ABCD
操作步骤
按照工艺流程依次打开各设备，调整工艺参数， 确保设备正常运行。
异常处理
发现异常情况应及时处理，并向上级汇报。
设备维护与保养
日常维护
01
定期检查设备运行状况，清理设备内部的积灰和杂物，确保设
备正常运行。
定期保养
02
按照设备保养要求，定期对设备进行全面检查和保养，确保设
备使用寿命。
维修与更换
03
对于损坏的设备应及时维修或更换，避免影响生产。
04 硫回收技术应用与案例分析
CHAPTER
应用领域和案例概述
应用领域
硫回收技术广泛应用于石油、煤化工、有色金属冶炼等行业，主要用于回收工业生产过程中产生的硫 化物，减少对环境的污染。
案例概述
本章节将介绍三个不同行业的硫回收项目，通过案例分析来展示硫回收技术的应用效果和经济效益。
硫回收技术的分类和原理
硫回收技术的分类
低温克劳斯工艺原理
根据硫回收过程中使用的催化剂不同， 硫回收技术可分为高温克劳斯工艺和 低温克劳斯工艺。
低温克劳斯工艺在低温下进行催化反 应，将含硫气体中的硫元素转化为单 质硫。
高温克劳斯工艺原理
高温克劳斯工艺在高温下进行催化反 应，将含硫气体中的硫元素转化为单 质硫。
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2． 目前国内主要工艺 克劳斯工艺是脱除气体中H2S并副产硫磺的一种最传统的工艺技术, 它包括燃烧室和催化反应器两部分。 在燃烧室内，进料气中硫化氢的三分之一燃烧成二氧化硫，生 成的二氧化硫和剩余的硫化氢进行克劳斯反应生成单质硫磺。离开 燃烧室的混合气体冷却降温，生成的硫磺被冷凝为液体后分离，气 体送催化反应器处理。在催化反应器内，含有二氧化硫和硫化氢的 气体在克劳斯催化剂的作用下，继续发生克劳斯反应生成单质硫磺。 催化反应器可以串联设置以增加硫磺回收率，每个催化反应器的出 口气体经冷却降温，将生成的硫磺冷凝分离，使得下一级催化反应 器内的克劳斯反应得以继续进行。 从最后一级催化反应器来的尾气以及从液硫槽来的放空气中含 有一定的H2S、COS、Sx等硫化物，这些硫化物需要在通过焚烧后 才能放空。
我国硫回收技术现状
1．概况
我国克劳斯法回收硫生产起步于六十年代中期，第一套工 业克劳置于1964年在四川天然气田建成投产 ，I971年在 山东胜利炼油石化）又成功地实现了以炼油厂酸性气为原 料的回收硫生产。从此揭开了我国硫回收技术发展的序幕。 经过近50多年时间不断地努力，我国的硫回收技术在科研、 设计和生产单位通力合作下，以提高硫回收率、减少环境 污染为目标，在完善工艺、改进设备方面巳取得显著进 步．迄今为止，国内已建成200多套回收硫生产装
三级冷凝冷却器（61-W05）出口的制硫尾气经过尾气分液罐，液 硫通过硫封罐（61-B02E）后进入液硫池（61-B06）回收。煤气 水分离膨胀气和酚回收酸性气经过酸性气分液罐（61-B01）混合 的混合酸性气和尾气分液罐的尾气进入尾气焚烧炉（61-F02）。 尾气焚烧炉（61-F02）通过燃烧燃料气和由鼓风机（61-V02）来 的空气，炉膛温度达到600℃左右，在高温下，尾气中的非二氧化 硫硫化物全部氧化为SO2；氧含量控制在2～3%(v)的高温烟气先 后经过中压蒸汽过热器（61-W07）、尾气炉中压废热锅炉（61W08）、尾气炉低压废热锅炉（61-W09），烟气温度下降至 165℃左右至氨法脱硫尾气处理单元。尾气炉中压废热锅炉产生的 4.5MPa(g)中压饱和蒸汽与制硫余热锅炉产生的4.5MPa(g)中压 饱和蒸汽合并进入中压蒸汽过热器（61-W07），过热后的 4.43MPa(g)，435℃中压过热蒸汽全部输出并入中压蒸汽管网。 尾气炉低压废热锅炉产生的0.5MPa(g)，158℃低压饱和蒸汽与一、 二级冷凝冷却器（61-W02、03）产生的0.5MPa(g)，158℃低 压饱和蒸汽合并，少部分供装置保温伴热自用，其余输出并网。
●克劳斯硫回收＋斯科科尾气处理工艺 ●两级克劳斯反应＋超级克劳斯（催化氧化）＋氨法脱硫 ●两级克劳斯反应＋氨法脱硫
工艺流程
H2S和烃类在燃烧炉中高温下和O2 发生 复杂燃烧反应：
2H2S + 3O2 →2SO2 + 2H2O 2H2S + O2 →2S + 2H2O CH4 + SO2 →COS + H2O + H2 CH4 + 2S2 →CS2 + H2S 2Cn H2n + 3nO2 →2nCO2 + 2nH2O
二级冷凝冷却器出口的低温过程气进入过程气换热器 （61-W04）壳程与一级转化器（61-C01）后的 315℃高温气流换热后，温度达到210℃左右进入二级 转化器（61-C02），在制硫催化剂的作用下，H2S与 SO2继续进行Claus生成元素硫；过程气温度升高至 220℃左右进入三级冷凝冷却器（61-W05），生产 0.1MPa(g)低压饱和蒸汽，过程气温度降至125～ 130℃。在二级转化器（61-C02）中Claus反应生成的 元素硫被冷凝为液体硫磺。液硫通过硫封罐（61B02D）后进入液硫池（61-B06）回收。三级冷凝冷 却器（61-W05）产生的0.1MPa(g)低压饱和蒸汽经过 乏汽空冷器冷凝为液态水返回三级冷凝冷却器（61W05）壳程循环使用。
置。其中，四川天然气田有多套装置，中国石化、 中石油炼油厂和有关石化企业的酸性气硫回收装置 有几十套，此外在建和拟建装置还有几十套。我国 硫回收装置酸性气供应情况，除天然气田装置气源 单纯，相对比较稳定外，炼油厂装置因受上游催化 裂化、加氢、焦化、液态烃脱硫和脱硫污水汽提等 多路供气装置和进厂原油加工处理量及含硫量波动 的影响，酸性气供量或H2S浓度变化幅度很大，烃 类夹带超标现象也时有发生。因此为了保证装置连 续生产和成品硫磺质量，我国绝大多数装置均采用 操作弹性大、用酸性气燃烧炉出口高温过程气分别 调节一、二级转化器入口温度的外掺台法和直流式 工艺。
内蒙古大唐国际克什克腾煤制气项目硫回收 装置工艺说明
进入装置的主硫化氢酸性气和预洗闪蒸塔酸性气直接通 过制硫燃烧炉（61-F01）火嘴进入燃烧炉炉膛；由制 硫鼓风机（61-V01）供给的空气全部经过反应炉火嘴 进入炉膛。炉膛温度较高，达到1300℃左右，较高的 炉膛温度可以将主硫化氢酸性气和预洗闪蒸塔酸性气中 的烃类全部氧化分解，保证产品质量符合要求。煤气水 分离膨胀气和酚回收酸性气直接进入尾气焚烧炉。 反应炉后的高温气流有6.5%左右做为一级再热的高 温掺合（TV-0301）热源，其余高温气流进入制硫余热 锅炉（61-W01），产生4.5MPa(g)中压饱和蒸汽回收 余热，过程气温度降至350℃左右再进入一级冷凝冷却 器（61-W02）生产0.5MPa(g)低压饱和蒸汽，过程气 温度降至165℃左右，在反应炉内高温Claus反应生成 的元素硫被冷凝为液体硫磺。液硫通过硫封罐（61B02A）后进入液硫池（61-B06）回收。
一级硫冷凝器出口的低温过程气与反应炉后的 6.5%高温气流混合后，温度达到250℃左右进入 一级转化器（61-C01），在催化剂的作用下， H2S与SO2进行Claus反应生成元素硫（ H2S + SO2 →S + H2O ），COS和CS2进行水解反应生 成H2S；过程气温度升高至315℃左右先进入过 程气换热器（61-W04）与二级冷凝冷却器 （61-W03）出口的低温气流换热后再进入二级 冷凝冷却器（61-W04），生产0.5MPa(g)低压 饱和蒸汽，过程气温度降至165℃左右。在一级 转化器中Claus反应生成的元素硫被冷凝为液体 硫磺。液硫通过硫封罐（61-B02B/C）后进入液 硫池（61-B06）回收