高炉用无水炮泥执行YBT4196-2009标准
新普炼铁厂无水炮泥试验技术协议
新普炼铁厂无水炮泥试验技术协议甲方：新普炼铁厂号高炉车间乙方：应采购部要求，乙方为试验其炮泥性能质量，计划到我厂高炉车间进行炮泥性能质量试验。
经双方协商，现达成如下协议：一、试验方式：无水炮泥试验时由新普炼铁厂指定一座高炉进行单铁口试验，与原使用炮泥进行对比试验分析，由乙方免费提供吨无水炮泥。
二、炮泥试验要求及考核：1、乙方在试验期间，因炮泥太硬，泥炮打不进泥，罚款200元/炉，连续两炉打不进泥，立即中止试验。
因打不进泥造成铁口失常，罚款1000元。
造成事故按事故考核。
2、乙方在试验期间出现铁口操作维护困难，断铁口或浅铁口，连续3炉，立即中止试验，造成事故按事故考核。
（因操作原因除外）。
3、乙方在试验期间出现铁水跟出，一次罚款2000元，立即中止试验。
造成生产或设备损失的根据损失情况对炮泥厂家另行处罚（产量损失按照每吨铁50元，设备损失按照损失额的100%考核）。
4、乙方在试验期间炮泥太硬铁口钻不开造成烧铁口，连续3炉，立即中止试验，罚款1000元。
5、乙方在试验期间，保证不污染环境，若有黄烟或黑烟冒出，造成环保事故，立即中止试验，按集团环保事故进行处理。
6、乙方在试验期间发生喷溅，连续3炉，立即中止试验；发生打火箭炮现象，依据集团相关制度，按环保事故处理。
7、炮泥到现场乙方卸车要听从甲方的安排，按要求整齐码放整齐，否则考核500元。
三、双方责任与义务：1、乙方在进入甲方现场试验前必须与甲方签订协议。
2、试验炮泥必须在白班进行，任何人不得安排在夜班进行，试验炮泥时乙方服务人员必须到现场进行全程跟踪。
乙方人员不到现场，不得进行炮泥试验。
3、乙方参入现场试验人员必须劳保用品齐全，并接受甲方安全教育和管理。
4、乙方参入现场试验人员必须遵守甲方现场管理制度及安全管理制度，若造成的设备及人身伤亡事故赔偿责任由乙方承担。
5、乙方在炮泥试验期间发生生产事故，造成人员伤亡或设备损坏由乙方承担全部责任。
6、乙方在试验期间发生环保不达标或环保事故，由乙方承担全部责任。
高炉实际操作问答
高炉实际操作问答《冶金之家》网站首席炼铁专家车奎生答疑汇总（在原答案基础上，略有修改。
）一、关于高炉喷煤比确定以及如何提高喷煤比问题：问题：如果不富氧，风温1210℃，煤比上限能达到多少？怎么确定？如果富氧率2.5%，风温1210℃，煤比由165kg/t.Fe提高至185kg/t.Fe需要具备什么条件？请车奎生老师回答，谢谢。
回答：高炉喷煤比的高低不仅仅是只受到风温和富氧率高低的影响，主要影响因素如下：1、影响喷煤比高低的因素：喷煤比要达到200kg/t以上，并且确保炉况稳定顺行、燃料比降低或者不升高（燃料比500kg/t），必须具备如下条件：⑴焦炭质量特别是热强度指标必须保证：对于大高炉来说，要求焦炭质量为：冷强度指标M40≥84%、M10≤8%。
热强度指标CRI≤25%、CSR≥66%。
化学成分C≥85%、灰分≤12%、S≤0.60%、挥发分≤1.50%。
中小高炉，可以略微降低对焦炭质量的要求。
⑵入炉品位高，渣量低。
渣量要求≤300kg/t，综合入炉品位每升高1%，焦比降1.5%，产量增2.5%,吨铁渣量减少30公斤,允许多喷煤粉15～20公斤。
⑶风温≥1200℃。
风温是高炉下部热收入的重要来源，约占整个高炉冶炼热量来源的20%。
高风温既是提高炉缸温度和炉缸热储备的主要手段之一，也是喷吹煤粉需要热补偿的主要来源之一，风温水平每升高100℃，可提高风口前理论燃烧温度约80℃。
⑷富氧率≥3.50%。
⑸炼铁厂和高炉车间整体管理和操作管理水平高。
2、中等原燃料条件和中等操作管理水平（全国炼铁高炉约占80%）下，喷煤比与风温和富氧率之间的关系：⑴风温1050～1150℃不富氧，煤比可达到120～135kg/t；风温1150～1250不富氧，煤比可达到135～145kg/t。
⑵风温1050～1150℃，富氧率每升高1%，约可提高煤比20kg/t，但是富氧率2.5%以下，喷煤比最好不要超过150kg/t；风温1150～1250，富氧率每升高1%，约可提高煤比25kg/t，但是富氧率2.5%以下，喷煤比最高不要超过165kg/t；否则会导致燃料比或者综合焦比升高，炉况顺行也会受到影响。
高炉出铁沟浇注料执行YBT4126-2005标准
高炉出铁沟浇注料1、范围：本标准适用于高炉主沟、铁沟、渣沟和摆动流槽等部位的工作层耐火浇注料。
2、分类：高炉出铁沟浇注料按使用部位分为ASC-1、ASC-2、ASC-3、ASC-4、ASC-5、ASC-6六个牌号。
牌号中字母A、S、C分别代表Al2O3、SiC、C。
3、技术要求：高炉出铁沟浇注料的理化指标应符合表1规定。
表1：高炉出铁沟浇注料的理化指标。
4、实验方法。
4.1 试样制备按YB/T 5202.1的规定进行。
4.2 氧化铝的测定按GB/T 6900.4的规定进行。
4.3氧化硅的测定按GB/T 6555.2的规定进行。
4.4 碳含量的测定按GB/T 16555.2的规定进行。
4.5 体积密度的测定按YB/T 5200的规定就行。
4.6 加热永久线变化的测定按YB/T 5203的规定进行。
4.7 常温耐压强度的测定按YB/T 5201的规定进行。
4.8 试样焙烧应在埋碳条件下就行。
5、质量评定程序。
5.1 组批：高炉出铁沟浇注料应按牌号组批，每批不大于60t。
5.2 抽样及合格判定规则。
5.2.1 高炉出铁沟浇注料的取样按GB/T 17617规定进行。
5.2.2 检验结果均应符合表1规定。
5.2.3 检验结果如有不合格项时，应重新去双倍数量的试样对不合格项进行复验。
5.2.4 体积密度、加热永久线变化、常温耐压强度复验结果的平均值应符合表1的规定，且单值允许偏差符合表2规定。
复验结果仍有不合格项时，则整批判为不合格批。
表2：复验时单值允许偏差。
6、包装、标志、运输、贮存及质量证明书。
6.1 产品发出时应附有质量证明书，载明供方名称、生产日期、标注编号、产品名称、牌号、批号、理化指标及保存期等内容。
耐火材料标准
耐火材料标准精选（最新）G2273《GB/T 2273-2007 烧结镁砂》G2608《GB/T 2608-2012 硅砖》G2992.1《GB/T 2992.1-2011 耐火砖形状尺寸 第1部分：通用砖》G2992.2《GB/T 2992.2-2014 耐火砖形状尺寸 第2部分：耐火砖砖形及砌体术语》G2994《GB/T 2994-2008 高铝质耐火泥浆》G2997〈GB/T2997-2000 致密定形耐火制品体积密度，显气孔率〉G2998〈GB/T2998-2001 定形隔热耐火制品体积密度和真气孔率试验方法〉G2999《GB/T2999-2002 耐火材料颗粒体积密度试验方法》G3000〈GB/T3000-1999 致密定形耐火制品透气度试验方法〉G3001《GB/T 3001-2007 耐火材料 常温抗折强度试验方法》G3002《GB/T3002-2004 耐火材料 高温抗折强度试验方法》G3003《GB/T 3003-2006 耐火材料 陶瓷纤维及制品》G3007《GB/T 3007-2006 耐火材料 含水量试验方法》G3994《GB/T 3994-2013 粘土质隔热耐火砖》G3995《GB/T 3995-2014 高铝质隔热耐火砖》G3997.1《GB/T3997.-1998 定形隔热耐火制品重烧线变化试验方法》G3997.2《GB/T3997.2-1998 定形隔热耐火制品常温耐压强度试验方法》G4513《GB/T4513-2000 不定形耐火材料分类》G4984《GB/T 4984-2007 含锆耐火材料化学分析方法》G5069《GB/T 5069-2007 镁铝系耐火材料化学分析方法》G5070《GB/T 5070-2007 含铬耐火材料化学分析方法》G5071《GB/T 5071-2013 耐火材料 真密度试验方法》G5072《GB/T 5072-2008 耐火材料 常温耐压强度试验方法》G5073《GB/T5073-2005 耐火材料 压蠕变试验方法》G5988《GB/T 5988-2007 耐火材料 加热永久线变化试验方法》G5989《GB/T 5989-2008 耐火材料 荷重软化温度试验方法 示差升温法》G5990《GB/T 5990-2006 耐火材料 导热系数试验方法（热线法）》G6646《GB/T 6646-2008 温石棉试验方法》G6900《GB/T 6900-2006 铝硅系耐火材料化学分析方法》G6901《GB/T 6901-2008 硅质耐火材料化学分析方法》G6901.10《GB/T6901.10-2004 硅质耐火材料化学分析方法：火焰原子吸收光谱法测定氧化锰量》G6901.11《GB/T6901.11-2004 硅质耐火材料化学分析方法：钼蓝光度法测定五氧化二磷量》G7320《GB/T 7320-2008 耐火材料 热膨胀试验方法》G7321《GB/T7321-2004定形耐火制品试样制备方法》G7322《GB/T 7322-2007 耐火材料 耐火度试验方法》G8071《GB/T 8071-2008 温石棉》G8931《GB/T 8931-2007 耐火材料 抗渣性试验方法》G10325《GB/T 10325-2012 定形耐火制品验收抽样检验规则》G10326《GB/T10326-2001 定形耐火制品尺寸、外观及断面的检查方法》G13794《GB/T 13794-2008 标准测温锥》G14982《GB/T 14982-2008 粘土质耐火泥浆》G14983《GB/T 14983-2008 耐火材料 抗碱性试验方法》G16546《GB/T16546-1996 定形耐火制品包装，标志，运输和储存》G16547《GB/T16547-1996 工业窑炉用测温锥》G16555《GB/T 16555-2008 含碳、碳化硅、氮化物耐火材料化学分析方法》G16763《GB/T 16763-2012 定形隔热耐火制品分类》G17105《GB/T 17105-2008 铝硅系致密定形耐火制品分类》G17106《GB/T17106-1997 耐火材料导热系数试验方法》G17601《GB/T 17601-2008 耐火材料耐硫酸侵蚀试验方法》G17617《GB/T17617-1998 耐火材料和不定形耐火材料取样》G17732《GB/T 17732-2008 致密定形含碳耐火制品试验方法》G17911《GB/T 17911-2006 耐火材料 陶瓷纤维制品试验方法》G17912《GB/T 17912-2014 回转窑用耐火砖形状尺寸》G18257《GB/T18257-2000 回转窑用耐火砖热面标记》G18301《GB/T 18301-2012 耐火材料 常温耐磨性试验方法》G18930《GB/T18930-2002 耐火材料术语》G18931《GB/T 18931-2008 残碳量小于7％的碱性致密定形耐火制品分类》G20511《GB/T 20511-2006 耐火制品分型规则》G21114《GB/T 21114-2007 耐火材料 X射线荧光光谱化学分析-熔铸玻璃片法》G21236《GB/T 21236-2007 电炉回收二氧化硅微粉》G22459.1《GB/T 22459.1-2008 耐火泥浆 第1部分：稠度试验方法(锥入度法)》G22459.2《GB/T 22459.2-2008 耐火泥浆 第2部分：稠度试验方法(跳桌法)》 G22459.3《GB/T 22459.3-2008 耐火泥浆 第3部分：粘接时间试验方法》G22459.4《GB/T 22459.4-2008 耐火泥浆 第4部分：常温抗折粘接强度试验方法》G22459.5《GB/T 22459.5-2008 耐火泥浆 第5部分：粒度分布(筛分析)试验方法》G22459.6《GB/T 22459.6-2008 耐火泥浆 第6部分：预搅拌泥浆含水量试验方法》G22459.7《GB/T 22459.7-2008 耐火泥浆 第7部分：高温性能试验方法》G22588《GB/T 22588-2008 闪光法测量热扩散系数或导热系数》G22589《GB/T 22589-2008 镁碳砖》G22590《GB/T 22590-2008 轧钢加热炉用耐火浇注料》G23293《GB/T 23293-2009 氮化物结合耐火制品及其配套耐火泥浆》G23294《GB/T 23294-2009 耐磨耐火材料》G26563《GB/T 26563-2011 电熔氧化锆》G26564《GB/T 26564-2011 镁铝尖晶石》G29650《GB/T 29650-2013 耐火材料 抗一氧化碳性试验方法》G30759《GB/T 30759-2014 高铬砖》G30870《GB/T 30870-2014 特种致密定形耐火制品分类》G30873《GB/T 30873-2014 耐火材料 抗热震性试验方法》YB007《YB/T007-2003 连铸用铝炭质耐火制品》YB060《YB/T060-2007 炼钢转炉用耐火砖形状尺寸》YB102《YB/T102-2007 耐火材料用电熔刚玉》YB104《YB/T 104-2005 电熔莫来石》YB112《YB/T112-1997 高炉用磷酸浸渣粘土砖》YB113《YB/T113-1997 烧成微孔铝炭砖》YB114《YB/T114-1997 硅酸铝质隔热耐火泥浆》YB115《YB/T115-2004 不定形耐火材料用二氧化硅微粉》YB116《YB/T116-1997 耐热钢钎维增强耐火烧注料炉辊》YB117《YB/T117-1997 高炉用耐火材料抗渣性试验方法》YB118《YB/T118-1997 耐火材料气孔孔径分布试验方法》YB122《YB/T122-1997 高炉用石墨砖》YB132《YB/T132-2007 电熔镁铬砂》YB133《YB/T 133-2005 热风炉用硅砖》YB141《YB/T 141-2009 高炉用微孔炭砖》YB147《YB/T147-2007 玻璃窑用硅砖》YB164《YB/T 164-2009 铁水预处理用Al2O3-SiC-C砖》YB165《YB/T165-1999 树脂结合铝镁炭砖》YB172《YB/T172-2000 硅砖定量相分析：x射线衍射法》YB173〈YB/T173-2000 含炭耐火制品常温比电阻试验方法〉YB376.3《YB/T376.3-2004 耐火制品 抗热震性试验方法:水急冷—裂纹判定法》YB802《YB/T 802-2009 冶金炉料用钢渣》YB2217《YB/T2217-1999 电炉用球顶砖形状尺寸》YB2429《YB/T 2429-2009 耐火材料用结合粘土可塑性检验方法》YB2804〈YB/T2804-2001 普通高炉炭块〉YB2203《YB/T2203-1998 耐火浇注料荷重软化温度试验方法》YB2206.1《YB/T2206.1-1998 耐火浇注料抗热震性试验方法》(空气急法)YB2206.2《YB/T2206.2-1998 耐火浇注料抗热震性试验方法》(水急冷法)YB2208《YB/T2208-1998 耐火浇注料高温耐压强度试验方法》YB4032《YB/T 4032-2010 蓝晶石 红柱石 硅线石》YB4035《YB/T 4035-2007 氮化硅结合碳化硅砖》YB4075《YB/T4075-2004 锆质定径水口》YB4078《YB/T4078．1~2-2003 氧化锆质耐火材料化学分析方法》YB4110《YB/T 4110-2009 铝镁耐火浇注料》YB4115《YB/T4115-2003 功能耐火材料通气量试验方法》YB4116《YB/T4116-2003 镁钙砖》YB4117《YB/T4117-2003 致密耐火浇注料抗爆裂性试验方法》YB4118《YB/T4118-2003 精炼钢包用透气砖和座砖》YB4127《YB/T 4127-2005 赛隆结合耐火制品》YB4128《YB/T 4128-2014 热风炉陶瓷燃烧器用耐火砖》YB4129《YB/T 4129-2005 塑性相复合刚玉砖》YB4130《YB/T 4130-2005 耐火材料 导热系数试验方法(水流量平板法)》YB4131《YB/T 4131-2014 耐火材料用酚醛树脂》YB4132《YB/T 4132-2005 循环流化床锅炉用耐磨耐火可塑料》YB4133《YB/T 4133-2005 循环流化床锅炉用耐磨耐火泥浆》YB4134《YB/T 4134-2005 微孔刚玉砖》YB4152《YB/T 4152-2006 氮化物结合耐火材料用耐火泥浆》YB4161《YB/T4161-2007 耐火材料 抗熔融冰晶石电解液侵蚀试验方法》 YB4167《YB/T 4167-2007 烧成铝碳化硅砖》YB4168《YB/T 4168-2007 焦炉用粘土砖及半硅砖》YB4189《YB/T 4189-2009 高炉用超微孔炭砖》YB4193《YB/T 4193-2009 抗结皮耐火浇注料》YB4194《YB/T 4194-2009 高炉内衬维修用喷涂料》YB4195《YB/T 4195-2009 防爆裂快速烘烤耐火浇注料》YB4196《YB/T 4196-2009 高炉用无水炮泥》YB4197《YB/T 4197-2009 自流耐火浇注料》YB4198《YB/T 4198-2009 钢包用耐火砖形状尺寸》YB4275《YB/T 4275-2012 混铁炉用耐火浇注料》YB4351《YB/T 4351-2013 铝碳质泥浆》YB4406《YB/T 4406-2013 高辐射覆层蓄热量的测定与计算方法》YB5009《YB/T 5009-2011 镁质、镁铝质、镁铬质耐火泥浆》YB5011《YB/T5011-1997 镁铬砖》YB5012《YB/T 5012-2009 高炉及热风炉用耐火砖形状尺寸》YB5013《YB/T 5013-2005 焦炉用硅砖》YB5016《YB/T5016-2000 热风炉用高铝砖》YB5017《YB/T5017-2000 炼钢电炉顶用高铝砖》YB5049《YB/T 5049-2009 滑板砖》YB5083《YB/T 5083-2014 粘土质和高铝质致密耐火浇注料》YB5106《YB/T 5106-2009 粘土质耐火砖》YB5107《YB/T5107-2004 热风炉用粘土砖》YB5115《YB/T 5115-2014 粘土质和高铝质耐火可塑料》YB5179《YB/T 5179-2005 高铝矾土熟料》YB5180《YB/T 5180-2005 硬质粘土与高铝矾土熟料杂质检验方法》YB5202.1《YB/T5202．1-2003 不定形耐火材料试样制备方法第1部分：耐火浇注料》YB5207《YB/T 5207-2005 硬质粘土熟料》YB5208《YB/T5208-2004 菱镁石》YB5265《YB/T5265-2007 耐火材料用铬矿石》YB5266《YB/T5266-2004 电熔镁砂》YB5267《YB/T 5267-2005 烧结莫来石》YB5268《YB/T5268-2007 硅石》YB5278《YB/T5278-2007 白云石》YB5289《YB/T5289-2001 电极糊延伸率试验方法》YS786《YS/T 786-2012 赤泥粉煤灰耐火隔热砖》J3648《JB/T3648~3649、7629-1994 电阻炉用耐火制品》SH3522《SH3522-2003 石油化工隔热工程施工工艺标准》JC69《JC/T 69-2009 石棉纸板》JC210《JC/T 210-2009 石棉布、带》JC211《JC/T 211-2009 隔膜石棉布》JC221《JC/T 221-2009 石棉纱、线》JC222《JC/T 222-2009 石棉绳》JC415《JC/T 415-2009 石棉片》JC493〈JC/T493-2001 玻璃溶窑用熔铸锆刚玉耐火制品〉JC494《JC/T 494-2013 玻璃熔窑用熔铸氧化铝耐火制品》JC495《JC/T 495-2013 玻璃熔窑用致密锆英石砖》JC497《JC/T 497-2013 建材工业窑炉用直接结合镁铬砖》JC498《JC/T 498-2013 高强度耐火浇注料》JC499《JC/T 499-2013 钢纤维增强耐火浇注料》JC554《JC/T 554-2009 石棉胶乳抄取板》JC555《JC/T 555-2010 耐酸石棉橡胶板》JC638《JC/T 638-2013 玻璃窑用低气孔率粘土砖》JC639《JC/T 639-2013 玻璃熔窑用耐火材料气泡析出率试验方法》JC812《JC/T 812-2009 泡沫石棉》JC2036《JC/T 2036-2010 水泥窑用镁铝尖晶石砖》JC2127《JC/T 2127-2012 建材工业用不定形耐火材料施工及验收规范》 DL902《DL/T 902-2004 耐磨耐火材料技术条件与检验方法》CE27《ECS27:1990 工业炉水泥耐火浇注料冬期施工技术规程》。
炼铁厂无水炮泥技术协议
炼铁总厂耐材合同附件XXXXX有限公司炼铁总厂XXX高炉无水炮泥技术协议合同编号：编制:审核：批准：年月日炼铁厂高炉无水炮泥技术协议甲方：XXXXXXX有限公司乙方：XXXXXXX有限公司一、炼铁厂现状：1、高炉日平均出铁次数为次；2、高炉最大顶压 KPa；3、铁口深度在3000mm；4、出铁时间≥60min；5、铁口开口时间在 min（单场）以下；6、铁水物理热1480-1520℃。
二、承包范围高炉无水炮泥（包含开炉时少量有水炮泥）三、甲方的责任：1、负责安排乙方炮泥的置放地点，做好现场防护，做到现场物流有序。
2、在新旧炮泥交替过程中，结合乙方，优先使用旧炮泥。
3、详细记录炮泥的实际使用情况，若在使用中出现问题时及时反馈到供应公司和供应商。
4、结合乙方分析炮泥使用中出现的质量问题。
5、每月将质量异议进行通报，提供给供应公司按照附件进行考核。
四、乙方的责任：1、提供满足甲方技术要求的炮泥，保证一定的安全库存数量。
2、将每月炮泥置放在甲方指定的地点，做好现场防护。
3、在吨包袋上面标识清楚炮泥生产厂家、生产日期，重量等相关信息，便于甲方现场使用和辨识。
4、每月向甲方提供一批炮泥的出厂质检报告。
5、跟踪炮泥的现场使用情况，对于炮泥使用中出现的质量问题要及时解决（调换、退货等。
）五．无水炮泥质量、技术要求：1、参考的理化性能指标：体积密度≥1.6g/cm3，耐压强度≥ 10Mpa，抗折强度≥1.5 Mpa，显气孔率≤32%，线变化率-2.0%，Al2O3:15—20%，SiO2:30—35%，SiC：8—15%，游离C：20—25%，耐火度＞1580℃。
2、质量技术要求：1）、炮泥干燥后具有一定的强度和耐磨性，能在短时间内硬化，并具有较高强度，常温下结合强度＞0.6MPa；2）、在常温下具有一定的可塑性，能顺利的从泥炮中推入孔道，填满铁口，完成泥包补充，可塑性指数为9—13；3）、抗渣铁冲刷性能好，出铁过程孔道不应扩大，保证铁流稳定，单炉出铁时间保证在60分钟以上；4）、透气性好，具有快干性能，保证单场出铁堵口与开口间隔在30分钟以内即可开铁口，且不存在潮泥造成铁口喷溅、冒烟等现象。
高炉炮泥理化指标
水炮泥无水炮泥
（水）焦油树脂
材质
（Al 2 O 3
-SiC-C ）（Al 2 O 3
-SiC-C ）
（Al 2O 3
-SiC-C ）
颗粒度＞1mm ≤ 20% ≤ 35% ≤ 35% 水份，% ≤ 18 ≤ 3 ≤ 0.5 固定碳，% 25 ～35
15 ～30,
30 ～40
30 ～40 体密g/cm 3 1.6 1.5 ～1.85 1.4
显气孔率，＜% 35 ＜42 ＜41 耐压强度，MPa 4 5 6
文档之家的所有文档均为用户上传分享文档之家仅负责分类整理如有任何问题可通过上方投诉通道反馈
高炉炮泥理化指标
高炉炮泥理化指标
高炉炮泥理化指标：
按材质和高炉容积分类，一般分为四档：
品种代号PN-A PN-B PN-C PN-D
材质
高铝质
（Al 2O 3
-SiC-C ）
高铝质
（Al 2 O
3
-SiC-C ）
粘土质
（Al 2O 3
-SiC-C ）
粘土质
（Al 2 O 3
-SiC-C ）
体密，g/cm 3 1.8 1.6 1.5 1.5 显气孔率，% ＜40 ＜35 ＜38 ＜40 耐压强度，
Mห้องสมุดไป่ตู้a
5 8 8 5
抗折强度，
MPa
2 3 2 2
抗渣试验等级 1 2 3 4
适用于高炉容积
的范围,m 3
＞3500 ＞2000 ＞2000 ＜2000 按结合剂类别分为三档：
高炉液压泥炮技术协议
高炉液压泥炮技术协议甲方：乙方：为了满足450M3高炉炉前出铁的需要，经双方共同协商，订立以下协议：一、设备名称、型号及数量DT100（右式）壹台与开铁口机同侧布置二、主要技术参数：整体设备要求机械性能稳定，刚度牢固，缸体及液压元件耐压，满足炉顶压力0.08－0.12Mpa的工艺要求；整体设备运转安全，正常操作下不会发生设备人身事故。
2.1打泥机构：泥缸容积：0.162m3；泥缸直径：430mm；油缸直径：280mm；活塞推力：1130KN；泥炮口内径：Φ120mm；打泥速度：0.3m／sec；额定流量：90－95L／min 打泥油缸工作油压：16Mpa2.2回转机构：压炮力：322KN 压炮角度：13°最大转角：160。
转炮时间： 12~15s；油缸直径：Φ160mm 活塞行程：1290mm 工作油压：16Mpa 额定流量：87.1L／min2.3斜底座：斜底座设计性能与回转机构改革设计配合后应满足以下要求：2.3.1保证泥炮在运转中不碰撞主沟、不影响开铁口机工作。
2.3.2达到堵口位置时做直线运动,正确堵口。
2.3.3不需设置锁炮装置。
2.3.4斜底座具体特征参数为：前倾13。
2.4基础外载荷:2.4.1垂直时载荷：px=100KN水平时载荷：Py=115KN平面转距：Pz=217KN.m2.4.2倾翻力矩：压炮时：Mx=67KN.m；My=41KN.m；转臂与缸沟平行时：Mymax=80KN.m三、设备加工制造技术要求:对供货单位内的设备,乙方接照现行有效的国际及相关的企业标准设计、制造。
按照产品性能要求，向甲方提供优质产品，以满足甲方实际生产中的需要。
具体要求如下：3.1打泥机构：3.1.1缸体有效位移内，应保证前进时可达有效打泥容积0.162m3；无论前进、后退移动时缸体平稳，无卡阻现象及振动现象。
3.1.2缓冲装置应满足最大后冲击力：200KN3.1.3可上下调整炮嘴位置。
粒化高炉矿渣在水泥混凝土中应用技术标准
粒化高炉矿渣在水泥混凝土中应用技术标准粒化高炉矿渣是指将高炉矿渣进行机械破碎、筛分、激发等处理，使其具备一定的颗粒形态和稳定性，适合作为骨料应用于水泥混凝土中的一种新型矿渣。
下面是关于粒化高炉矿渣在水泥混凝土中应用技术标准的相关参考内容。
一、矿渣要求1.粒化高炉矿渣的颗粒形态应均匀，颗粒边角分明，不得有大于20mm的大颗粒存在。
2.颗粒密度应满足要求，通常要求颗粒密度大于2.8g/cm3。
3.粒化高炉矿渣的化学成分应符合GB/T 18046-2010中的要求。
二、矿渣预处理1.矿渣采用机械破碎方式进行预处理，要求破碎后的粒径满足要求，一般控制在15mm以下。
2.预处理后的矿渣应进行筛分，去除过粗和过细颗粒，满足粒化矿渣的颗粒大小要求。
三、试验方法1.颗粒形态和颗粒大小的测试可以采用不同的试验方法，如GB/T 14685-2011中的方法进行表征。
2.颗粒密度的测试可以采用GB/T 18046-2010中的方法进行。
四、加入掺合材料比例1.粒化高炉矿渣作为水泥混凝土掺合材料的用量应根据实际情况进行确定，参考值可为水泥用量的20%-50%。
2.在调整混凝土配合比时，应结合混凝土强度以及工作性能要求进行试验，确定最佳的矿渣掺量。
五、混凝土性能要求1.混凝土的抗压强度应满足设计要求，颗粒掺量过高时，混凝土抗压强度可能下降，需要进行相应调整。
2.混凝土的抗渗性能要求不低于普通混凝土。
六、施工要求1.施工中应将矿渣与水泥、骨料等进行充分拌和，保证混凝土的均匀性。
2.施工现场应按照相应的质量控制要求进行质量检验，确保掺矿渣混凝土的质量。
七、试验评价标准1.掺矿渣混凝土的性能评价方法可以采用国内外已有的标准，如GB/T 50080-2016《普通混凝土力学性能试验方法标准》等进行评价。
综上所述，粒化高炉矿渣在水泥混凝土中应用技术标准需要考虑矿渣的颗粒形态、颗粒大小、化学成分以及颗粒密度等要求，同时需要进行试验方法的选择和矿渣掺量的确定，满足混凝土的性能要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
高炉用无水炮泥
1、范围：
1.1本标准规定了高炉用无水炮泥的术语和定义、牌号与标记、技术要求、试验方法、质量评定程序、包装、标志、运输、储存和质量证明书。
1.2本标准适用于高炉出铁口用无水炮泥。
2、术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。
2.1高炉用无水炮泥是由耐火骨料、细粉、结合剂和液体组成，水分含量不大于2%，烧后形成炭结合的专为堵塞高炉出铁口用的耐火可塑料，以使用状态供货。
3、牌号和标记：高炉用无水炮泥按使用要求分为PN-1、PN-2、PN-3三个牌号。
其中，PN为炮泥汉语拼音首字母，1,2,3分别代表炮泥推荐适用的高炉类型。
4、技术要求：高炉用无水炮泥理化指标应符合表1的规定。
表1：无水炮泥理化指标。
5、质量评定程序。
5.1 组批：产品应按牌号组批，每批量不大于60t。
5.2 抽样及合格判定规则。
5.2.1 产品的抽样：从每批产品中随即抽取6个包装物，从每个包装物中切取2kg样品，烘软后混匀，留待成型。
5.2.2 常温耐压强度、加热永久线变化、体积密度为验收检验项目，检验结果应符合表1的规定。
5.2.3 检验结果如有不合格项时，应重新取双倍数量的试样对不合格项进行复检。
复检结果的平均值应符合表1的规定，且单值允许偏差符合表2的规定时，判为合格批，否则，判为不合格批。
表2：复检时单值允许偏差。
6、包装、标志、运输、储存和质量证明书。
6.1 按照GB/T 15545的规定进行。
6.2 产品须有质量证明书：载明产品名称、牌号、批号、理化性能检验结果和检验日期。