脱硫系统调试、启动方案
脱硫脱硝工程调试方案
脱硫脱硝工程调试方案一、项目概述本项目是针对燃煤锅炉进行脱硫脱硝工程改造，在保证燃煤锅炉正常运行的基础上，通过良好的工程设计和严密的调试工作，实现烟气中的二氧化硫和氮氧化物的脱除，达到环境保护和节能减排的目的。
本文将对脱硫脱硝工程的调试方案进行详细阐述。
二、脱硫脱硝工程调试前准备1. 工程设备准备对参与脱硫脱硝工程的各项设备进行全面检查，包括各类阀门、输送系统、排放监测设备、脱硫脱硝装置等。
确保设备运行正常，无漏点、堵塞及异响等情况。
2. 原始数据收集收集燃煤锅炉的各项运行数据，包括燃烧温度、燃料供给量、烟气成分、烟气流速等。
这些数据是后期调试的重要依据。
3. 操作人员培训对工程人员进行脱硫脱硝工程设备操作和调试的培训，确保操作人员熟悉设备的使用方法和调试流程。
三、脱硫脱硝工程调试流程1. 脱硫工程调试（1）原料试验首先对脱硫工程的各项原料进行试验，包括石灰石、石膏、氨水等原料的品质和使用效果，确保原料的质量符合要求。
（2）试运行在装置正常安装完成后，进行试运行，观察设备运行状态和效果，对必要参数进行调整，保证设备运行正常。
（3）检查设备对脱硫设备进行全面检查，包括进出口阀门的通畅性、喷淋系统的均匀性、气洗系统的及时性等。
确保设备运行稳定。
（4）效果检测启动脱硫设备后，对烟气中的二氧化硫浓度进行监测，根据监测结果对设备进行调整，确保脱硫效果符合排放标准。
2. 脱硝工程调试（1）氨水试验首先对脱硝工程使用的氨水进行试验，检测氨水的纯度和使用效果，确保氨水的质量符合要求。
（2）试运行脱硝工程正式启动后，进行试运行，观察设备的运行状态和效果，对必要参数进行调整，保证设备运行正常。
（3）检查设备对脱硝设备进行全面检查，包括进出口阀门的通畅性、喷淋系统的均匀性、催化剂的分布情况等。
确保设备运行稳定。
（4）效果检测启动脱硝设备后，对烟气中的氮氧化物浓度进行监测，根据监测结果对设备进行调整，确保脱硝效果符合排放标准。
脱硫工程调试方案
忻州华茂精密铸造有限公司80m2烧结机烟气脱硫工程调试方案编制：校对：审核：河北冶金建设集团有限公司二○一二年三月目录前言 (3)第一章编写依据 (4)第二章人员配备 (4)第三章调试方案与措施 (5)1、设备单体调试 (5)2、分系统调试 (6)2.1控制系统调试 (6)2.2注水 (9)2.3管道试漏。
(9)2.4开启所有搅拌器 (9)2.5 水系统水力特性的检查 (9)2.6化灰系统试运行 (9)2.7烟气系统的水力特性及其与烧结机匹配情况的检查 (10)2.8真空带式过滤机调试 (10)前言本方案致力于规范整套脱硫系统的调试方法，方便调试人员更有效的操作该脱硫系统，力求做到简明实用、重点突出、层次分明、概念清楚。
由于编写人员水平、时间及经验有限，该方案中缺点和错误在所难免，敬请提出宝贵意见，批评指正。
第一章编写依据1 电建[1996]159号，《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程及相关规程》。
2 建质[1996]40号，《火电工程启动调试工作规定》。
3 电建[1996]868号，《电力建设工程调试定额》。
4 1996年版，《火电工程调整试运质量检验及评定标准》。
5 制造和设计部门的图纸、设备安装及使用说明书。
6 工程合同，技术协议等。
第二章人员配备1 调试现场人员配备：现场调试岗位设置及人员配备为：1.1 调试经理 1 名。
1.2 机务调试工程师 1 名。
1.3 电气调试工程师 1 名。
1.4 设计代表 1 名。
1.5 其他支持人员：制造厂家代表，安装单位代表及检修维护人员，业主方代表，业主方派出的运行操作人员。
2 职责分工：2.1 调试经理2.2.1与业主方代表共同组成调试领导小组，全面组织协调脱硫岛的调试工作，组织解决调试中出现的问题。
2.2.2 组织编制调试大纲及调试方案。
2.2.3 制定调试计划和阶段性工作计划。
2.2.4 组织参加单体调试的验收工作。
2.2.5 参加业主方组织的性能考核试验。
脱硫脱硝调试方案
脱硫脱硝调试方案1. 背景和目标脱硫脱硝是烟气净化系统中的重要步骤，其目的是去除燃煤过程中产生的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）。
为了保证烟气排放达到国家标准，对脱硫脱硝设备进行有效的调试至关重要。
本文档将介绍脱硫脱硝调试方案，以确保设备的稳定运行和高效处理效果。
2. 调试步骤2.1 确定调试前准备事项在开始脱硫脱硝调试之前，需要进行一系列的准备工作，以确保调试能够顺利进行。
这些准备事项包括：•准备调试所需的工具和设备，例如测量仪器、控制系统等。
•检查脱硫脱硝设备的运行状况，确保设备没有损坏或故障。
•确保调试人员具备相关的技术知识和操作经验。
2.2 确定调试方案和参数根据脱硫脱硝设备的类型和工艺特点，制定相应的调试方案。
调试方案应包括以下内容：•调试流程和步骤的详细描述。
•调试过程中的参数设置，例如流量、温度、压力等。
•调试过程中的监测指标，例如烟气排放浓度、脱硫脱硝效率等。
2.3 调试设备并监测运行情况根据调试方案，逐步进行设备的调试，并实时监测设备的运行情况。
在调试过程中，需要注意以下几点：•逐步调整设备的操作参数，观察设备的响应情况。
•通过测量仪器监测烟气排放浓度、设备的运行状态等指标。
•记录调试过程中的关键数据和观察结果，以备后续分析和优化。
2.4 优化和调整设备根据调试过程中的数据分析和观察结果，对设备进行优化和调整。
具体步骤如下：•分析监测数据，找出可能存在的问题和改进空间。
•根据问题和改进空间，调整设备的操作参数和工艺参数。
•重新进行设备的调试和监测，以验证优化效果。
2.5 调试结果评估和报告在设备调试结束后，需要评估调试结果并生成调试报告。
评估过程应包括以下内容：•对设备运行情况的综合评价，包括处理效果、稳定性等。
•提出可能存在的问题和改进建议。
•撰写调试报告，包括调试过程、数据分析和优化结果等。
3. 调试注意事项在进行脱硫脱硝设备的调试时，需要注意以下事项：•严格遵守安全操作规程，确保调试过程安全稳定。
XX电厂XX机组脱硫整套启动调试报告
目录1. 设备系统概述2. 调试报告编写依据3. 调试范围4. 组织及分工5. 调试程序6. FGD整套启动调试情况分析7. 168小时满负荷运行8. 调试结论9. 调试质量的检验10 问题与建议附图：168h中典型的CRT上FGD系统画面。
公司1、2号机组烟气脱硫工程整套启动调试报告电厂位于广东省台山市铜鼓镇，电厂首期为2³600MW燃煤火力发电机组，每台机组建设一套石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置，用于处理该机组在BMCR工况下100%的烟气，脱硫率大于等于95%。
锅炉引风机后的烟气经过脱硫增压风机和气—气换热器，进入鼓泡式吸收塔脱硫。
净化后的烟气经过气—气换热器再热，然后从现有烟囱中排入大气。
该工程由北京博奇电力科技有限公司总承包，采用了日本EBARA荏原制作所的CT-121FGD技术。
其中石灰石制浆系统、石膏脱水系统、事故罐、工艺水系统为两套共用；增压风机冷却水使用电厂闭冷水。
2004年11月11日到11月18日完成1号机组烟气脱硫装置的整组调试，报告如下：1．设备系统概述1.1主要设计数据1.1.1 原煤电厂燃用神府东胜煤。
锅炉设计使用的原煤资料如表1所示。
表1 锅炉设计使用的原煤资料表2 煤质微量元素含量表1.1.2 电厂主要设备参数与脱硫系统有关的主设备参数见下表3。
表3 1、2号国产机组主要设备参数1.1.3 气象条件，见下表4。
表4 气象条件1.1.4 锅炉排烟设计参数FGD设计工况为锅炉BMCR工况，燃用设计煤种，FGD入口烟气参数见表5。
表5 FGD入口烟气参数1.1.5 石灰石分析资料,见表6。
表6 石灰石样品参数1.1.6 工业水分析资料，见表7。
表7 工业水分析参数1.1.7 闭式循环水闭式循环冷却水的水质为除盐水，水温≤38°C，水压约0.5~0.6MPa(g)。
除盐水水质如下：硬度：约0μmol/L二氧化硅：≤20μg/L电导率（25℃）：≤0.2μS/cm1.1.8 配电电压等级功率<185kW的电机电压为380V 功率>185kW的电机电压为6000V 高压电源（AC/交流）电压：6000V±5% 频率：50Hz±1% 相：3相低压电源（AC/交流）电压：380V ±5% 频率：50Hz ±1% 相：3相 照明电源（AC/交流）电压：220V 频率：50Hz 相：单相 控制电源（DC/直流）电压：220V 相：单相1.2 性能与保证值 1.2.1 脱硫率FGD 装置SO 2脱除率不低于95%。
脱硫、湿除调试方案
华能淄博白杨河发电有限公司6、7号机组(2*300MW)湿式除尘器改造工程#7脱硫设施调试方案编制：审核：批准：山东国舜建设集团有限公司二零一四年十月一．前言 (3)二．编制依据 (3)三．脱硫系统描述 (3)3.1石灰-石膏湿法脱硫工艺原理 (4)3.2工艺流程 (4)3.3电气及控制系统 (5)3.4电源及供电系统 (6)四．调试运行 (7)4.1 调试应具备的条件 (8)4.2 分系统吹扫 (8)4.2.1 工作内容 (8)4.3 电控设备功能调试 (9)4.3.1 工作内容 (9)4.4 动力设备单机调试 (10)4.4.1 调试前准备 (10)4.4.2 调试内容 (10)4.5 电气系统调试 (10)4.5.1 调试应具备的条件 (10)4.5.2 带电调试 (11)4.6 PLC系统调试 (11)4.6.1 调试应具备的条件 (11)4.6.2 PLC带电 (11)4.6.3 调试内容 (11)4.7 工艺系统分系统调试 (12)4.7.1 烟气系统调试 (13)4.7.2 工艺水系统调试 (13)4.7.3 吸收塔系统调试 (13)4.7.4 排浆系统调试 (14)4.7.5 氧化空气系统调试 (14)4.7.6 吸收剂制备及加浆系统调试 (14)4.8 整体启动调试 (15)4.8.1 启动前应具备的条件 (15)4.8.2 启动前的检查 (15)4.8.3 FGD整套启动程序 (15)4.8.4 运行调整 (16)4.8.5 整套停运程序 (16)4.9 整体试运 (17)五．调试期间安全事项 (17)六．紧急停机处理预案 (18)一．前言华能白杨河电厂6、7号300MW机组2009年底投产。
脱硫、脱硝系统同步投产。
锅炉为东锅四角切圆煤粉炉，烟气除尘系统配套两台双室五电场电除尘器，目前电除尘器出口烟尘排放约70mg/Nm3左右，脱硫出口烟尘排放平均值为40mg/Nm3以内。
不能满足《火电厂大气污染物排放标准》GB13223-2011中重点地区≤20mg/m3排放要求。
脱硫电气受电调试方案
“002脱硫电气受电调试方案”嘿，各位客官，今天我来给大家详细讲解一下“002脱硫电气受电调试方案”。
这可是个大工程，涉及到环保、电力、自动化等多个领域，咱们一步步来。
得给大家普及一下背景知识。
脱硫，就是去除烟气中的二氧化硫，减少环境污染。
电气受电调试，则是确保脱硫设备的电力系统正常运行。
好啦，言归正传，下面是具体的方案内容。
一、项目概述这次调试的脱硫电气受电系统，主要包括电源、变压器、配电柜、电缆等。
我们的目标，就是确保这套系统稳定、可靠地运行，达到环保排放标准。
二、调试准备工作1.调试工具：包括万用表、绝缘测试仪、试电笔等，这些都是调试过程中不可或缺的利器。
2.调试人员：要求具备电气工程师资格，熟悉脱硫电气受电系统的运行原理和调试方法。
3.调试资料：主要包括设备说明书、电气图纸、调试大纲等。
4.安全措施：调试过程中，严格遵守安全操作规程，确保人员安全。
三、调试流程1.电源检查：检查电源是否正常，包括电压、频率等参数。
如有异常，及时调整。
2.变压器检查：检查变压器是否正常，包括温度、绝缘电阻等参数。
如有异常，及时处理。
3.配电柜检查：检查配电柜内各设备是否正常，包括开关、保护器等。
如有异常，及时更换。
4.电缆检查：检查电缆是否破损、老化，如有异常，及时更换。
5.设备调试：按照调试大纲，逐一对设备进行调试，包括启停、转速、温度等参数。
6.系统联调：将各设备连接起来，进行整体调试，确保系统运行稳定。
四、调试注意事项1.调试过程中，要密切关注设备运行状况，发现异常及时处理。
2.保持调试现场整洁，避免发生安全事故。
3.调试结束后，做好调试记录，为后续维护提供依据。
五、调试成果1.确保脱硫电气受电系统稳定、可靠地运行。
2.达到环保排放标准，减少环境污染。
3.提高脱硫效率，降低运行成本。
六、后续工作1.定期对脱硫电气受电系统进行检查、维护。
2.及时更换损坏的设备，确保系统正常运行。
3.收集运行数据，优化调试方案，提高调试效率。
润泽化工湿法脱硫工程调试方案
润泽化工湿法脱硫工程调试方案润泽化工湿法脱硫工程调试方案一、编制目的本调试方案旨在保障润泽化工湿法脱硫工程的正常运行，确保脱硫效率和运行安全稳定。
二、调试前准备1.将湿法脱硫设备清洗干净，并设备通风。
2.将生产原料购齐，并检查是否符合要求。
3.将设备参数记录好，现场操作记录表查看准确无误。
4.设备调试前必须进行演练，人员要提前熟悉操作流程。
三、调试工作1.调试设备进入工作现场后，我们首先要对设备进行前期调试。
首先是检查设备是否安装到位，检查各个设备的密封性，同时进行加液和排放试验，以保证设备的顺利运转。
此时我们还需对设备与设备之间的配合性进行检查，以保证各个设备的协调。
2.设备正常运转设备正常运转后，我们需要检查设备进行下一步操作前的参量状态和记录。
包括湿度，浓度，温度，流量等，以便保证设备的稳定性。
此时我们需要对设备的运转速度和依据处理工艺流程需要的操作参数进行调整，同时完善现场调试记录。
3.排放和循环处理在设备正常运转的基础上，我们需要对湿法脱硫设备的排放和循环处理进行运作，同时对设备进行加温和保温，确保单个设备的因素的平衡性，以保证了设备整体的稳定效果。
4.设备调整和优化调整和优化设备最后一个步骤，此环节是对前述步骤的总结和归纳的过程，可以检查设备的运转情况，同时对设备的运转定制参数进行调整和优化，以提升设备更高效的运行效果和更安全的操作方法。
四、调试方案的应用调试方案的应用是将调试方案进行实际的落实和运用，确保设备的正常运行。
根据现场具体情况进行借鉴和改编，以满足不同的设备特点和运行环境。
五、结论随着环保要求的逐渐提高，润泽化工湿法脱硫工程调试方案将会成为每家化工企业必须掌握的重要调试技术之一。
为了更好的保证生产过程的安全和生产效率的提升，我们需要加强对湿法脱硫设备调试工作的理解和控制，从而确保设备的正常运行，更好的满足生产的要求。
干法脱硫调试方案及流程
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调试目标：确保脱硫系统稳定运行，满足设计脱硫效率和排放标准。
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脱硫系统调试、启动方案一、目的烟气脱硫工程的整套启动试运是全面检验脱硫工程主体及其配套的附属设备质量的重要环节，是保证脱硫设备能安全、可靠、经济、有效地投入生产、发挥投资效益的关键性程序，为了优质高效、积极稳妥、有条不紊地做好脱硫工程整套启动调试的各项工作，保证安全生产，降低调试过程中物资消耗，特编制本方案。
二、精心策划，认真组织，做好前期生产准备工作成立运行准备小组职责分工： 1) 领导小组组长是本次启动的总指挥，其余成员负责各项试验、启动操作的协调和技术指导工作。
2) 当班值长负责启动的总体指挥。
3) 当班运行人员负责具体运行操作，并按规程规定进行突发性事故处理。
4) 检修部门对所辖范围设备按照启动试运应具备的条件进行全面检查，并分工明确，落实到责任人。
主动介入，着眼未来，加强机组启动调试全过程管理为了机组投产后的安全经济运行，生产准备人员全面参与基建全过程，运行和设备管理人员参与设备选型、设计审查、系统优化；参与设备的安装与验收；做好机组调试、试运行操作、设备代保管等各项工作。
2.1 优化设计方案，提高设备的安全经济运行水平在机组安装调试及试运行时期，生产准备人员主动介入，参与设备安装与调试工作，理解消化设计意图，熟悉了解设备性能，为以后的设备系统验收、运行操作等做好准备。
由于介入程度较深，能够察觉一些问题症结，提出优化设备系统建议，从而及时消除设计、安装、设备缺陷，提高了设备的可靠性。
2.2 做好设备验收，保证健康的设备移交生产#2炉脱硫系统改造调试启动预案一、#2脱硫系统启动前准备工作（建议此项工作在启机三天前结束）1．检查#2脱硫所有系统设备工作票已终结、所有措施已恢复，并做到工完料尽场地清，现场照明完好。
2．检查#1.2脱硫系统电气系统运行方式正确，#2脱硫系统所有电气设备绝缘合格备用；#1.2脱硫直流系统投入正确。
3．检查#1.2脱硫公用设备、阀门运行状态正确，并对#2塔所属箱、池、管道进行彻底冲洗，确认管道通畅无杂物。
检查#2吸收塔工艺水总阀开启、浆液循环泵冷却水总阀开启、除雾器冲洗水总阀开启，除雾器冲洗水压力正常。
4．对#2吸收塔内部、除雾器、喷淋层进行检查，并对吸收塔进行彻底冲洗，联系热工确定#2吸收塔各温度、压力传感器、除雾器压差计已进行校验。
由#1吸收塔向#2吸收塔倒浆液至6米左右，再通过除雾器冲洗阀补工艺水至9.5米，对#2吸收塔上下层搅拌器及三台浆液循环泵进行再鉴定。
5．检查并确认#2脱硫系统所属设备、阀门均已再鉴定，并处于良好备用状态。
6．对新安装的二级事故减温水箱进行冲洗，联系热工确认事故减温水箱所属阀门已进行传动试验，对涉及逻辑已进行检查确认；确认高位排浆阀已进行传动试验，开关灵活。
7．联系热工专业，确认所有#2FGD保护逻辑修改已结束且正确无误，所有与主机联系的热工信号传输正确无误。
8．检查并确认#2增压风机油站两路供电运行方式正常，试验两路电源互为备用正常，润滑油质良好，两台油泵打压正常，且切换试验正常。
9．检查#1.2脱硫系统所有电动阀配电柜，在PC段上工作电源开关、备用电源开关均已合闸，联系热工人员确认各电动阀配电柜内开关投入正确。
检查脱硫UPS配电柜上各负荷开关投入正确，脱硫保安MCC段上各仪表配电柜电源开关已合闸，联系热工人员确认各仪表配电柜内开关投入正确。
10．检查#2脱硫系统各地沟，并联系检修进行清理。
联系检修确认#2脱硫烟道及挡板门已清理，防腐完好，各挡板门开关灵活。
检查各烟道疏水阀良好备用，并对疏水管道进行反冲洗，以确认其通畅。
联系热工对#2脱硫烟道上各种表计、传感器进行校验。
二、#2脱硫系统启动前试验1．对#2增压风机电机、#2塔三台浆液循环泵电机在试验位做事故跳闸试验。
2．由热工配合对#2增压风机、#2塔三台浆液循环泵做热工逻辑保护试验。
3．由热工配合分别对一级事故减温水箱出口阀、二级事故减温水箱出水阀、事故消防喷水阀做热工逻辑保护试验。
机组启动后，建议验证一、二级事故减温水系统减温效果，以及温度测点安装位置是否合理。
4．对#2增压风机两台轴冷风机进行事故跳闸试验和热工连锁试验。
5．对380V保安MCC II段进线开关进行连锁切换试验。
6．进行增压风机油站油压低联启备用油泵，及两台油泵全停报警试验；由热工配合进行增压风机风机轴承温度高、电机轴承温度高、定子线圈温度报警试验；进行浆液循环泵泵轴承温度高、电机轴承温度高、定子线圈温度报警试验；7．进行原、净烟气挡板开关试验及断电开度保持试验。
8．配合主机作大连锁试验。
三、#2脱硫系统启动步骤1．得值长令，检查#2脱硫系统所有工作票已终结，安全措施已恢复，并具备启动条件。
2．检查工艺水系统已投入，工艺水泵运行正常，备用泵连锁已投入。
3．检查一级事故减温水箱水位正常，一级减温水系统连锁已正确投入。
4．检查二级事故减温水箱水位正常，二级减温水系统连锁已正确投入。
5．确认#2炉电除尘加热及振打已投入，并运行正常（一般要求锅炉点火前24小时投入）。
6．确认#2炉底加热投入正常（温度尽量达到100度以上，以缩短投油时间）7．将#2吸收塔液位控制在9.5米左右，所有搅拌器已投入，运行正常。
8．检查#2机脱硫塔排水坑液位投入自动；检查石灰石浆液箱高液位。
9．检查#2增压风机及增压风机油站、轴冷风机良好备用，检查三台浆液循环泵良好备用，投入#2塔B或C浆液循环泵冷却水。
10．锅炉点火前联系电除尘值班员确认#2炉电除尘#2、3电场投入正常，调整合适的二次电压,防止电除尘内部自燃。
11．得值长令开启#2脱硫净烟气挡板门，关闭#2吸收塔排空阀，启动#2增压风机油站及轴冷却风机，启动#2吸收塔一台氧化风机运行。
12．联系集控开启引风机静叶及各挡板门，并做好启动引风机和增压风机准备。
13．启动#2塔一台浆液循环泵，至少有一台浆液循环泵投自动，保持#2吸收塔液位在9~9.5米之间。
14．#2脱硫塔浆液循环泵启动后，10分钟内启动#2机增压风机。
增压风机启动后立即通知集控锅炉主值变频启动引风机。
脱硫值班员根据入口负压调整增压风机静叶开度，调整时保持与集控密切联系，当增压风机静叶开度大于40%时可酌情投入自动（由于引风机变频运行，建议尽量开大增压风机静叶，在保证烟道畅通的同时又减小了引风机电耗）。
15．#2锅炉点火前保持#2吸收塔液位在9~9.5米，高位排浆管保持开启状态，对除雾器进行连续冲洗，以确保除雾器保持润湿状态。
高位排浆管排出浆液正常时，关闭高位排浆阀，开启吸收塔底部排浆管(机组启动前期可启动石膏排浆泵,将浆液倒置事故浆液罐或#1吸收塔)，以控制吸收塔液位。
16．启动一台石灰石供浆泵，根据#2吸收塔浆液PH值，向吸收塔连续补入适量新鲜浆液，保持脱硫效率、PH值正常(建议控制在5.6~5.8)。
锅炉点火后加强脱硫烟道各个温度、压力值变化的监视，加强对吸收塔液位、浆液密度、PH值、除雾器压差的监视，联系试验班对吸收塔浆液取样化验。
17．锅炉点火后根据浆液情况和吸收塔液位,间断开启高位排浆阀,观察浆液含油量，防止吸收塔产生大量泡沫。
18．根据#2机组负荷，及时调整电除尘高压柜二次电压，根据脱硫率及时启动备用浆液循环泵，调整好增压风机静叶开度，控制好增压风机入口负压，加强对吸收塔液位、浆液PH值、密度的监视，防止吸收塔溢流、浆液起泡和中毒。
19．接值长通知#2机所有油枪全部撤出，根据浆液情况进行浆液置换，置换结束后控制吸收塔液位至正常值，及时进行吸收塔浆液石膏脱水。
20．机组并网后投入#2电除尘1电场，调整合适的二次电压、电流。
增压风机静叶调整投入自动，吸收塔除雾器冲洗功能组投入自动，脱硫系统投运结束。
四、启动过程注意事项及应急措施1．首次将#2吸收塔补浆补水至9.5米后，关闭过滤水地坑泵、溢流浆液泵至#2吸收塔电动阀，并加强对#2吸收塔液位的监视。
如果由于阀门不严而导致吸收塔液位上涨时，联系检修查找缺陷阀门，消除缺陷。
必要时关闭#2吸收塔工艺水总阀，直至启机前开启，防止#2吸收塔液位过快上涨，应保证锅炉点火时。
#2吸收塔液位在9.5米左右。
2．机组启动过程中加强对吸收塔液位的监视，每两小时检查吸收塔溢流管口，一旦发现有泡沫，控制吸收塔液位在9.5米，加大高位排浆量，开启吸收塔入口烟道底部疏水阀门进行监视,必要时进行吸收塔底部排浆。
3．机组启动过程中，控制好吸收塔液位，尽量对除雾器进行连续冲洗，以保持其润湿状态。
4．机组启动过程中，加强对吸收塔浆液PH值变换的监视，建议PH值控制在5.6~5.8之间，一旦发现吸收塔浆液PH值持续降低，并与供浆量不成比例时，及时加大供浆量，必要时由吸收塔底部进行排浆，当吸收塔密度较高时可以投入石膏脱水系统，同时加大废水排放，以避免吸收塔浆液中石灰石封闭现象的发生。
5．建议锅炉点火前，较早投入炉底加热，以减少投油量；建议机组启动阶段，锅炉烧低硫煤，低灰份煤，以减小吸收塔浆液石灰石封闭几率。
机组启动过程中，一旦锅炉掺烧高硫煤时，遇到石灰石浆液箱低液位且浓度较低时，应及时启动石灰石磨制系统，保证较高的石灰石浆液浓度，防止因供浆量不足而使吸收塔浆液PH值失控。
6.机组启动后脱硫重点监督以下参数:机组负荷、原烟气温度、吸收塔入口烟温、吸收塔出口烟温、吸收塔入口烟尘含量、吸收塔浆液PH、密度、浆液含油量、吸收塔液位、增压风机入口负压、静叶开度和增压风机电流等。
运行专工进入生产现场，开始着手编写培训教材和运行规程、绘制系统图等培训前期工作；完成集控人员岗位招聘工作；同年加强培训，构建高素质的员工队伍为保证机组能顺利转入生产并保持机组安全稳定运行，根据600MW超临界机组的技术要求和人员结构特点，制定了详细的培训计划。
运行人员的培训主要内容是理论知识培训、仿真机培训、同类型机组跟班实习和现场培训。
其中有。