TPM设备管理培训教材
tpm培训教材经典课件
tpm培训教材经典课件一、教学内容本节课我们将深入学习TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备效率优化”部分。
详细内容包括设备综合效率（OEE）的计算与提高、TPM八大支柱的实践方法、设备故障分析与预防策略。
二、教学目标1. 掌握设备综合效率（OEE）的计算方法，并能运用到实际生产中。
2. 了解TPM八大支柱的实践方法，提高设备管理水平。
3. 学会分析设备故障原因，制定有效的预防策略。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备综合效率（OEE）的计算与应用；设备故障分析与预防策略的制定。
2. 教学重点：TPM八大支柱的理解与实践；设备效率优化方法的运用。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频。
五、教学过程1. 导入：通过实际案例引入设备效率优化在生产中的重要性，激发学生学习兴趣。
2. 理论讲解：a. 讲解设备综合效率（OEE）的计算方法，举例说明。
b. 介绍TPM八大支柱，分析其在设备管理中的作用。
3. 实践操作：a. 分组讨论，让学生结合实际生产案例，运用OEE计算方法分析设备效率。
4. 例题讲解：a. 选取典型例题，讲解设备故障分析与预防策略的制定。
b. 学生跟随教师步骤，独立完成例题解答。
5. 随堂练习：a. 布置与例题类似的练习题，学生独立完成。
b. 教师巡回指导，解答学生疑问。
六、板书设计1. 设备综合效率（OEE）计算公式。
2. TPM八大支柱。
3. 设备故障分析与预防策略。
七、作业设计1. 作业题目：a. 计算某设备的OEE，并提出改进措施。
b. 针对某一设备故障案例，分析原因并制定预防策略。
2. 答案：a. OEE计算结果及改进措施。
b. 设备故障原因及预防策略。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：引导学生关注设备管理领域的新技术、新理念，提高设备管理水平。
推荐阅读相关书籍、文章，参加设备管理研讨会等。
重点和难点解析1. 设备综合效率（OEE）的计算与应用2. TPM八大支柱的理解与实践3. 设备故障分析与预防策略的制定4. 教学过程中的实践操作和例题讲解一、设备综合效率（OEE）的计算与应用OEE是衡量设备效率的重要指标，其计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality（1）Availability（可用率）：表示设备在计划生产时间内实际运行的时间占总计划生产时间的比例。
2024版TPM培训课程经典大纲
02
业指导书和操作规范
建立设备维护档案和数据
04
分析平台，实现信息化管
理
关键设备预防性维修策略制定
识别关键设备和重要设备， 制定分类管理策略
针对不同设备类型和使用 环境，制定预防性维修计 划
确定维修周期、维修内容 和维修标准
建立设备维修优先级评估 机制，确保关键设备得到 优先保障
维修效果评价和持续改进方向
03 案例三
某钢铁企业通过TPM活动，实现了设备管理的标 准化、规范化和信息化，大幅提升了设备管理水 平和企业整体效益。
02
TPM实施步骤与方法
制定TPM推进计划
明确TPM推进目标
根据企业实际情况，制定具体的TPM 推进目标，如提高设备综合效率、降 低设备故障率等。
动态调整计划
根据实施过程中遇到的问题和实际情 况，及时对计划进行调整和优化。
计划保全活动目标和原则明确
确保设备可靠性、维护性和经济性 预防为主，注重设备状态监测和故障诊断
以设备全寿命周期为管理对象 强化设备维护人员的技能培训和责任意识
计划保全活动流程梳理和优化建议
梳理现有计划保全活动流
01 程，分析存在的问题和瓶
颈
优化流程，提高设备维护
03 效率和质量
制定标准化的设备维护作
要点提示
强调设备操作人员的自主性和责任感，注重设备日常维护和保养，及时发现并处理设备异常。
常见问题分析及解决对策研究
常见问题
设备操作不规范、维护保养不到位、异常处理不及时等。
解决对策
加强设备操作和维护保养培训，提高操作人员技能水平；建立设备异常处理流 程，确保异常得到及时处理；完善设备管理制度，强化设备日常管理和监督。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
全面设备管理TPM培训资料
全面设备管理tpm培训资料pptxx年xx月xx日contents •设备管理tpm概述•设备管理tpm的核心概念•设备管理tpm的实操指南•设备管理tpm的成功案例•设备管理tpm的未来趋势与挑战•总结与展望目录01设备管理tpm概述设备管理TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种科学、高效的设备维护管理方法，旨在通过全员参与，消除设备故障，提高设备效率，降低维修费用，提高企业生产效益。
设备管理tpm的定义1设备管理tpm的重要性23TPM通过对设备的全面维护和保养，减少设备故障，提高设备运行效率，从而提高企业的生产效率和产品质量。
提高设备利用率TPM强调预防性维修，通过早期发现和及时处理设备故障，有效降低维修成本和停机时间。
降低维修成本TPM要求员工全员参与，通过培训和实践提高员工的设备管理和维修技能，增强员工的综合素质。
提高员工素质03TPM现状目前，TPM已经成为众多企业所推崇的设备维护管理模式，广泛应用于制造业、服务业等领域。
设备管理tpm的历史与发展01TPM起源TPM起源于20世纪60年代的日本企业，最初是为了解决设备故障率高、维护困难等问题而提出的。
02TPM发展随着TPM实践的不断深入和应用范围的扩大，TPM逐渐发展成为一种全球性的设备维护管理标准。
02设备管理tpm的核心概念1设备综合效率23设备综合效率是衡量设备性能的重要指标，它反映了设备的有效利用程度和生产效率。
通过对设备综合效率的计算和分析，可以找出设备存在的问题和瓶颈，从而采取针对性的改进措施。
提高设备综合效率的关键在于优化设备配置、改善设备性能、加强设备维护保养等。
设备的全员参与01设备的全员参与是TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的核心思想之一，它强调所有员工都参与到设备管理中来。
《tpm培训资料》课件
《tpm培训资料》课件一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）的核心理念与实践方法。
教学内容主要依据教材第5章“全面生产维护”，详细内容包括TPM的基本原则、五大活动、八大支柱以及实施步骤。
二、教学目标1. 理解TPM的基本原则，掌握全面生产维护的核心思想。
2. 学习五大活动、八大支柱的具体内容，了解其实施方法。
3. 培养学生在实际工作中运用TPM理念，提高设备运行效率和生产效益。
三、教学难点与重点教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
教学重点：TPM的基本原则、五大活动、八大支柱的内容及其相互关系。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、白板、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示某企业实施TPM前后的对比案例，让学生了解TPM在实际生产中的作用，激发学习兴趣。
2. 基本概念讲解（15分钟）介绍TPM的基本原则、五大活动、八大支柱，让学生对TPM有一个全面的认识。
3. 例题讲解（10分钟）通过讲解具体案例，让学生了解TPM实施过程中的关键步骤和注意事项。
4. 随堂练习（15分钟）让学生分组讨论，分析案例中存在的问题，并提出解决方案。
5. 案例分析与讨论（20分钟）分享各小组的讨论成果，进行课堂互动，解答学生疑问。
7. 课堂反馈（5分钟）六、板书设计1. TPM的基本原则2. TPM的五大活动3. TPM的八大支柱4. TPM实施步骤七、作业设计1. 作业题目：分析某企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他行业的应用，提高其在实际工作中的运用能力。
重点和难点解析1. 教学难点：TPM的八大支柱在实际生产中的应用。
2. 例题讲解：通过具体案例让学生深入理解TPM实施过程。
3. 作业设计：分析企业生产过程中的设备故障原因，并提出基于TPM的改进措施。
最新TPM培训课程经典PPT课件
持续改进文化培育
01
宣传持续改进理念
通过内部会议、培训、宣传栏等方式，向员工灌输持续改进的理念和重
要性。
02
鼓励员工参与改进活动
建立激励机制，鼓励员工积极参与改进活动，提出改进建议。
03
定期组织经验分享和成果展示
定期组织员工分享改进经验和成果，促进相互学习和交流。
05
安全生产与故障处理的方法和步骤，确 保设备安全停机。
故障排除演练
组织学员进行实际故障排除演练，提 高应对能力。
事后分析与改进
对紧急故障处理过程进行总结分析， 持续改进处理流程。
预防性维护策略部署
预防性维护理念
预防性维护计划
强调预防性维护的重要性，提高学员维护 意识。
制定全面的预防性维护计划，确保设备长 期稳定运行。
计划保全制度建立和执行
制定保全计划
基于设备状况、维护历 史及生产需求，制定全
面的保全计划。
明确保全标准
设定设备维护的标准和 周期，确保设备性能稳
定。
执行保全作业
按照计划进行定期点检 、保养、修理和更换等
保全作业。
跟踪保全效果
对保全后的设备性能进 行跟踪评估，持续优化
保全计划。
故障诊断方法及工具应用
国家安全生产法律法规体系概述
包括《安全生产法》、《职业病防治法》等核心法规。
企业安全生产主体责任解读
明确企业负责人在安全生产中的职责和义务。
安全生产监管与执法
介绍政府监管部门在安全生产方面的职责和执法手段。
危险源辨识和风险评价方法
危险源辨识流程与方法
系统介绍如何识别生产过程中的各种危险源。
风险评价方法与标准
预防性维护实施
TPM培训课程(经典)
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
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① 设备管理是企业生产经营管理的基础工作。 ② 设备管理是企业产品质量的保证。③设备 管理是提高企业经济效益的重要途径。④设备 管理是搞好安全生产和环境保护的前提。⑤ 设备管理是企业长远发展的重要条件。
9、设备点检制的基本内容是什么？
①实行全员管理，特别是生产工人要参加力所 能及的检查和维护工作。 ②要有专职点检员，按设备分区进行管理。 ③点检员不只是检查设备，一定要有管理职能， 并应按其责任给予相应的权力。 ④要有一套科学的点检标准、帐卡和制度。 ⑤加强动态管理，实行三级点检，即生产点检、 专业点检和精密点检。
7、设备点检管理制度的主要内容包括哪些？
是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是 实现设备可靠性、维护性、经济性达到最佳化 ，实现全员设备维修管理(TPM)的一种综合性基 本制度。 主要内容包括点检定义、点检分类、点检分工 、部门分工和实绩考核、效率保证、设备点检 业务流程。
8、设备管理的作用是什么？
15、什么叫预防维修、改善维修和事后维修？
预防维修是为了防止设备性能、精度劣化或降低， 按事先规定的计划和相应的技术要求所进行的维 修活动。 改善维修则是为了消除设备的先天性缺陷或频发 故障，对设备的局部结构或零件的设备加以改进， 结合修理进行改装以提高其可靠性和维修性的有 效措施。它同时也是预防维修的一项重要工作内 容。 事后维修又称为故障修理，即设备发生故障或性 能、精度降低到合格水平以下时所进行的非计划 性修理。
4、定期点检的工作内容有哪些？
（1）编制点检标准、给油脂标准，必要时进行修订； （2）点检计划（作业卡）的编制及实施； （3）编制维修计划及维修实施协调； （4）编制资材计划及组织落实维修所用资材到现场； （5）点检管辖区设备维修费用的预算、控制使用并掌握实绩 ； （6）劣化倾向管理的掌握和参与实施； （7）参加事故的分析处理； （8）故障多发设备的改善研讨； （9）点检信息传递，设备维修状态情报提供； （10）与生产操作人员沟通日常点检业务，指导生产操作人 员日常点检工作
10、岗位操作工在TPM中的工作重点
（1）负责对所操作设备进行日常的清扫活动， 确保设备的外表、关键部位连接点、零部件紧固 处、机械电气开关阀门、仪表等部位的清洁。
（2）负责对所操作设备的岗位日常点检工作。 （3）负责对所操作设备的微缺陷进行修复，如
螺丝松动、缺油等。 （4）设备出现突发故障时，有责任向设备维修
14、设备点检制的基本内容是什么？
①实行全员管理，特别是生产工人要参加力所 能及的检查和维护工作。 ②要有专职点检员，按设备分区进行管理。 ③点检员不只是检查设备，一定要有管理职能， 并应按其责任给予相应的权力。 ④要有一套科学的点检标准、帐卡和制度。 ⑤加强动态管理，实行三级点检，即生产点检、 专业点检和精密点检。
TPM设备管理培训
目录
1、 TPM的特点是什么？如何理解？ 2、如何理解设备的含义？ 3、设备点检制的基本内容是什么？ 4、定期点检的工作内容有哪些？ 5、点检的定义？ 6、什么是设备的“五层防护线”？ 7、设备点检管理制度的主要内容包括哪些？ 8、设备管理的作用是什么？ 9、设备点检制的基本内容是什么？ 10、岗位操作工在TPM中的工作重点 11、给油脂如何分工？ 12、设备点检要素是什么？ 13、起重机械的定义？ 14、设备点检制的基本内容是什么？ 15、什么叫预防维修、改善维修和事后维修？
12、设备点检要素是什么？
. a.机械设备的点检要素：压力、温度、流量 、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐 蚀、裂纹或折损、变形或松弛等。
b.电气设备的点检要素：温度、湿度、灰尘、 绝缘、异音、异味、氧化、连接松动、电流、 电压等。
13、起重机械的定义？
是指用于垂直升降或者水平移动重物的机电设 备，其范围规定为额定起重量大于或等于0.5t 的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提 升高度大于或者等于2m的起重机和承载形式 固定的电动葫芦等。
部门进行保修及向生产主管进行报告。
11、给油脂如何分工？
（1）把手工或手动泵加油的任务安排给生产 岗位操作人员来承担。
（2）生产岗位操作工无法执行的，如远离操 作岗位、技能或手段达不到的给油点，则由专 职点检员委托维修人员按规定给脂。
（3）凡是自动加油的设备，由专职点检员检 查并到时委托维修工按计划添加或更换。
1、TPM的特点是什么？如何理解？
TPM的特点是三“全”，即全效率、全系统和全 员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效 率。
全系统：指生产现场的设备维护不仅是设备部门 的事情，生产、技术、安全、质量、工程、财务、 人力资源等各个部门都要参与其中。
全员参加：指从企业最高管理层领导到一线生产 岗位员工都要参加。
5、点检的定？
用人的感观（视、听、触、嗅、味觉）或仪 表、工具，按标准，定人、定点、定期地对设 备进行检查，发现设备的异常、隐患，掌握设 备的故障的前兆信息，及时采取对策，将故障 消灭在发生之前的一种设备管理方法。
6、什么是设备的“五层防护线”？
第一层防护线是岗位操作工人的日常点检； 第二层防护线是专业点检和定期点检； 第三层防护线是专业技术人员的精密点检。 第四层防护线。在此基础上，对上述点检中出 现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理 探明因果，做出对策， 第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测
三“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是 载体；全效率是目标。
2、如何理解设备的含义？
设备是人们在生产或生活上所需的机械、装 置和设施等可供长期使用，并在使用中基本保 持原有实物形态的物质资料，是固定资产的主 要组成部分。
3、设备点检制的基本内容是什么？
①实行全员管理，特别是生产工人要参加力所能及 的检查和维护工作。 ②要有专职点检员，按设备分区进行管理。 ③点卡和制度。 ④加强动态管理，实行三级点检，即生产点检、专 业点检和精密点检。检员不只是检查设备，一定要 有管理职能，并应按其责任给予相应的权力。点检 员的管理职能主要是：检查和掌握设备状态，管理 和分析事故，制定修理计划，提出维修资料计划和 费用预算等。 ⑤要有一套科学的点检标准、帐。