泥料出锅温度对无水炮泥马夏值的影响
高炉铁口无水炮泥强度及其特性的分析试验
观组织结构进行了分析， 结果表明， 试样在 200 ℃×2 h 烘干后的耐压强度及抗折强度最大， 800 ℃×2 h 煅烧后的耐压强度 及抗折强度最小， 在 1 100 ℃×2 h 煅烧后的显气孔率相比 800 ℃×2 h 煅烧后的显气孔率明显较低； 试样在 1 400 ℃时微观 组织结构密实均匀稳定。 关键词： 高炉； 铁口； 炮泥； 耐压强度； 抗折强度； 显气孔率 中图分类号： TF573.6 文献标识码： A 文章编号： 1004-4620 （2011） 01-0038-03
收稿日期： 2010-06-08 作者简介： 杨士岭， 男， 1968 年生， 1990 年毕业于燕山大学流体传动 与控制专业。现为济钢炼铁厂设备厂长， 高级工程师， 山东大学机 械制造及自动化专业在读博士， 从事设备管理与维修及技术开发 工作。
度铁口温度， 自行设计铁口孔道， 选 取 4 段 φ 40 mm×120 mm 石墨套筒， 模拟高炉铁口打入炮泥时 处于不同温度梯度的情况， 将无水炮泥在 30 MPa 压 力机上注入石墨套管， 石墨套管两头堵上石墨塞 子， 再将石墨套筒固定在架子上， 分别将 4 段石墨套 管放入电炉内进行煅烧， 温度分别为 200、 500、 800、 1 100 ℃， 煅烧时间均为 2 h。自然冷却后截取石墨 套管内无水炮泥， 在显微镜下观察无水炮泥的显微 组织结构。此种模拟铁口孔道试验装置能够将较 长的整段铁口孔道分段研究分析， 此种装置具有与 高炉铁口相似的还原气氛， 同时无水炮泥在石墨套 筒中具有与高炉铁口相似的焙烧温度和焙烧压力， 焙烧后的高温相显微组织结构与实际铁口中高温 相组织结构相差甚小。
刚玉 氮化硅铁 高铝土 沥青 焦油
某大型高炉无水炮泥配比 %
14 10 6 8 22 12 10 14 4 18 （＜1 mm）（＜0.074 mm） （＜0.074 mm） （＜0.074 mm） （＜3～0.074 mm） （＜0.074 mm） （＜0.074 mm） （＜0.074 mm） （＜1 mm）
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析随着国内炼铁行业的发展，冶炼技术的进步，高炉的生铁产量日益提高。
随着高炉日产量的提高，出铁次数与单炉产量逐渐增加，这样对炮泥的要求也随之更高，相应的也给无水炮泥的制造带来了新的课题。
由于450-600立的高炉利用系数高，综合成本低，项目投资少，近几年来，这一规格的高炉新建特别多，给无水炮泥这一产品带来了巨大的市场。
判定无水炮泥的好坏，主要看一下几个指标：1、炮泥可塑性指数；2、结焦时间的长短；3、炮泥的强度高低；4、耐冲刷性能；5、高温体积变化。
以上指标的制定，是由炮泥这一产品特殊的使用部决定的。
首先，炮泥可塑性指数的高低直接关系到炮泥能否被泥炮顺利的推入铁口。
450-600立高炉通常铁口深度在1.7-1.9米之间，每次打泥量在110-130公斤左右，配备100吨液压泥炮。
在高炉全风全压正常生产情况下，炮泥的可塑性指数不好，泥炮将无法把足够量的炮泥推入铁口，铁口孔道没有足够的炮泥来充填，造成铁口浅，以至于出不净铁、铁口喷溅、假喷等一系列问题，给高炉稳产高产带来极其不利的因素，而且给炉前操作难度增加，工人劳动强度加大。
同时更重要的是炮泥可塑性指数决定着铁口深度这一重要的操作指标。
塑性愈好，则炮泥愈好长铁口，铁口深度愈好维护。
第二，炮泥结焦时间的长短。
这一指标直接关系到高炉的生产节奏问题。
随着高炉产量的提高，炉次日益增加，18次铁已经司空见惯，营口中板高炉最多日出铁21次，出铁间隔时间短，也就在20-25分钟之间。
这就要求炮泥结焦时间越短越好。
炮泥结焦时间长，首先会造成潮铁口出铁，铁口打开后开始喷溅，3-7分钟后停止，正常出铁。
这样不仅给环境造成巨大污染，而且大大增加工人的劳动强度，恶化操作环境。
同时容易造成生产事故，危及操作工人的人身安全。
同时，由于炮泥没有完全烧结，强度低，造成出铁过程中铁口扩径、假喷，渣铁出不净，影响高炉顺行。
第三，强度高低是炮泥重要的指标之一。
钒钛功能型炮泥的研究与应用
钒钛功能型炮泥的研究与应⽤常正钦华西科技⾼级⼯程师炮泥专家摘要：针对炮泥对铁⼝的保护和修复功能，本论⽂研究了结合剂加⼊量、焦炭、钒钛粉、氮化硅铁对炮泥马夏值以及体积密度、显⽓孔率、常温抗折强度、常温耐压强度、线变化率的影响，并对1350℃×3h处理后的试样断⾯进⾏SEM分析。
结果表明：随着结合剂加⼊量的增加，试样马夏值逐渐降低；焦炭的加⼊引起炮泥⽓孔率增⼤和强度降低，有利于提⾼炮泥的透⽓性和易开⼝性能；钒钛粉在炮泥中能够形成⾼熔点⾼强度的碳化钛、碳化钒复合相，对铁⼝周围耐材损坏部位实现有效修补；氮化硅铁具有增加炮泥⽓孔率和促进基质增强的双重作⽤。
试样断⾯SEM分析表明：试样经1350℃×3h处理后结合剂已经完全碳化，并与新⽣成物相相互交错分布。
经多座⾼炉使⽤表明，钒钛功能型炮泥对⾼炉出铁⼝周围起到了良好的修复和保护效果，增加打泥量，加⼤泥包，对炉缸也有明显的修复作⽤，表现在炉缸温度会停⽌升⾼并降低。
关键词：炮泥，功能型，钒钛，修复钒钛炮泥炮泥是⼀种⽤来封堵⾼炉出铁⼝的耐⽕可塑料，不但具有堵塞出铁⼝的作⽤，⽽且具有保护炉壁炉缸的功能，是⾼炉炼铁过程中必不可少的辅助材料，炮泥应具有良好的开⼝性、⾼温体积稳定性、良好的填充性和附着性。
⾼炉出铁⼝长期受到严重侵蚀，炉膛端会出现喇叭⼝或⽜⾓槽，这将导致铁⼝浅，铁流不稳定，见风早，出不净渣铁，甚⾄跑⼤流，严重影响正常出铁，并最终影响到出铁产量，同时⾼炉安全性也会受到威胁。
特别是使⽤寿命中后期的⾼炉，必须对⾼炉出铁⼝进⾏修复和维护。
常⽤的⽆⽔炮泥研究多集中在抗侵蚀性、可塑性、烧结性、体积稳定性等⽅⾯[1,2,3]，⽽对炮泥在使⽤过程中对出铁⼝修复和维护⽅⾯的研究较少，如何使炮泥在使⽤条件下沉积在⾼炉侧壁及炉缸区域和出铁⼝上，对扩孔的出铁⼝部位实现修复，对于保证⾼炉正常出铁，提⾼⾼炉寿命有直接意义。
1、试验试验⽤主要原料包括⾼铝矾⼟（粒度包括3~5mm、1~3mm、0~1mm）、碳化硅（粒度包括0~1mm、200⽬）、焦炭（粒度包括0~1mm）、粘⼟（不⼤于320⽬）、蓝晶⽯（30~80⽬）、沥青（不⼤于180⽬）、氮化硅铁（不⼤于200⽬）、氮化硅铝（不⼤于320⽬）、钒钛粉（不⼤于325⽬）、树脂等，部分原料的主要化学成分如表1所⽰。
高炉炉前工高级理论知识
高炉炉前工高级理论知识单选题1、气化冷却主要是利用接近（沸点）的软水吸收冷却设备的热量。
2.、炉底、炉缸一般都采用（光面冷却壁）冷却。
3、每炼一吨生铁大约可以生产煤气（1500）m3。
4、焦炭在风口前与热风中的氧发生燃烧反应，产生高温和（还原）气体。
5、高炉内温度大于1100℃的区域是（直接还原）区。
6、碳含量到达（4.3）%的共晶生铁熔点最低。
7、初渣中含量较多的（氧化亚铁）。
8、某2000M3高炉日生产生铁4000吨，消耗干焦碳2000吨，冶炼强度为（1.0）t/ m3.d。
9、一般生铁含硅量每降低1%，焦比降低（4）kg/t10、直接还原法一般都不使用（焦炭）。
11、液态炉渣接触耐火材料后，使耐火材料发生（分解）、熔融。
12、中修、封炉送风数小时后，仍未打开铁口，出现风口涌渣现象，可以采用（爆破法）打开铁口出铁。
13、炮泥中的碳素为（中）性耐火材料。
14、渣口各套之间一（圆锥面）连接。
15、渣口大套、二套为（铸铁）材质。
16、渣口孔道的锥度为（10~20）%。
17、直吹管内壁的捣料材质结合剂为（高铝水泥）。
18、某高炉炉缸半径3米，渣口中心线到铁口中心线高度为15米，γ铁=7.0吨/米3，求该高炉炉缸安全容铁量（119）。
R容=0.6019、（高压操作）有利于低硅冶炼。
20、铁水中（Ti）含量提高后，铁水粘度明显升高。
21、某高炉的有效容积为179㎥，其炉缸安全容铁量为42t，若每昼夜生铁量按660t计算，且每次铁量波动系数取1.2，求此高炉每昼夜要安排（19）次铁？（取整数位）22、高铝砖：凡是Al2O3含量大于（48）%的硅酸铝制耐火材料制品。
23、高炉所用的焦炭一般在（800）℃发生碳的气化反应。
24、风口用铜材料要求含铜大于（98）%。
25、高炉开炉时，为了降低渣中Al₂O₃含量，炉缸中装入干渣，是否合理（不合理）。
26、在炉料中以化合物形式存在的水叫（结晶水）。
27、某高炉出铁口孔径为50mm，铁口深度1.5m，已知炮泥堆比重为2000kg/ m3，堵口时附在炉墙上泥包消耗的泥量为30kg。
炮泥的技术进步—中国钢铁新闻网
炮泥的技术进步—中国钢铁新闻⽹ 徐平坤 随着⾼炉朝⼤型化、冶炼不断强化、⾼风压及低炉次⽅向发展，对炮泥的质量要求越来越⾼，⽽从环保的⾓度，要求炮泥在堵铁⼝时不冒烟，铁⼝周边⽓体中不含苯。
炮泥是由⾻料、粉料、结合剂和液体组成的Al2O3—SiO2—SiC—C质材料，对炮泥性能的基本要求是：良好的可塑性，挤出的泥料为致密泥柱，不发⽣断裂或松散；良好的润滑性，平稳挤⼊出铁孔内，不发⽣梗阻；在出铁孔处达到⼀定程度烧结，形成泥包，保护出铁⼝内侧衬体。
对施⼯性能要求，通常⽤“马夏值”来衡量，⼀般要求马夏值0.45 MPa ~1.40MPa。
按结合剂不同，分为有⽔炮泥和⽆⽔炮泥。
有⽔炮泥： 早期开发的⼀种炮泥，由于⽣产⼯艺简单、价格低廉，现在⼀些中⼩⾼炉仍在使⽤。
⼤中型⾼炉只有在开炉或处理炉缸冻结等事故、出铁不正常等情况下，在短期内使⽤有⽔炮泥。
使⽤前⼀般⽤挤泥机挤成圆柱状泥块，使⽤时泥块放⼊泥炮中再挤压⼊出铁⼝内。
按使⽤条件，炮泥⽤各种原料的配⽐波动较⼤，⼀般波动范围为：铝矾⼟熟料和粘⼟熟料占⽐为50%~60%，焦炭和碳化硅占⽐为15%~25%，软质粘⼟占⽐10%~15%，⾼温沥青占⽐5%~10%，添加剂占⽐3%~5%。
其粒度组成⼤致为：3 mm~0.21mm占⽐35%~45%，＜0.21mm占⽐ 55%~65%。
添加剂有膨胀剂（⼀般⽤蓝晶⽯或⽯英砂）、润滑剂（⼀般⽤⽯墨或蜡⽯粉）及助烧剂（⼀般⽤长⽯类矿物）。
对有⽔炮泥的理化性能要求：化学成分w(Al2O3)=25%~35%，w(SiO2)=35%~50%，w(C+SiC)=15%~25%。
物理性能指标：体积密度（1300℃，3h）1.6~1.85g/cm3，显⽓孔率（1300℃，3h）30%~35%，耐压强度（1300℃，3h）3.5 MPa ~5.6MPa，烧后线变化率（1300℃，3h）+0.2%~2.0%，马夏值0.45 MPa ~1.4MPa。
炮泥的作用和性能
唐山冠亚工控设备有限公司GDP-500型炮泥检测仪用户表（注：以下用户真实存在，绝无虚构）河南巩义昌隆耐材有限公司河南巩义市新型冶金材料有限公司山东莱芜泰山耐火材料厂辽宁鞍山科技大学山东青岛国圣耐火材料有限公司唐山遵化建龙钢铁集团河南洛阳燕京化玻有限公司中钢集团洛阳耐火材料研究院河南郑州大宇耐火材料有限公司湖南娄底三圭耐火材料有限公司杭州盛德冶金炉料有限公司河南巩义宏远耐火材料有限公司河南南阳西峡县新锦耐化有限公司河南郑州建兴高科炉材有限公司湖南娄底涟钢集团炼铁厂河南巩义大鹏耐火材料厂中冶集团武汉冶建技术研究有限公司江苏常州中天热电有限公司安徽马鞍山盛平耐火材料厂北京首钢第一耐火材料厂河南巩义富康耐材有限公司辽宁营口市盖州海缘炉料有限公司甘肃嘉峪关酒钢集团河南巩义恒信耐火材料有限公司首钢秦皇岛高温陶瓷有限公司山东青岛金鼎实业有限公司河北邯钢集团钢茂工程技术有限公司江阴华东机电商贸有限公司河南洛阳谱瑞慷达耐热测试设备有限公司湖北武汉武钢研究院河北唐山迁安长城耐火材料有限公司河南巩义华西耐火材料有限公司河南濮阳濮耐高温材料有限公司河南济源御马耐火材料有限公司浙江省长兴县颂德冶金炉料有限公司河北省邯郸市峰峰矿区武彭炉衬新材料有限公司浙江湖州达多集团耐火材料有限公司河北唐山国义特种钢铁有限公司炼铁厂山西侯马翼城华邦耐火材料有限公司四川重庆重钢集团耐火材料有限公司河北省石家庄炳欣炉料有限公司四川建冶耐火材料有限公司浙江宁波市北仑宁波炼铁厂辽宁省抚顺北方耐火材料厂炮泥的作用和性能小型高炉一般设有一个出铁口和2~3个出渣口，大中型高炉则有2~4个出铁口和1~3个出渣口。
堵出铁口用的泥料是采用泥炮挤入的，因此也叫炮泥。
高炉出铁口用炮泥要具备以下性能：1）可塑性和粘结性要好，容易挤进并填满空隙和裂纹。
2）气孔率适宜，便于干燥时排出水分。
3）高温体积收缩小，以免产生裂纹。
4）烧结性能好，强度高，耐冲刷和耐侵蚀。
5）容易打开，保证铁水和熔渣能匀速流出。
高炉出铁口无水炮泥的研制_徐国涛
（9） 焦油或蒽油结合剂： 对炮泥质量影响大， 焦油和蒽油中水分控制不好， 会降低其使用性能； 采用焦油作结合剂， 会恶化炉前作业环境。 蒽油粘 度低， 研究用二蒽油和筑路油配制混合油[11]作结合 剂 ， 筑 路 油 加 入 量 为 13% ~15% ， 其 对 应 的 粘 度 （E50） 为 2.57~2.70。 马钢[12]炮泥采用焦油结合剂， 质 量 参 照 日 本 标 准 ： 恩 氏 粘 度 14~16， 密 度 1.1~ 1.2， 固 定 碳≥17%， 水 分 微 量 。 首 钢 炮 泥 采 用 的 混合油包括： 一蒽油+二蒽 油 70%， 油 沥 青 15%~ 20%， 杂 油 适 量 ； 密 度 1.18g·cm-3， 游 离 碳 79% ， 水 分＜1%。 武 钢 脱 晶 蒽 油 20℃时 密 度 1.10g·cm-3， 粘度 1.6~1.7， 游离碳＞80%， 水分＜1%。 有研究表 明， 焦油或蒽油结合剂在炮泥中的用量增加， 炮泥 的体积密度、 强度与马夏值 （炮泥挤出试验的一个 特性值） 会下降， 气孔率增加。 改性焦油是一种蒸 发温度高于炮泥操作温度的油， 打泥过程中不容易 从炮泥中蒸发掉， 因此不影响炮泥的使用性能。 沥 青粉代替焦炭增加了低温范围内的碳结合， 也增加 了泥料的可塑性， 因而易于挤泥。
宝钢 1 号 4 063m3 高炉[1]于 1985 年投产， 该高 炉出铁口初期采用国产原料生产的 TA-3 炮泥， 它 能满足该高炉日产万吨的水平。 宝钢[1-3]高炉铁产量 大， 有的高炉出渣量达到 3 200t， 出铁速度为 5.8~ 7.5t·min-1， 要满足这些操作条件， 必须采用优质炮 泥。 TA-3 炮泥是以电熔刚玉为主要骨料， 以焦粉、 碳化硅、 粘土、 绢云母为主要原料， 以焦油作结合 剂生产的无水炮泥； 出铁口采用无水炮泥的高炉每 天出铁次数 14~16 次， 有时高达 18 次以上。 宝钢 研制了 TA-4 炮泥， 在炮泥中加入了氮化 硅 原 料 ， 日均出泥[8]， 其显气孔 率 由 30.3% 下 降 到 24.7% ~21.5% ， 体 积 密 度 由 1.98g·cm-3 提高到 2.50~2.74g·cm-3， 抗折强度和耐 压强度都有很大提高； 该高炉每次平均出铁时间达 到 3.13h， 月平均出铁次数减少到 8.34 次， 吨铁炮 泥消耗量减少， 从过去的 0.8kg·(t 铁)-1 降到 0.35kg (t 铁）-1； 打泥量逐步增加， 以确保足够的出铁口深 度， 出铁口深度维持正常， 达 3.8~4.0m。 国外优质 无水炮泥消耗最低仅为 0.3~0.4kg·（t 铁）-1。
高炉炮泥的实际操作
高炉炮泥的生产制造、现场维护及问题处理的方法（三）（炮泥现场使用维护与问题处理的方法）无水炮泥的使用效果不仅与炮泥本身的质量有关，也和冶炼的矿石改变、高炉参数的变化、炉前操作工及设备情况等有很大的关系。
炼铁主要由铁矿石、燃料、熔剂三种原料进行冶炼发生还原反应。
其中铁矿石经过加工后可分为烧结矿、球团矿、块矿。
在一般情况下，烧结矿为碱性，球团矿和块矿为弱酸性，所以加入的熔剂量是不同的，冶炼出的铁水碱性程度也不同，对无水炮泥的使用效果也有差异。
无水炮泥在现场使用过程中，经常用的专业术语有：１、铁口深度：指铁口外部至炉内炮泥形成的泥炮间距离。
２、潮铁口：潮铁口是指炮泥没有完全烧结，含碳结合剂没有碳化，挥发份在出铁时遇铁水高温时爆出，使铁水渣飞溅，甚至象火箭一样从铁口喷出；铁水喷溅３、渗铁：炮泥在开铁口时，未达到深度时有少量铁水流出，堵住钻杆是渗铁。
４、跑大流：高炉内的铁水短时间流出量过大，造成铁沟不能及时排出，满出铁沟，流到高炉平台上。
５、来风：当铁水流出时，炉内液面降到铁口位置，造成炉内气体从铁口排除冒黄烟，就是我们说的“来风”。
６、烧结性：炮泥在低温、中温、高温三个温度阶段都能达到不同程度的烧结，及时堵上铁口，同时在炉缸内形成足够大的泥包，起到保护缸内衬砖的作用。
７、粘合性、可塑性：新炮泥要和孔内的旧炮泥有良好的粘合性及可塑性，当炮泥在外力作用下，产生变形但不开裂；当外力去掉以后仍能保持其形状不变，使新旧炮泥形成整体，防止因裂缝存在引起渗铁、断漏，影响高炉出铁及发生炉前安全事故，从而起到维护铁口的作用。
铁口及铁沟无水炮泥在现场使用过程中，会出现一些问题，我们可以从冶炼原料、高炉参数、炉前操作方面来找原因和解决的方法，为下次供货提供依据。
１、泥炮难打泥原因：1）渣铁未出尽，铁口不喷吹或铁口假来风堵铁口，使铁口内阻力增大。
2）铁口眼偏离中心过多，与泥炮嘴不在同一条中心线上，使炮泥吐出不畅快。
3）铁口打开时没有完全贯通，铁口中心漏，前部泥包存在，打泥时阻力大。
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泥料出锅温度对无水炮泥马夏值的影响
摘要：无水炮泥的马夏值是衡量无水炮泥在铁口作业性能的特性值，合理的范
围是炮泥质量和高炉安全顺行的保障之一。
而泥料出锅温度是影响马夏值大小的
一个重要因素。
温度过低或过高，马夏值则易超出范围。
马夏值高于范围会造成：(1)对于炮泥质量保存周期短；(2)高炉堵口时打泥压力高，炮泥不能完全填充铁口
孔道，下次出铁时出铁时间短；马夏值低于范围会造成：(1)炮泥油比例超标，炮
泥烧结时强度低；(2)高炉出铁时由于炮泥强度低，经受不住渣铁长时间的冲刷，
铁口孔道变大，出铁速度加快，带来安全隐患。
因此对炮泥出锅温度进行有效的
控制，至关重要。
本文也将结合采用minitab相关质量工具，通过控制图，将其
控制在合理的范围内，并提高过程能力，使无水炮泥的马夏值在合理范围内。
关键词：泥料出锅温度；马夏值；控制图
1.1研究背景
无水炮泥马夏值的控制标准是根据其所用在的高炉的状况来确定，不同的高
炉使用的无水炮泥其马夏值的控制标准不同。
本文所研究的啊A型配方无水炮泥
的马夏值控制标准为650-850kpa。
通过前期实验室试验确定了其各种原材料和结
合剂加入量，以及泥料出锅温度的控制范围65-75℃，使马夏值符合该标准范围。
于2016年6月份投入工业生产后，按照实验室试验提供的控制参数生产，实测
马夏值远远高于标准，如图1。
1.2泥料出锅温度对应相同锅次马夏值的统计分析
对2016年6月份针对A型配方无水炮泥工业生产时，泥料出锅温度及马夏
值的跟踪，（数据来源于生产报表，真实有效）通过散点图，分析泥料出锅温度
及马夏值的关系。
图1
图1的散点图显示当泥料出锅温度处于规定范围偏上线时即在70-75℃时，实测马夏值均在850kpa以上，超出马夏值规定范围650-850kpa。
图2
图2的散点图显示当泥料出锅温度处于规定范围中间值时即在67-70℃时，实测马夏值均在700-800kpa之间，与马夏值规定范围吻合。
2对泥料出锅温度最佳控制范围67-70℃的验证
2.1原理
控制图也叫“管制图”。
根据数理统计原理分析和判断工序是否处于稳定状态
所使用的、带有控制界限的一种质量管理图表。
1924年美国贝尔电话实验室的休
哈特研究统计学在生产中的应用时，绘制了第一张工程质量控制图，此后广为采用。
控制图是对过程质量特性进行测定、记录、评估，从而监察过程是否处于控
制状态的一种用统计方法设计的图。
图上有三条平行于横轴的直线:中心线(CL，Central Line)、上控制线(UCL，Upper Control Line)和下控制线(LCL，Lower Control Line)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。
UCL、CL、LCL统称为
控制线(Control Line)，通常控制界限设定在±3标准差的位置。
中心线是所控制的
统计量的平均值，上下控制界限与中心线相距数倍标准差。
若控制图中的描点落
在UCL与LCL之外或描点在UCL和LCL之间的排列不随机，则表明过程异常。
图3
图4
2.2对泥料出锅温度和马夏值的过程监控
结合之前的工业生产情况，泥料出锅温度范围由65-75℃改为62-72℃。
马夏
值控制本次验证过程数据来源于2016年12月份生产A型配方无水炮泥工业生产
日报表，数据真实有效。
图3显示生产过程中泥料出锅温度均通过相关措施控制在67-70℃范围内，且属于可控状态。
图4中的马夏值的锅次均与图3中监测的泥料出锅温度的锅次一一对应，从
图中可以看出实测马夏值在650-850kpa之间，实测马夏值符合马夏值标准范围，且属于可控状态。
图5
2.3无水炮泥一次合格率
无水炮泥的泥料出锅温度受原料温度、结合剂温度以及外界气温等因素影响，在实际的生产过程中不易控制，但我们已经找出了能够稳定无水炮泥马夏值标准
范围的最佳泥料出锅温度67-70℃，所以在生产过程中在各个控制环节采取相应
的控温措施保证泥料出锅温度处于最佳范围内，经过2017年前9个月的生产跟踪、数据搜集，发现无水炮泥马夏值的一次合格率比控制泥料出锅温度最佳范围
之前相比大大降低，如图5：
3.结论
（1）适合A型配方无水炮泥工业生产的最佳泥料出锅温度为67-70℃；
（2）通过对泥料出锅温度最佳范围的控制，实测马夏值的一次合格率大大提高，调整率由原来的50%以上降低到平均13%左右。
参考文献
[1]蔡昌旺.SPC在无水炮泥中的应用，安慰工业大学学报（自然科学版）2010.27。