出口模具设计规范
出口模具制造基本要求
出口模具制造基本要求一、设计要求 (2)a) 输入要求分析 (2)b) 技术要求理解 (6)c) 初步设计反馈 (8)d) 更新设计反馈 (10)e) 设计确认............................................................错误！未定义书签。
二、加工要求 (11)f) 材料采购 (11)g) 零件编号 (11)h) 加工标准 (11)i) 标准件要求 (11)j) 零件精度要求 (11)k) 零件检测 (11)三、装配要求 (11)l) 接触要求 (11)m) 研配要求 (11)四、试模要求 (11)n) 试模材料准备 (11)o) 试模设备确认 (11)p) 零件尺寸确认 (11)q) 压力确认 (11)五、验收要求 (12)r) 最终数据确认 (12)s) 生产要求符合确认 (12)t) 生产状态下确认 (12)u) 模具内、外部结构拆卸并确认 (12)v) 模具标牌确认 (12)w) 模具外形喷漆确认 (12)x) 易损件快拆确认 (12)y) 外观要求验收 (12)六、包装要求 (12)z) 清洁要求 (12)aa) 防锈处理要求 (12)bb) 防潮处理要求 (12)cc) 模具固定要求 (12)dd) 包装箱固定要求 (12)七、运输要求 (13)ee) EXW、FOB、DDU、DDP 不同类型交货方式的理解 (13)ff) 形式发票、装箱单、托书、报关单、核销单 (13)八、数据要求 (13)gg) 模具最终的2D数据 (13)hh) 模具最终的3D数据 (13)ii) 产品最终的CMM检测报告 (13)jj) 试模材料、模具材料的材质报告 (13)kk) 模具零件清单 (13)ll) 模具备件清单 (13)mm) 所有文件清单 (13)一、设计要求a)输入要求分析针对每次报价，首先要分析几大要素：1.模具大小、形式、技术是否能达到客户的要求，如果达不到则发邮件说明无法满足而不用报价，如基本满足除个别方面无法满足，则有条件报价。
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
出口汽车模具设计标准
Ejector pin
Safety return pin of the slide 当行位下有顶针时，行位座下面要加防撞顶针！
弹簧用盘起标准 行位座弹簧跟限位
前模吊模孔 整套模吊模孔 后模吊模孔
模具超过600mm的AB板吊模孔和整套模的吊模孔要做到M48。
天侧
虎口耐磨块要藏到模具里面
行位尽量不要放在天侧
模胚LKM标准， 导柱导套LKM标准。
顶针司筒用盘起仿制的。
模具的导套 用钢套
模具的中托司套 用石墨青铜
行位压块和底部耐磨块，石 墨青铜
行位斜背耐磨块用CR12 HRC48-52
模具全部要设计成工字模，面底板要 将模具的外部配件保护起来。
模具的水嘴和快 插用仿HASCO
模具的其他标准用盘起或者锦鸿
1：模板的4面都要做两个吊模孔，AB 板的吊模孔要做大一点。 2：零件重量超过10KG的要做M16的吊模孔。
快插类型
热流道的运水要单独连接 ，不要接到集水盒上
集水盒上的总进总出接头 我司不用提供
模具的运水最少做￠10mm，运水接头最小用1/4”,水嘴用仿HASCO标准, 运水要接到集水盒上面，集水盒本厂做（用S50C)。
水嘴的快插用90°的弯头，水管接好后不能超出面底板。
水嘴不用沉入模具
所有的运水进出都要在非操作侧。
如果行位在其它侧，要在模板上打孔将 运水接到非操作侧这边。
镶件大于60x60x50要走运水，如果走不进运水镶 件需用铍铜料。
运水避免死水，当存在死水 时，需增加止水栓。
当模具用到大于600吨（含600）的机台时顶出用氮 气弹簧复位，氮气弹簧用DADCO标准。
吊环孔喷吊环的大小
分型面定位锁用 LKM标准
关于出口模具的标准
出口模具的标准有关与出口模的标准，内容很多，多到说不清。
简单的讲，可以分为两大类：美英制、公制。
美英制以DME为主、公制以HASCO(欧洲)DAIDO(日本)为主。
一般出口模所要求的标准，都是为了模具出口后，客户方便维护或者模具样式规格的统一。
除了零件上的要求，剩下的就是各个客户他们自己的要求了。
比如设计标准、加工工艺、包装、材质等等。
同一个地区不同客户或多或少会有不同的要求。
以我们公司来说，有日本客户要求简单易懂，有的连螺丝和图纸中的长度差了5mm都会呱呱叫，严重的还要老板写检讨书！日本大同标准和大陆做模的标准差部不多，出口模主要是两大标准，欧洲的国家主要用HASCO标准，美洲主要是用DME标准，也就是英制的标准；HASCO与大同主要区别在导柱导套和顶针头的不同，所有的出口模都要加管钉和边锁。
出口模一般都是自动啤货，差不多都是潜水进胶，很少用小水口模胚。
DME和HASCO是国外的标准件品牌供应商，像国内的锦鸿，盘起之类的。
1。
出口模具一般使用当地的标准件2。
出口模具对于水路要求比较严，不允许水路距离产品太远，能用直通水路的坚决不用水井。
3。
欧洲模具喜欢分区冷却产品，一路水不允许冷却多个产品，太小的产品除外。
动定模水路尽量走向一致。
鬼子的模具喜欢用水井。
4。
欧洲中大型模具喜欢用STAUBLI的快换水嘴，换模方便。
5。
动模部分和定模部分要分别起吊平衡，整体起吊平衡。
整体起吊装置不能跨动定模。
6。
大部分零件要求能从分型面拆除。
7。
习惯用弯钩胶口，潜胶口。
避免人工修料把。
取件多用机械手。
出口模具设计规范标准
出口模具设计规A.通则1.使用FL1TABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.所有导销(GUIDE PIN),衬套(BUSHING)必须在尾端有凸型。
4.所有模具设计图面纸尺寸需统一便用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.所有度量单位以英制为准，长度使用亳米，重量使用公斤，温度使用摄氏(C)。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
& 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置，“A” "B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号所有模具零件。
14.模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTING LINE LOCKS)。
18.肋片深度超过5nnn时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
出口模具一般设计要求
出口模具一般设计要求当客户对模个无特殊要求时，出口模按以下标准进行设计。
唧咀必须作定位，有R四分之三之弧面与注塑机之喷咀相配，唧咀顶做四分之三R且要淬火；水口要肯涔及转角位做R；所有模具必须配定位圈，定位圈直径￠3.99；方铁与B板及底板之间必须用管钉定位；定位圈有4支螺丝位置及有斜角；所有板之间有撬模坑；所有边要做斜角；要有安全锁板防止上下模分开；要用PME标准或同等标准的镀铜杯司；所有内模料必须作虎品，并要装有INTER LOCK在A、B板上；所有板与板之间有管钉；所有镶件有模号且内模镶件要打硬度并在上面打字标明；CORE钉及司孔针要用板托底，不能采锁有头螺丝；所有模板上必须四面均有吊模孔；内模镶件高于模平面0.5mm；近****的撑头要比近边的高，大约为0.1mm；码模坑要做足标准尺寸，深为四分之三，高为1；所有顶针孔必须用购卖镰钯镰正，不可使用自制银钢枝；所有顶针配位只可有四分之三，其他地方必须避空；采用镶针方法做顶针管位；顶针、司筒、边钉、中托司采用DME标准尺寸；运水铜喉塞要收至喉塞面刚低于镶件表面大约0.1mm；胶圈须有搞做管位并对正，所有胶圈藏位需是圆形不采用其他形状；所有夹片要有管位防止转动，夹片用铝板做；所有运水孔钻￠十六分之七，且不过底板用四分之一NPT喉牙；有行位时要有限位使行位不会意外跌出模外；要用行位夹；所有磨擦面要做油坑（2件也做，不可只做一边）；行位要有硬片（不再镀铜片）；线条要有管位（不可*放好行位然后收紧螺丝）；行位度如有顶针，顶针板要挂制或加安全PIN；当作油压或行位时要用有防撞及有内置挂掣的行位，且能自由向前或向后活动；入水一般只作尖点潜水，且不可太接近胶位边（潜水）；散氮避空位深度最小为0.5mm；避空位贴近至胶位边三十二分之三及阔度八分之三或以上，要通大氮，镶钉要磨氮坑；流道要有代码，要有感温；所有电线要加LABEL纸；所有大水口模胚都采用元面板的直力模胚；所有无面板的模胚都采用前模遵柱，后模铜不可，推板模除外1. 模胚：采用“LKM” 模架。
出口模具标准件细则精编版
出口模具标准件细则集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-出口模具标准件不同于普通货物的出口，虽然中国制造的sino模具的出口目的地很广泛，远至欧洲、北美、中东，近至东南亚、日本、韩国，这些国家和地区，都是中国模具的出口目的地，但是我们行业里所说的出口模具，一般是指出口到欧洲、北美和日韩等国家和地区的模具。
按照模具的设计理念和风格的不同，目前出口模具可以简单的分为三大类，也就是三大标准体系，亚洲的日本和韩国，甚至还包含我国台湾地区，其模具风格很接近，模具标准采用日本标准，代表性的就是MISUMI 标准，计量单位采用公制，以软模为主，制模周期相对较短，产品更新换代较快。
除了个别大公司外，热流道的普及率较低，模具的性价比较高。
欧洲的英国、德国、法国、意大利和荷兰等国家，模具采用欧洲标准，最具代表性的就是德国的HASCO标准，其次每个国家都有自己的标准，比如英国有DMS标准，法国有RABOURDIN标准，但这些标准与HASCO标准既有区别，又有相类似的地方。
例如，订购HASCO标准模胚，导柱、导套、模板等元件，都是按零件单件供货的，每套模胚的面板和底板都可以选择相同的零件，也可以不同，有带定位圈孔的，有不带定位圈安装孔的，这些零件采购回来后，需要自己组装成模胚。
在欧洲，很多模具的面板和底板都带定位圈，这些特点都和国内模具不同。
如图1所示是一套RABOURDIN标准的模胚，可以看出其面板F5和底板F5完全相同，导柱导套直径3大1小，大的是32，小的是30，模板长宽都带6，模胚的导柱和导套都带定位功能，这一点和HASCO类似。
模具元件都是公制标准，运水接头也是公制螺纹。
欧洲模具的设计理念是水口料的模具内自动剪切，不得采用人工削水口料，注塑生产必须采用全自动，因而三板模细水口进胶的模具十分少见。
最常用的就是潜水和牛角进胶（也叫香蕉入水），因为这两种进胶能够在模具内自动切断。
满足这些出口模制造要求，你才能能合格
满足这些出口模制造要求，你才能能合格1. 唧咀部分：（1) 唧咀口R均为1/2”，以标准件擦红丹检验为准，特别注明除外。
（2) 所有唧咀、法兰要打上客户编号。
（3) 所有唧咀要做管位。
（4) 如注塑透明料及腐蚀料，唧咀用420SS（GS2083/2316S）；啤普通料用H13（GS2344）或P20（GS2738）（按客户TOOL PLAN要求），如用420SS（GS2083/2316S）或H13（GS2344），则钢料需淬火。
2. 流道、浇口（入水）：（1) 流道尺寸、浇口（入水）形式必须按图纸加工。
（2) 流道不能有披锋、夹口。
（3) 流道必须省滑，转角位执圆角，以便走畅顺。
（4) 如流道有改动、移位，不能用红铜塞，而要烧焊或做镶件。
3. 内模、行位、模胚：（1) 内模面不管平面、斜位或凹凸枕位，必须执顺、执平滑，不能有打磨机纹或刀纹。
（2) 内模如无特殊原因，必须考虑做锁位，一般情况下，下模做凸枕位，上模做凹锁位，斜度为5~10°。
（3) 行位线条用H13（GS2344）钢料，且需淬硬至HRC42~44°，每次装模必须装管钉。
（4) A、B板查框口不能倒角，只能用锉执钝。
4. 镶件、盖板：（1) 一套模上有多少镶件要以次序编号，不能乱打，不淬火的一定要用钢字码打。
（2) 所有镶件尽量做托位，不允许用销钉。
（3) 热流道电线盖板、斜边顶盖板、司筒针底盖板按次序编号、且尽量用较大字码。
（4) 所有插穿位如需做镶件，且两边都镶，必须用H13（GS2344）或420SS（GS2083/2316S）并淬火。
（单边镶件稍平软）（5) 所有插穿位斜度不得少于5°，特殊情况除外。
5. 顶针、司筒、斜顶、顶针板、撑头部分：（1) 顶针、司筒使用大同产品，司筒必须使用标准型号。
（2) 所有顶针、司筒、回针一定要畅顺且用手能转动。
（3) 所有的顶针、司筒的管位至少为25MM，且应锣光。
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出口模具设计规范A. 通则1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.所有导销(GUIDE PIN)，衬套(BUSHING )必须在尾端有凸型。
4.所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏( C)。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。
8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置，“ A” “板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号所有模具零件。
14.模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块( PARTING LINE LOCKS )。
18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
26.模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001需增加1度拔模角, 例如：深度为0.003 ”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。
27.确认模穴，模座强度足够。
28.模具设计应符合成品图面附注要求。
29.提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30.模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。
31.电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。
32.美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。
B.模具组立图制作要点［一］母模平面视图需标示部分1.标示母模所有基本尺寸。
2.标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。
3.标示固定螺丝，定位销位置。
4.标示夹模沟尺寸，位置。
5.标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。
6.标示斜销，滑块，油压缸位置。
7.标示水管回路尺寸，位置。
8.标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。
9.标示模面固定块尺寸。
10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。
11.模具四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。
［二］公模平面视图需标示部分1.标示顶出系统所有基本尺寸。
2.标示顶板长度与宽度尺寸。
3.标示固定螺丝位置。
4.标示底板上顶出孔尺寸，位置。
5.标示顶出板上螺丝，定位销位置。
6.标示水管回路尺寸，位置。
7.标示夹模沟尺寸，位置。
8.标示公模面顶针位置。
9.标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。
10.标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。
11.标示模面固定块尺寸，位置。
12.标示顶出系统尺寸，位置。
13.标示进胶口尺寸，位置。
14.标示回位销尺寸，位置。
15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。
B •［三］剖面视图部分1.标示模板厚度尺寸。
2.标示水管回路尺寸，位置。
3.最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。
4.模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。
5.模仁应比模板高1mm (最小)-0.5mm (最大)。
6.导销长度最少比公模面最高点长20mm。
7.视图上需标示模具总长度，总宽度。
8.图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。
C.料头衬套(SPRUE BUSHING ),定位销(LOCATING RING )1.使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。
2.标示料头开口尺寸及20R球径。
3.定位环外径为100mm直径。
4.料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。
5.使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。
D .料沟(RUNNER ),进胶口(GATE)部分。
1.尽可能使用圆型料沟。
2.标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。
3.隔料板(RUNNER BARS)需热处理。
4.在料沟末端应有冷料沟( COLD SLUGS )。
5.明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。
6.采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。
7.进胶口与料沟均需打光。
8.在料沟末端应加上逸气沟。
9.各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。
10.模具上使用进胶口种类：1.圆盘式(DIAPHRAGM)2.小点式(PIN)3.料头直灌式(SPURE)4.扇形式(FAN)5.凸片式(TAB)6.薄膜式(FILM)7.压刀式(EDGE)8.潜伏式(SUBMARINE)9.针点式(PIN POINT)D .顶出系统部分为确保成品适当顶出，设计模具时必须考虑成品材料缩水特性，剥料板顶出系统是最好方式，由于剥料板能均衡有效顶出成品，为防止顶出时，成品产生变形，扭曲，顶针应放置在壁较厚，肋( RIB),圆柱(BOSSES)位置。
1.使用FUTABA或同规格尺寸顶针与顶针套管。
2.不得使用2mm直径以下顶针，除非特别指定。
3.所有顶针与套管，在模面下仅20mm-30mm深度为紧滑动配合，其间隙为0.02mm。
4.在紧滑动配合区外，顶针与公模板间隙为0.5mm，与公模背板间隙为1mm。
5.顶针孔应使用绞刀加工，以确保内孔表面光滑，顺畅。
6.顶针孔周围至少应留2mm以上钢材。
7.所有顶针头需与顶针盖板绝对同平面。
8.顶针不得超过公模面，最大公差为低陷0.05mm。
9.所有非平面接触之顶针，均需固定其尾端并防止旋转。
10.标示顶板行程距离尺寸。
11.标示顶板垫钮(STOP BUTTONS ),顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。
12.对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。
600mm 以上需使用6支回位销。
200平方毫米一个螺丝计算。
200以下机台攻 M10, 200以上机台攻 M16。
16.当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模模面，当 成品材料为 ABS 、PC 、HIPS 时，使用6mm （最小）顶针，材料为 PP, PE 时使用10mm 顶针, 材料为PVC 。
KRATON 使用12mm 顶针。
17. 当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用标准规格 顶针。
18. 成品上空心圆柱，均需以套管顶出。
19. 尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用 D 形头部固定顶针。
20. 所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。
21. 顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。
E .冷却贿赂部分 1.以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。
除特别指定外，所有水管内径为10mm 与NPT管牙（非公制PT 牙），并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至少 12mm ，距离顶针孔至少 6mm 。
2. 公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除外。
3. 打印“IN,” “OUT 己号与编号於水管进，出口位置。
4. 标示所有O-RING 与塞头尺寸，位置。
5. O-RING 仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。
6. 标示回路内水流动方向。
7. 回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。
8.当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING 。
9. 水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。
10. 水管与水管间中心距离不可小于 30mm 。
11. 当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄带，以 及锁紧定位。
12. 所有水管回路必须经过 60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。
13. 夹模沟附近避免有水管接头。
14. 避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须做排水 沟 12mm 。
15. 任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。
13. 至少使用4支回位销，模具长度超过 14. 固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每 15.顶板背面攻牙以配合生产成型机顶16.水管接头和水管接合可采用银焊。
17.任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，（使用隔板时共有4个转弯点）。
18•隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。
19.水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端之塞头亦不得有所泄漏。
20.标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的模具设计规范。
F.移动式镶件，滑块等部分1.滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。
2.使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。
3.滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。
4.滑块底部应装热处理耐磨板。
5.使用压板固定，引导滑块。
6.滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。
7.当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。
8.滑块体积与成品体积相比低于20 : 1时，则滑块有独立冷却回路。
9.滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。
10.斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。
11.闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。
12.斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。
13.使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl（140公斤/平方公斤）14.滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。