离心泵构成的主要零部件
课题一离心泵整体结构及主要部件
（三）部分可转动部件
1、密封装置
离心泵的转动部件和静止部件之间总存在着一定的 间隙，如叶轮与泵壳的间隙、轴与泵体的间隙等。 泵在工作时，能减少或防止从这些间隙中泄漏液体 的部件称为密封装置。 根据密封装置在泵内的位置和作用的不同。可分为： 外密封装置 内密封装置 级间密封装置
（1）外密封装置
它装设在泵轴穿出泵体的地方，密封泵轴 与泵体之间的间隙，又称轴封。 作用是：轴端泵内为正压时，防止压力液体 漏出泵外，轴端泵内为真空时，防止外界空 气漏入泵内，破坏泵的吸水过程。
谢谢观赏
机械密封结构：
机械密封效果好几乎可以滴水不漏，整个轴封尺寸小， 使用寿命长，可自动运行而不需调整。轴与轴套不易磨 损，消耗功率少。 在现代高温高压、高转速的给水 泵中得到广泛应用。
但：机械密封零件多，结构复杂，安装、拆卸、加工精 度要求高，价格高。
3、浮动环密封
浮动环密封主要由多个可以径向浮动的浮动环、浮动套（支撑环）、 支撑弹簧等组成。
级间密封 装置 是装在泵壳或导叶上与定距轴套或轮毂相对应的静环， 又称级间密封环。
2、轴向推力平衡装置
3、轴承 轴承是承受转子径向和轴向载荷的部件，可分为
滑动和滚动轴承。
作业： 1、泵的密封装置根据在泵内位置和作 用可分为那几种？各设在什么位置？起 什么作用？ 2、轴封有哪几种形式？各有什么优缺 点？
3 多级单吸分段式离心泵
在泵轴上装有两个及以上的叶轮，液体依次通过每个叶轮，可产生较高 的扬程，壳体通常分段，每段包括叶轮和导叶，各级叶轮均串联安装在同一 轴上。
二、离心泵的主要部件
主要部件有 转动部件：
叶轮、轴、轴套、联轴器 静止体：
吸入室、压出室、泵壳、泵座 部分转体：
离心泵的大体构造是由六部份组成的
一、离心泵的大体构造是由六部份组成的离心泵的大体构造是由六部份组成的别离是叶轮，泵体，泵轴，轴承，密封环，填料函。
1、叶轮是离心泵的核心部份，它转速高出力大，叶轮上的叶片又起到主要作用，叶轮在装配前要通过静平衡实验。
叶轮上的内外表面要求滑腻，以减少水流的摩擦损失。
2、泵体也称泵壳，它是水泵的主体。
起到支撑固定作用，并与安装轴承的托架相连接。
3、泵轴的作用是借联轴器和电动机相连接，将电动机的转距传给叶轮，所以它是传递机械能的主要部件。
4、轴承是套在泵轴上支撑泵轴的构件，有转动轴承和滑动轴承两种。
转动轴承利用牛油作为润滑剂加油要适当一般为2/3～3/4的体积太多会发烧，太少又有响声并发烧！滑动轴承利用的是透明油作润滑剂的,加油到油位线。
太多油要沿泵轴渗出而且漂贱，太少轴承又要过热烧坏造成事故！在水泵运行进程中轴承的温度最高在85度一般运行在60度左右，若是高了就要查找原因（是不是有杂质，油质是不是发黑，是不是进水）并及时处置！5、密封环又称减漏环。
叶轮入口与泵壳间的间隙过大会造成泵内高压区的水经其间隙流向低压区，影响泵的出水量，效率降低！间隙过小会造成叶轮与泵壳摩擦产生磨损。
为了增加回流阻力减少内漏，延缓叶轮和泵壳的所利用寿命，在泵壳内缘和叶轮外援结合处装有密封环，密封的间隙维持在～之间为宜。
6、填料函主要由填料，水封环，填料筒，填料压盖，水封管组成。
填料函的作用主如果为了封锁泵壳与泵轴之间的间隙，不让泵内的水流不流到外面来也不让外面的空气进入到泵内。
始终维持水泵内的真空！当泵轴与填料摩擦产生热量就要靠水封管住水到水封圈内使填料冷却！维持水泵的正常运行。
所以在水泵的运行巡回检查进程中对填料函的检查是特别要注意！在运行600个小时左右就要对填料进行改换。
二、离心泵的过流部件离心泵的过流部件有：吸入室，叶轮，压出室三个部份。
叶轮室是离心泵的核心，也是流部件的核心。
泵通过叶轮对液体的作功，使其能量增加。
叶轮按液体流出的方向分为三类：（1）径流式叶轮（离心式叶轮）液体是沿着与轴线垂直的方向流出叶轮。
离心泵基础知识
图2-1 离心泵活页轮2-2 离心泵离心泵结构简单,操作容易,流量均匀,调节控制方便,且能适用于多种特殊性质物料,因此离心泵是化工厂中最常用的液体输送机械;近年来,离心泵正向着大型化、高转速的方向发展;2.2.1 离心泵的主要部件和工作原理一、离心泵的主要部件1．叶轮叶轮是离心泵的关键部件,它是由若干弯曲的叶片组成;叶轮的作用是将原动机的机械能直接传给液体,提高液体的动能和静压能;根据叶轮上叶片的几何形式,可将叶片分为后弯、径向和前弯叶片三种,由于后弯叶片可获得较多的静压能,所以被广泛采用;叶轮按其机械结构可分为闭式、半闭式和开式即敞式三种,如图2-1所示;在叶片的两侧带有前后盖板的叶轮称为闭式叶轮c 图；在吸入口侧无盖板的叶轮称为半闭式叶轮b 图；在叶片两侧无前后盖板,仅由叶片和轮毂组成的叶轮称为开式叶轮a 图;由于闭式叶轮宜用于输送清洁的液体,泵的效率较高,一般离心泵多采用闭式叶轮;叶轮可按吸液方式不同,分为单吸式和双吸式两种;单吸式叶轮结构简单,双吸式从叶轮两侧对称地吸入液体见教材图2－3;双吸式叶轮不仅具有较大的吸液能力,而且可以基本上消除轴向推力;2．泵壳泵体的外壳多制成蜗壳形,它包围叶轮,在叶轮四周展开成一个截面积逐渐扩大的蜗壳形通道见图2－2;泵壳的作用有：①汇集液体,即从叶轮外周甩出的液体,再沿泵壳中通道流过,排出泵体；②转能装置,因壳内叶轮旋转方向与蜗壳流道逐渐扩大的方向一致,减少了流动能量损失,并且可以使部分动能转变为静压能;若为了减小液体进入泵壳时的碰撞,则在叶轮与泵壳之间还可安装一个固定不动的导轮见教材图2-4中3;由于导轮上叶片间形成若干逐渐转向的流道,不仅可以使部分动能转变为静压能,而且还可以减小流动能量损失;注意：离心泵结构上采用了具有后弯叶片的叶轮,蜗壳形的泵壳及导轮,均有利于动能转换为静压能及可以减少流动的能量损失;3．轴封装置离心泵工作时是泵轴旋转而泵壳不动,泵轴与泵壳之间的密封称为轴封;轴封的作用是防止高压液体从泵壳内沿间隙漏出,或外界空气漏入泵内;轴封装置保证离心泵正常、高效运转,常用的轴封装置有填料密封和机械密封两种;二、离心泵的工作原理装置简图如附图;1．排液过程离心泵一般由电动机驱动;它在启动前需先向泵壳内灌满被输送的液体称为灌泵,启动后,泵轴带动叶轮及叶片间的液体高速旋转,在惯性离心力的作用下,液体从叶轮中心被抛向外周,提高了动能和静压能;进而泵壳后,由于流道逐渐扩大,液体的流速减小,使部分动能转换为静压能,最终以较高的压强从排出口进入排出管路;2．吸液过程当泵内液体从叶轮中心被抛向外周时,叶轮中心形成了低压区;由于贮槽液面上方的压强大于泵吸入口处的压强,在该压强差的作用下,液体便经吸入管路被连续地吸入泵内;3．气缚现象当启动离心泵时,若泵内未能灌满液体而存在大量气体,则由于空气的密度远小于液体的密度,叶轮旋转产生的惯性离心力很小,因而叶轮中心处不能形成吸入液体所需的真空度,这种虽启动离心泵,但不能输送液体的现象称为气缚;因此,离心泵是一种没有自吸能力的液体输送机械;若泵的吸入口位于贮槽液面的上方,在吸入管路应安装单向底阀和滤网;单向底阀可防止启动前灌入的液体从泵内漏出,滤网可阻挡液体中的固体杂质被吸入而堵塞泵壳和管路;若泵的位置低于槽内液面,则启动时就无需灌泵;2.2.2 离心泵的主要性能参数和特性曲线一、离心泵的主要性能参数离心泵的性能参数是用以描述一台离心泵的一组物理量1． 叶轮转速n ：1000～3000rpm ；2900rpm 最常见;2． 流量Q ：以体积流量来表示的泵的输液能力,与叶轮结构、尺寸和转速有关;泵总是安装在管路中,故流量还与管路特性有关;3． 压头扬程H ：泵向单位重量流体提供的机械能;与流量、叶轮结构、尺寸和转速有关;扬程并不代表升举高度;一般实际压头由实验测定;4． 功率：1有效功率e N ：指液体从叶轮获得的能量——g HQ N e ρ=；此处Q 的单位为m 3/s2轴功率N ：指泵轴所需的功率;当泵直接由电机驱动时,它就是电机传给泵轴的功率;5． 效率η：由于以下三方面的原因,由电机传给泵的能量不可能100%地传给液体,因此离心泵都有一个效率的问题,它反映了泵对外加能量的利用程度：N N e /=η①容积损失；②水力损失；③机械损失;二、离心泵的特性曲线从前面的讨论可以看出,对一台特定的离心泵,在转速固定的情况下,其压头、轴功率和效率都与其流量有一一对应的关系,其中以压头与流量之间的关系最为重要;这些关系的图形称为离心泵的特性曲线;由于它们之间的关系难以用理论公式表达,目前一般都通过实验来测定;包括H ～Q 曲线、N ～Q 曲线和η～Q曲线;图2-3 某种型号离心泵的特性曲线离心泵的特性曲线一般由离心泵的生产厂家提供,标绘于泵的样本或产品说明书中,其测定条件一般是20℃清水,转速也固定;典型的离心泵性能曲线如图2-3所示;1．讨论1 从H ～Q 特性曲线中可以看出,随着流量的增加,泵的压头是下降的,即流量越大,泵向单位重量流体提供的机械能越小;但是,这一规律对流量很小的情况可能不适用;2 轴功率随着流量的增加而上升,流量为零时轴功率最小,所以大流量输送一定对应着大的配套电机;另外,这一规律还提示我们,离心泵应在关闭出口阀的情况下启动,这样可以使电机的启动电流最小,以保护电机;3 泵的效率先随着流量的增加而上升,达到一最大值后便下降;但流量为零时,效率也为零;根据生产任务选泵时,应使泵在最高效率点附近工作,其范围内的效率一般不低于最高效率点的92%;4 离心泵的铭牌上标有一组性能参数,它们都是与最高效率点对应的性能参数,称为最佳工况参数;三、离心泵特性的影响因素1．液体的性质：1 液体的密度：离心泵的压头和流量均与液体的密度无关,有效功率和轴功率随密度的增加而增加,这是因为离心力及其所做的功与密度成正比,但效率又与密度无关;2 液体的粘度：若粘度大于常温下清水的粘度,则泵的流量、压头、效率都下降,但轴功率上升;所以,当被输送流体的粘度有较大变化时,泵的特性曲线也要发生变化;2．转速离心泵的转速发生变化时,其流量、压头、轴功率和效率都要发生变化,泵的特性曲线也将发生变化;若离心泵的转速变化不大小于20％,则可以假设：①转速改变前后液体离开叶轮处的出口速度三角形相似；②转速改变前后离心泵的效率不变;从而可导出以下关系：1212n n Q Q =, 21212⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=n n H H , 31212⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=n n N N 比例定律 2-23．叶轮外径当泵的转速一定时,压头、流量与叶轮的外径有关;对于某同一型号的离心泵,若对其叶轮的外径进行“切割”,而其他尺寸不变,在叶轮外径的减小变化不超过5％时,离心泵的性能可进行近似换算;此时可以假设：1 叶轮外径变化前后,叶轮出口速度三角形相似；2 叶轮外径变化前后,离心泵的效率不变；3叶轮外径变化前后,叶轮出口截面积基本不变;从而可以导出以下关系：22''D D Q Q =, 22'2'⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=D D H H , 322''⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=D D N N 切割定律 2-3 与比例定律同样,要注意公式使用的条件;例2-1：以20o C 的水为介质,在泵的转速为2900r/min 时,测定某台离心泵性能时,某次实验的数据如下：流量12m 3/h,泵出口处压强表的读数为,泵入口处真空表读数为,轴功率为;若压强表和真空表两测压口间垂直距离为,且泵的吸入管路和排出管路直径相同;测定装置如附图;求：这次实验中泵的压头和效率;解：1泵的压头以真空表和压强表所在的截面为41－1'和2－2',列出以单位重量为衡算基准的伯努利方程,即其中,2121,4.0u u m z z ==-,p 1=×104Pa 表压, p 2=×105Pa 表压因测压口之间距离较短,流动阻力可忽略,即H f1-2≈0；故泵的压头为：H ＝m 87.4081.91000107.2107.34.045=⨯⨯+⨯+2泵的效率581.010003.2360081.910001287.40=⨯⨯⨯⨯⨯==N g HQ ρη,即％;分析说明：在本实验中,若改变出口阀的开度,测出不同流量下的若干组有关数据,可按上述方法计算出相应的H 及η值,并将H-Q 、N-Q 、η-Q 关系标绘在坐标纸上,即可得到该泵在n ＝2900r/min 下的特性曲线;2.2.3 离心泵的工作点和流量调节一、管路特性曲线前面介绍的离心泵特性曲线,表示一定转速下泵的压头、功率、效率与流量的关系;在特定管路中运行的离心泵,其实际工作的压头和流量不仅取决于离心泵本身的特性,而且还与管路特性有关;即在泵送液体的过程中,泵和管路是互相联系和制约的;因此在讨论泵的工作情况前,应先了解管路特性;管路特性曲线表示液体通过特定管路系统时,所需的压头与流量的关系;如图所示的送液系统,若液体贮槽与受液槽的液面均维持恒定,输送管路的直径均一,在图2-4中1－1'和2-2'间列伯努利方程式,则可求得液体流过管路系统所需的压头即要求离心泵提供的压头,即：f e Hg p z H +∆+∆=ρ 2-4 该管路输送系统的压头损失可表示为：因 24d Q u e π=故 2-5式中 Q e －管路中液体流量,m 3/s ；d －管路直径,m ；L －管路长度,m ；λ－摩擦系数,无因次;式中L e 和ζ分别表示局部阻力的当量长度和阻力系数;对特定的管路系统,上式中等式右边各物理量中,除了λ和Q e 外,其它各物理量为定值;且)(e Q f =λ, 则)('e f Q f H = 2-6将上式代入,可得：)('e e Q f g p z H +∆+∆=ρ,即为管路特性方程; 2-7对特定的管路,且在一定条件下操作,则z 和g pρ∆均为定值,并令：K g p z =∆+∆ρ 2-8 若液体在管路中的流动已进入阻力平方区,则此时λ与Q e 无关,并令：B dd L L ge =∑+∑+⋅))(8(452ζλπ 2-9则可得特定管路的特性方程：2e e BQ K H += 2-10它表示在特定管路中输送液体时,在管内流动处于高度湍流状态下,管路所需的压头H e 随液体流量Q e 的平方而变;将此关系方程标绘在相应的坐标图上,即可得到H e -Q e 曲线;这条曲线称为管路特性曲线;此线的形状由管路布置和操作条件来确定,与离心泵性能无关;二、离心泵的工作点将泵的H ～Q 曲线与管路的e H ～Q e 曲线绘在同一坐标系中,两曲线的交点称为泵的工作点M;如图2-4所示;图2-4 管路特性曲线和泵的工作点1．说明 1 泵的工作点由泵的特性和管路的特性共同决定,可通过联立求解泵的特性方程和管路的特性方程得到；2 安装在管路中的泵,其输液量即为管路的流量；在该流量下泵提供的扬程也就是管路所需要的外加压头;因此,泵的工作点对应的泵压头和流量既是泵提供的,也是管路需要的；3 工作点对应的各性能参数N H Q ,,,η反映了一台泵的实际工作状态;三、离心泵的流量调节由于生产任务的变化,管路需要的流量有时是需要改变的,这实际上就是要改变泵的工作点;由于泵的工作点由管路特性和泵的特性共同决定,因此改变泵的特性和管路特性均能改变工作点,从而达到调节流量的目的;1．改变出口阀的开度——改变管路特性出口阀开度与管路局部阻力当量长度有关,后者与管路的特性有关;所以改变出口阀的开度实际上是改变管路的特性;图2-5 改变阀门开度时工作点变化关小出口阀,e l ∑增大,曲线变陡,工作点由M 变为M 1,流量下降,泵所提供的压头上升；相反,开大出口阀开度,e l ∑减小,曲线变缓,工作点由M 变为M 2,流量上升,泵所提供的压头下降;如图2-5所示;采用阀门调节流量快速简便,且流量可连续变化,适合化工连续生产的要求,因此应用很广泛;其缺点是当关小阀门时,管路阻力增加,消耗部分额外的能量,实际上是人为增加管路阻力来适应泵的特性;且在调节幅度较大时,往往使离心泵不在高效区下工作,不是很经济;2．改变叶轮转速——改变泵的特性如图2-6所示,12n n n <<,转速增加,流量和压头均能增加;这种调节流量的方法合理、经济,但曾被认为是操作不方便,并且不能实现连续调节;但随着的现代工业技术的发展,无级变速设备在工业中的应用克服了上述缺点;是该种调节方法能够使泵在高效区工作,这对大型泵的节能尤为重要;图2-6 改变泵转速时工作点变化3．车削叶轮直径这种调节方法实施起来不方便,且调节范围也不大;叶轮直径减小不当还可能降低泵的效率,因此生产上很少采用;在生产中单台离心泵不能满足输送任务要求时,可采用离心泵并联或串联操作;例2-2 确定泵是否满足输送要求;将浓度为95%的硝酸自常压贮槽输送至常压设备中去,要求输送量为36m 3/h,液体的升扬高度为7m;输送管路由内径为80mm 的钢化玻璃管构成,总长为160m 包括所有局部阻力的当量长度;输送条件下管路特性曲线方程为：206058.07e e Q H +=Q e 单位为L/s;现采用某种型号的耐酸泵,其性能列于下表中;问：（1） 1 该泵是否合用（2） 2 实际的输送量、压头、效率及功率消耗各为多少QL/s0 3 6 9 12 15 Hm19 12 % 0 17 30 42 46 44 已知：酸液在输送温度下粘度为10-3Pas ；密度为1545kg/m 3;摩擦系数可取为; 解：1对于本题,管路所需要压头通过在贮槽液面1-1’和常压设备液面2-2’之间列柏努利方程求得：式中0)(0,7,0212121≈=====u ，u p p m z z 表压 管内流速：s m d Qu /99.1080.0*785.0*360036422===π 管路压头损失：m g u d l l H e f 06.681.9*299.108.0160015.0222=⨯=∑+=λ管路所需要的压头：()mH z z H f e 06.1306.6712=+=+-= 以L/s 计的管路所需流量：s L Q /1036001000*36== 由附表可以看出,该泵在流量为12 L/s 时所提供的压头即达到了,当流量为管路所需要的10 L/s,它所提供的压头将会更高于管路所需要的;因此我们说该泵对于该输送任务是可用的;另一个值得关注的问题是该泵是否在高效区工作;由附表可以看出,该泵的最高效率为46%；流量为10 L/s 时该泵的效率大约为43%,为最高效率的％,因此我们说该泵是在高效区工作的;2实际的输送量、功率消耗和效率取决于泵的工作点,而工作点由管路特性和泵的特性共同决定;题给管路的特性曲线方程为：206058.07Qe H e += 其中流量单位为L/s据此可以计算出各流量下管路所需要的压头,如下表所示：QL/s0 3 6 9 12 15 Hm 7可以作出管路的特性曲线和泵的特性曲线,如图所示;两曲线的交点为工作点,其对应的压头为；流量为s ；效率；轴功率可计算如下：分析说明：1判断一台泵是否合用,关键是要计算出与要求的输送量对应的管路所需压头,然后将此输送量与压头和泵能提供的流量与压头进行比较,即可得出结论;另一个判断依据是泵是否在高效区工作,即实际效率不低于最高效率的92%2泵的实际工作状况由管路的特性和泵的特性共同决定,此即工作点的概念;它所对应的流量如本题的s 不一定是原本所需要的如本题的10L/s;此时,还需要调整管路的特性以适用其原始需求;思考题：1、是不是所有情况下离心泵启动前都要灌泵2、离心泵结构中有哪些是转能部件3、离心泵铭牌标牌上标出的性能参数是指该泵的最大值吗4、离心泵的扬程和升扬高度有什么不同2.2.4 离心泵的气蚀现象与安装高度离心泵在管路系统中安装高度是否合适,将直接影响离心泵的性能、运行及使用寿命,因此在管路计算中应正确确定泵的安装高度;一、离心泵的气蚀现象由离心泵工作原理可知,在离心泵叶轮中心附近形成低压,这一压强的高低与泵的吸上高度密切相关;1．泵的吸上高度是指贮槽液面与离心泵吸入口之间的垂直距离;当贮槽上方压强一定时,若泵吸入口的压强越低,则吸上高度就越高,但是泵吸入口的低压是有限制的;当在泵的流通一般在叶轮入口附近中液体的静压强等于或低于该液体在工作温度下的饱和蒸汽压pV时,液体将部分气化,产生气泡;含气泡的液体进入高压区后,气泡就急剧凝结或破裂;因气泡的消失而产生了局部真空,周围的液体就以极高的速度流向原气泡中心,瞬间产生了极大的局部冲击压力,造成对叶轮和泵壳的冲击,使材料受到破坏;2．气蚀现象：通常把泵内气泡的形成和破裂而使叶轮材料受到损坏的过程,称为气蚀现象;离心泵在汽蚀状态下工作：1泵体振动并发出噪音；2压头、流量效率大幅度下降,严重时不能输送液体；3时间长久,在水锤冲击和液体中微量溶解氧对金属化学腐蚀的双重作用下,叶片表面出现斑痕和裂缝,甚至呈海绵状逐渐脱落;离心泵在正常运行时,必须避免发生气蚀现象;为此,叶轮入口附近处液体的绝对压强必须高于该液体在工作温度下的饱和蒸汽压;这就要求离心泵有适宜的安装高度;通常由离心泵的抗气蚀性能又称吸上性能来确定其安装高度;二、离心泵的抗气蚀性能一般采用两种指标来表示离心泵的抗气蚀性能又称吸上性能1．离心泵的允许吸上真空度允许吸上真空度是指为避免发生气蚀现象,离心泵入口处可允许达到的最高真空度即最低的绝对压强;其值通过实验测定;由于实验中不易测出叶轮入口附近处的最低压强的位置,因此以测定泵入口处的压强代替;如图所示,假设大气压强为pa ,泵的入口处的液体静压强为p1,则允许吸上真空度的定义为：g p p s H a ρ1'-=2-11式中 s H '－离心泵的允许吸上真空度,m 液柱；p a －当地大气压,若贮槽为密封槽,则应为槽内液面上方的压强,Pa ；p 1－泵入口处的静压强,Pa ；ρ－液体的密度,Kg/m 3;图2-7 离心泵的吸液示意图注意：离心泵的允许吸上真空度s H '值越大,表示该泵在一定操作条件下抗气蚀性能越好;s H '值大小与泵的结构、流量、被输送液体的性质及当地大气压等因素有关,通常由泵的制造工厂实验测定;实验值列在泵的样本或说明书的性能表上;应注意,该实验是在大气压为10mHgH 2O ×104Pa 下,以20o C 清水为介质进行的;因此若输送其它液体,或操作条件与上述的实验条件不同时,应按下式进行换算：ρ1000)]24.01081.9()10(['3⋅-⨯--+=v a s s p H H H 2-12式中 s H '－操作条件下,输送液体时允许吸上真空度,m 液柱；s H －实验条件下,输送清水时的允许吸上真空度,m 水柱；H a －当地大气压,mH 2O ；p v －操作温度下液体的饱和蒸气压,Pa ；ρ－操作温度下液体的密度,Kg/m 3；10－实验条件下的大气压强,mH 2O ；－实验条件下水的饱和蒸气压,mH 2O ；1000－实验条件下水的密度,Kg/m 3不同海拔高度的大气压强见教材表2－1应予指出,由允许吸上真空度定义可知,它不仅具有压强的意义,此时单位为m 液柱,又具有静压头的概念,因此一般泵性能表中把它的单位写成m,两者数值上是相等的;允许吸上真空度也是泵的性能之一,一些离心泵的特性曲线图中也画出H s －Q 曲线;应注意在确定离心泵安装高度时应按泵最大流量下的H s 值来进行计算;2．离心泵的气蚀余量为防止气蚀现象的发生,在离心泵的入口处液体的静压头和动压头之和必须大于操作温度下的液体饱和蒸汽压头某一数值,此数值即定义为离心泵的气蚀余量Δh,其定义为 h g p g u g p v ∆+=+ρρ2211 或g u g p p h v 2211+-=∆ρ m 2-13 式中： p v －在操作温度下液体的饱和蒸气压,Pa;目前在国产泵样本的性能表中,离心油泵中的气蚀余量用符号Δh 表示,离心水泵的气蚀余量用NPSH 表示,本节中为简化均用Δh 表示;而允许吸上真空度即将被停止使用; 而临界汽蚀余量K f K v c H g u g u g p p h -+=+-=∆1,221min 122ρ m 2-14当流量一定且流体流动进入阻力平方区时,气蚀余量Δh 仅与泵的结构及尺寸有关,它是泵的抗气蚀性能参数;离心泵的Δh c 由泵制造厂实验测定,其值随流量增大而增大;为确保离心泵的正常操作,将所测得的临界汽蚀余量Δh c 加上一定的安全量后,称为必需气蚀余量Δh r ,并且列入泵产品样本性能表中;离心水泵用NPSHr 表示,离心油泵用Δh r 表示;在一些离心泵的特性曲线图上,也绘出Δh r －Q 曲线;也应注意在确定离心泵安装高度时应取可能出现的最大流量为计算依据;三、离心泵的允许安装高度由离心泵的吸液示意图2-7,列出伯努力方程式,可求得离心泵的允许安装高度H g ： 10,2112----=f a g H g u g p p H ρ m 2-15若已知离心泵的必需气蚀余量Δh r ,则有：10,--∆--=f r v a g H h g p p H ρ 2-16若已知离心泵的允许吸上真空度,则有：10,212'---=f s g H g u H H 2-17四、讨论1．从前面的讨论中容易使人获得这样一种认识,即汽蚀是由于安装高度太高引起的,事实上汽蚀现象的产生可以有以下三方面的原因：①离心泵的安装高度太高；②被输送流体的温度太高,液体蒸气压过高；③吸入管路的阻力或压头损失太高;允许安装高度这一物理量正是综合了以上三个因素对汽蚀的贡献;由此,我们又可以有这样一个推论：一个原先操作正常的泵也可能由于操作条件的变化而产生汽蚀,如被输送物料的温度升高,或吸入管线部分堵塞;2．有时,计算出的允许安装高度为负值,这说明该泵应该安装在液体贮槽液面以下;3．允许安装高度H g 的大小与泵的流量有关;由其计算公式可以看出,流量越大,计算出的H g 越小;因此用可能使用的最大流量来计算H g 是最保险的;4．安装泵时,为保险计,实际安装高度比允许安装高度还要小至1米;如考虑到操作中被输送液体的温度可能会升高；或由于贮槽液面降低而引起的实际安装高度的升高;5．当液体的操作温度较高或其沸点较低时,应注意尽量减小吸入管路的压头损失如可以选用较大的吸入管径,减少管件和阀门,缩短管长等；或将离心泵安装在贮槽液面以下,使液体利用位差自动流入泵体内;2.2.5 离心泵的选用、安装与操作一、 离心泵的类型：1．清水泵：适用于输送清水或物性与水相近、无腐蚀性且杂质较少的液体;结构简单,操作容易;IS 型、B 型、D 型、sh 型2．耐腐蚀泵：用于输送具有腐蚀性的液体,接触液体的部件用耐腐蚀的材料制成,要求密封可靠;F 型3．油泵：输送石油产品的泵,要求有良好的密封性和冷却系统;Y 型4．杂质泵：输送含固体颗粒的液体、稠厚的浆液,叶轮流道宽,叶片数少;P 型单吸泵；双吸泵；单级泵；多级泵；二、离心泵的选用1．根据被输送液体的性质和操作条件确定泵的类型;2．确定输送系统的流量和所需压头;流量由生产任务来定,所需压头由管路的特性方程来定;3．根据所需流量和压头确定泵的型号1查性能表或特性曲线,要求流量和压头与管路所需相适应;2若生产中流量有变动,以最大流量为准来查找,压头也应以最大流量对应值查找;3若H和Q与所需要不符,则应在邻近型号中找H和Q都稍大一点的;4若几个型号都满足,应选一个在操作条件下效率最高的5为保险,所选泵可以稍大；但若太大,工作点离最高效率点太远,则能量利用程度低;泵的类型和型号选出后,应列出该泵的性能参数;4．核算泵的轴功率;若输送液体的密度大于水的密度时,则要核算泵的轴功率,重新配置电动机;三、离心泵的安装与操作1．安装：1 安装高度不能太高,应小于允许安装高度;2 尽量设法减小吸入管路的阻力,以减少发生汽蚀的可能性;主要考虑：吸入管路应短而直；吸入管路的直径可以稍大；吸入管路减少不必要的管件和阀门,调节阀应装于出口管路;2．操作：1 启动前应灌泵,并排气;2 应在出口阀关闭的情况下启动泵,使启动功率最小,以保护电动机;3 停泵前先关闭出口阀,以免损坏叶轮;4 泵运转中应定时检查、维修等,特别要经常检查轴封的泄漏情况和发热与否；经常检查轴承是否过热,注意润滑;例2-3：用IS80－65－125型离心泵从常压贮槽中将温度为50o C的清水输送到他。
离心泵构成的主要零件有哪些一
叶轮按结构分为单吸和双吸两种。单吸叶轮 它单侧吸水，叶轮的前后盖板不对称。单吸叶轮 用于单吸离心泵。双吸叶轮它两侧吸吸水，叶轮 盖板对称，双吸离心泵用双吸叶轮，这种泵的流
量较大，能自动平衡轴向力。
二丶泵轴
泵轴的作用是支承并带动叶轮旋转，将动力
机的能量传递给叶轮。要求泵轴端直且具有足够 的强度、刚度，以免泵运行中由于轴的弯曲而引 坦叶轮摆动导致叶轮与泵壳相磨而损坏。泵轴一 般由碳素钢或不锈钢制成。泵轴的一端用平键和
向螺母固定叶轮，在旋转时，使叶轮处于拧紧状 态;在大、中型水泵中，叶轮的轴向位置采用轴 套和并紧轴套的螺母来定位。泵轴的另一端装联 轴器
三、泵壳
离心泵的泵壳是包容和输送液体的蜗壳形， 它由泵盖和蜗形体组成。泵盖为泵的吸入室，其
作用是将吸水管中的水以最小的损失均匀地引 向叶轮。按结构吸入室可分为直锥形吸入室、环 形吸入室和半螺旋形吸入室。蜗形体由蜗室和扩 散锥管组成。闪室的主要作用是汇集叶轮甩出的
离心泵构成的主要零件有哪些一
的运动过程获得了能量，静压能增高，流速增大。 当液体离开叶轮进入泵壳后，由于壳内流道逐渐 扩大而减速，部分动能转化为静压能，最后沿切 向流入排出管路。所以蜗形泵壳不仅是汇集由叶
轮流出液体的部件，而且又是一个转能装置。当 液体自叶轮中心甩向外周的同时，叶轮中心形成 低压区，在贮槽液面与叶轮中心总势能差的作用 下，致使液体被吸进叶轮中心。依靠叶轮的不断
医学资料
仅供参考,用药方保持蜗室 中水流速竞为一常数，以减少水头损失。水由蜗 室排出后，经扩散锥管流入压力管。扩散锥管的 作咱是降低水流的速度，把水流的部分动能转换
为压能。
四丶轴封装置
泵轴穿出泵壳处，旋转的泵轴和固定的泵壳
之间必然存在间隙，如不采取相应的措色从叶轮 流出的高压水会通过此间隙大量流出;如果间隙 处的压力为真空，则空气会从该处进入泵内。因 此，必须设置轴封装置。
离心泵的主要零件有哪些
优秀水泵制造商-上海沈泉泵阀制造有限公司是一家专业生产，销售管道泵，隔膜泵，磁力泵，自吸泵，螺杆泵，排污泵，消防泵，化工泵等给排水设备的厂家，产品涉及工矿企业、农业、城市供水、石油化工、电站、船舶、冶金、高层建筑、消防供水、工业水处理和纯净水、食品、制药、锅炉、空调循环系统等行业领域。
离心泵的主要零件包括以下几个：
叶轮：叶轮是离心泵的核心部件，它由叶片、盖板和轴套组成。
叶轮的主要作用是产生离心力，将液体从低压区域吸入并输送到高压区域。
泵体：泵体是离心泵的主体部分，它通常由两个半圆形泵壳组成。
泵体内部有一个蜗室，叶轮装在其中。
密封环：密封环是离心泵的一个关键零件，它通常由两个半圆形环组成。
密封环的作用是防止液体从泵壳内泄漏出来。
轴套：轴套是离心泵的一个易损件，它主要用于保护泵轴和叶轮。
轴：轴是离心泵的核心部件之一，它主要用于支撑叶轮和轴承。
轴承：轴承是离心泵的支撑件，它主要用于支撑泵轴。
进出口管：进出口管是离心泵的两个主要管道，液体通过进口管进入泵体，通过出口管输送到需要的地方。
除了以上几个零件，还有其他一些辅助零件，如键、定位螺母、填料函等。
这些零件在离心泵中起到不同的作用，保证了离心泵的正常运转和工作。
离心泵构成的主要零部件
离心泵构成的主要零部件1.叶轮叶轮是离心泵唯一直接对液体做功的部件，它直接将驱动机输人的机械能传给液体并转变为液体静压能和动能。
叶轮一般由轮毂、叶片、前盖板、后盖板等组成，如图6-6所示。
按结构型式叶轮可分为三种，如图6-7所示。
图6-6 离心泵叶轮构造图6-7 离心泵叶轮的型式1-轮毂；2-前盖板；3-后盖板；4-叶片(1)闭式叶轮闭式叶轮又分单吸式和双吸式两种，如图6-8所示为双吸式叶轮，叶轮的两侧均有盖板。
这种叶轮效率较高，适用于输送清洁液体，其中双吸式叶轮特别适合输送流量大的场合，采用双吸式叶轮的泵其抗汽蚀性能都比较好。
(2)开式叶轮叶轮两侧均没有盖板，这种叶轮效率低，适用于输送污水、含泥砂及纤维的液体。
图6-8 双吸叶轮(3)半开式叶轮叶轮只有后盖板，这种叶轮的效率比开式叶轮高，比闭式叶轮低，适用于输送黏稠及含有固体颗粒的液体。
离心泵叶片多为后弯式，其叶片数一般为6-12片，常见的为6-8片。
对输送含有杂质的开式叶轮，其叶片数一般为2-4片。
叶片的厚度为3-6mm。
2.轴与轴套离心泵转轴是一个传递动力的零件，它主要是把叶轮、轴套、平衡盘和半联轴器等部件连成转子。
轴套装在轴上，可防止泵轴磨损和腐蚀，延长泵轴的使用寿命。
双吸泵叶轮3.蜗壳蜗壳又称为泵壳，它是指叶轮出口到下一级叶轮人口或到泵的出口管之间的、截面积逐渐增大的螺旋形流道。
它使液体从叶轮流出后其流速平稳地降低，同时使大部分动能转变为静压能。
因其出口为扩散管状，所以还能把从叶轮流出来的液体收集起来送往排出管。
当蜗壳具有能量转换作用时，蜗壳内液体的压力是沿途增大的，这就会对叶轮产生一个径向的不平衡力。
为了消除此不平衡的径向力，对高扬程的泵常采用双蜗壳室，如图6-9所示，使用两段蜗壳以互相抵消对叶轮所产生的径向力。
图6-9 双蜗壳室4.导轮导轮又称导叶轮，它是一个固定不动的圆盘，位于叶轮的外缘、泵壳的内侧，正面有包在叶轮外缘的正向导叶，背面有将液体引向下一级叶轮人口的反向导叶，其结构如图6-10所示。
离心泵的结构组成
离心泵的结构组成
离心泵是一种常见的工业泵，其结构组成主要包括以下几个部分： 1. 泵体：离心泵的主体部分，一般为圆柱形或球形，用于容纳
叶轮和其他零部件。
2. 叶轮：离心泵的关键部件，通常为叶形或叶片形，通过旋转
来将流体吸入并推送出去，其数量和形状根据具体需求而定。
3. 轴：连接电机和叶轮的部分，一般采用钢材或铜材等高强度
材料制造。
4. 机械密封：用于防止泵体和轴之间的液体溢出，通常由可调
密封环、静密封套和动密封套等部分组成。
5. 支撑部件：用于支撑叶轮和轴，保证其在高速旋转时的稳定
性和可靠性。
6. 进出口法兰：用于连接泵体和管道系统，一般采用标准法兰，以便与其他设备配合使用。
综合以上几点，离心泵可分为单级离心泵和多级离心泵两种，单级离心泵又可分为卧式和立式两种，多级离心泵则根据叶轮数量和结构形式不同而分类。
除了以上部件外，离心泵还可根据具体应用场合而增加其他部件，如冷却器、加热器、降噪器等。
- 1 -。
离心泵的结构
第二节离心泵的结构任何离心泵均由吸入机构、导流机构、过流、密封、平衡、支承及辅助机构等部件组成。
其中吸机构和导流机构组成泵壳部分；过流部件的轴、叶轮、轴套以及其它大部分套装轴上的零件组成了泵的转子部分，另外平衡轴向力的机构和机械密封组件等也装在轴上。
一、泵壳1.泵壳的作用1）将液体均匀地导入叶轮，并收集从叶轮高速流出的液体，送入下一叶轮或导向出口。
2）实现能量的转换，变动能为压力能。
2.泵壳的形式（1）蜗形泵壳通过螺线形流道（如图1-11）使液流平缓地降低流速，以使大部分动能转为压能，同时起导向作用。
（2）有导轮的分段泵壳用于分段式多级泵。
液流通过靠近叶轮外缘的导轮（如图1-12）改变流向。
导轮的流道入口应尽量保持使液流方向与叶轮甩出方向一致，以避免因冲击而引起的能量损失，但工况改变时，有时还是不可避免的。
液体流经导轮同样起降速增压和导向作用。
（3）两种泵壳特点的比较蜗形泵一般多用于单级泵及水平中开式的多级泵；而具有导轮的分段泵壳则都在多级泵。
两种泵壳特点比较见表1-3。
泵壳的材质取决于输送介质的温度、压力和介质的腐蚀性。
表1-3 两种泵壳特点比较二、转子部分转子是一组合部件。
它由轴、叶轮、轴套等组成，是产生离心力和能量的旋转主体。
密封部件、平衡装置等也都套装在轴上，是离心泵的关键部分。
1.叶轮叶轮是离心泵的主要零件。
叶轮主要由轮盖、叶片、轮毂等组成（图1-13）。
在前后轮盖与叶片之间形成流道，叶轮在轴的带动下旋转，产生离心力，液体由叶轮中心轴进入，由外缘排出，完成液体的吸入与排出。
叶轮的形式按进水方式可分为单吸和又吸两种。
2.转轴转轴的作用是传递原动机的动力及带动叶轮旋转，并支承轴上各零部件的重量。
3.轴套轴套套装在轴上，一般是圆柱形。
轴套有两种：一种是装在叶轮与叶轮之间，主要起固定叶轮的作用；另一种是装有轴两头密封处，防止轴磨损，起保护轴的作用。
4.轴与叶轮的装配方法轴与叶轮的装配方法有两种：一是悬臂式，把叶轮固定在轴的一端，并通过键或叶轮与轴的螺纹连接来传递扭矩。
离心泵的结构及主要零部件作用
江苏班德瑞不锈钢有限公司Jiangsu Banderi Stainless Steel Co., Ltd地址/Add：江苏省大丰市经济开发区祥丰路1号离心泵的结构及主要零部件作用1.概论:一台离心泵主要由泵体、叶轮、密封环、旋转轴、轴封箱等部件组成,有些离心泵还装有导轮、诱导轮、平衡盘等。
2.水泵泵体:即泵的壳体,包括吸入室和压液室。
(1).吸入室:它的作用是使液体均匀地流进叶轮。
(2).压液室:它的作用是收集液体,并把它送入下级叶轮或导向排出管,与此同时降低液体的速度,使动能进一步变成压力能。
压液室有蜗壳和导轮两种形式。
蜗壳因流道做成螺旋形而得名 , 液体沿螺旋线流动,随着流道截面的增大而降低速度,使动能变成压力能;导轮常见于分段多级泵,为了使结构简单紧凑, 在一级叶轮和次级叶轮之间的能量转换采用导轮,液体沿导轮规定的流道流至次级叶轮的入口。
3.叶轮:它是离心泵内传递能量给液体的唯一元件, 泵通过它使机械能变成了液体的压力能,使液体的压力提高。
叶轮用键固定于轴上，随轴由原动机带动旋转,通过叶片把原动机的能量传给液体。
按照液体流入叶轮的通道分类，可分为：单吸叶轮（在叶轮的一侧有一个入口）和双吸叶轮（液体从叶轮的两侧对称地流到叶轮流道中）。
按照液体相对于旋转轴线的主要流动方向分类，叶轮可分为：径流式叶轮、轴流式叶轮和混流式叶轮。
按照叶轮的结构形式分类，可分为闭式叶轮、开式叶轮和半开式叶轮。
闭式叶轮由若干叶片和它们两侧的轮盖和轮盘组成，相邻的两个叶片和轮盖、轮盘所围成的空间即为液体的流道；开式叶轮，只有叶片，没有轮盖和轮盘；半开式叶轮，只在叶片的一侧有轮盘。
4轴:它是传递机械能的重要零件, 原动机的扭矩通过它传给叶轮。
泵轴是泵转子的主要零件，轴上装有叶轮、轴套、平衡盘等零件。
泵轴靠两端轴承支承，在泵中作高速回转，因而泵轴要承载能力大、耐磨、耐腐蚀。
泵轴的材料一般选用碳素钢或合金钢并经调质处理。
5.密封环（口环）密封环是安装在转动的叶轮和静止的泵壳（中段和导叶的组合件）之间的密封装置。
离心式水泵的组成
一、叶轮
叶轮又称工作轮，是离心式水泵的主要零件，其作用是把电动机输出的机械能传递给水，对水做功，使水获得压力能和动能。离心泵的叶轮有闭式、开式两种，在立式水泵中多采用开式叶轮，闭式叶轮前、后底盘之间夹有7支叶片，叶片外缘处的叶型为圆孤形，向内缘处逐渐过渡到扭曲状，这种叶片不仅在叶片的子午线上适应水流入口，而且在紧贴前、后底盘以及全部边缘上适应水流入口，从而减少了冲击损失，叶轮叶片出口边缘处的安装角、直径等几何参数和转速决定着泵的扬程和流量。入口处的几何参数和转速，对泵的吸水性能有决定性的影响。在多级泵中，通常采用加大首级叶轮入口直径和选择适当的叶片入口角等方法提高泵的允许吸上真空度。目前，我国矿用主排水设备用的泵的比转速大多在100以下，叶轮外缘与内缘直径比约为2.4。
2、减慢从叶轮四周甩出的压力水的速度，把高速水流动能的一部分转变为有效的压力能，以提高水泵的扬程和效率。
3、把离心泵所有的固定部分联成一体，组成水泵的定子。单吸、多级离心式水泵的泵壳都为分段式的，由前段（进水段）、后段（排水段）和若干中间段组成。
四、导向器和反水道
在单吸多级离心泵的叶轮外圆周上，安装有带叶片的固定不动的圆圈，叫做导向器，又叫导水轮或导水圈。其作用一是导向，把从上级叶轮出口流出的压力水导入下一级叶轮的进口。其二是变压。把压力水所具有的动压的一部分转变成静压。反水道又叫导叶，其作用是把高压水以最小的损失均匀地引导到下一级叶轮的进口，有的离心泵将反水道做成导向器的延长部分。
开式叶轮没有前底盘，因此在清扫时不必从轴上拆下来就可以很容易地除净污垢，此类叶轮适合于排污浊和含有大量固体颗粒的水，为了减少由于没有前盘而可能造成的大量循环流量损失， 要求其敞开面与其贴近的定子表面之间精确地配合，以保证得到尽可能小的汇漏间隙。输送介质为无腐蚀性清水的叶轮，取材于灰铸铁铸造加工而成。输送有腐蚀性液体的泵叶轮，多用耐酸青铜、镍铬合金钢或其它耐酸材料铸成。外表面经过加工的叶轮还必须经静平衡试验和处理以使其重心与泵轴心准确地重合。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
离心泵构成的主要零部件
1.叶轮
叶轮是离心泵唯一直接对液体做功的部件，它直接将驱动机输人的机械能传给液体并转变为液体静压能和动能。
叶轮一般由轮毂、叶片、前盖板、后盖板等组成，如图6-6所示。
按结构型式叶轮可分为三种，如图6-7所示。
图6-6 离心泵叶轮构造图6-7 离心泵叶轮的型式
1-轮毂；2-前盖板；3-后盖板；4-叶片
(1)闭式叶轮闭式叶轮又分单吸式和双吸式两种，如图6-8所示为双吸式叶轮，叶轮的两侧均有盖板。
这种叶轮效率较高，适用于输送清洁液体，其中双吸式叶轮特别适合输送流量大的场合，采用双吸式叶轮的泵其抗汽蚀性能都比较好。
(2)开式叶轮叶轮两侧均没有盖板，这种叶轮效率低，适用于输送污水、含泥砂及纤维的液
体。
图6-8 双吸叶轮
(3)半开式叶轮叶轮只有后盖板，这种叶轮的效率比开式叶轮高，比闭式叶轮低，适用于输送黏稠及含有固体颗粒的液体。
离心泵叶片多为后弯式，其叶片数一般为6-12片，常见的为6-8片。
对输送含有杂质的开式叶轮，其叶片数一般为2-4片。
叶片的厚度为3-6mm。
2.轴与轴套
离心泵转轴是一个传递动力的零件，它主要是把叶轮、轴套、平衡盘
和半联轴器等部件连成转子。
轴套装在轴上，可防止泵轴磨损和腐蚀，
延长泵轴的使用寿命。
双吸泵叶轮
3.蜗壳
蜗壳又称为泵壳，它是指叶轮出口到下一级叶轮人口或到泵的出口管之间的、截面积逐渐增大的螺旋形流道。
它使液体从叶轮流出后其流速平稳地降低，同时使大部分动能转变为静压能。
因其出口为扩散管状，所以还能把从叶轮流出来的液体收集起来送往排出管。
当蜗壳具有能量转换作用时，蜗壳内液体的压力是沿途增大的，这就会对叶轮产生一个径向的不平衡力。
为了消除此不平衡的径向力，对高扬程的泵常采用双蜗壳室，如图6-9所示，使用两段蜗壳以互相抵消对叶轮所产生的径向力。
图6-9 双蜗壳室
4.导轮
导轮又称导叶轮，它是一个固定不动的圆盘，位于叶轮的外缘、泵壳的内侧，正面有包在叶轮外缘的正向导叶，背面有将液体引向下一级叶轮人口的反向导叶，其结构如图6-10所示。
液体从叶轮甩出后，平缓地进人导轮，沿正向导叶继续向外流动，速度逐渐下降，静压能不断提高。
液体经导轮背面反向导叶时被引向下一级叶轮。
导轮有径向式、流道式和扭曲式三种，其中扭曲式已逐渐被淘汰。
导轮上的导叶数一般为4-8片，导叶的人口角一般为80-160，叶轮与导叶间的径向单侧间隙约为lmm。
若间隙太大，效率变低；间隙太小，则会引起振动和噪声。
导轮与蜗壳相比，其外形尺寸小，采用导轮的分段式多级离心泵的泵壳容易制造，能量转换的效率也较高，但安装检修不如蜗壳式方便。
另外，当泵实际工况与设计工况偏离时，液体流出叶轮时的运动轨迹与导轮叶片形状不一致，使液体对导叶的人口边产生冲击，使泵的效率下降。
所以，采用导轮装置的离心泵，扬程和效率曲线均比蜗壳泵的陡。
5.密封环
从叶轮流出的高压液体经旋转的叶轮与泵壳之间的间隙又回到叶轮的吸人口，称为内泄漏。
为
了减少内泄漏，该间隙应小些。
因此，一般都在该部位的泵壳和叶轮前盖人口处，安装一对密封环（又称为承磨环、口环、卡圈等），以保证叶轮与泵壳之间的最小间隙，减小内泄漏。
当泵运行一段时间后，密封环被磨损造成间隙过大时，可拆去已磨损的密封环，换上一对新的。
密封环按其轴截面的形状可分为平环式、角环式、锯齿式和迷宫式等，如图6-11所示。
平环式和角环式由于结构简单、加工和拆装方便，在一般离心泵中应用广泛；锯齿式或迷宫式的密封效果好，一般用在高压离心泵中。
图6-10 导轮
图6-11 密封环的型式
6.轴向力平衡装置
1)轴向力的形成及危害
离心泵叶轮（双吸式叶轮除外）工作时，液体以低压Pl进人叶轮，而以高压P2流出叶轮，且叶轮前后盖板形状的不对称，使得叶轮两侧所受到的液体压力不相等，从而产生了轴向推力。
叶轮两侧的液体压力分布如图6-12所示.
由于叶轮两侧受力不均匀，使得离心泵在运转时，形成一个沿轴向并指向叶轮入口，同时作用在转子上的力，这个力使泵的整个转子向叶轮吸人口端窜动，引起泵的振动、轴承发热，甚至损坏机件，使泵不能正常工作。
尤其是多级泵，轴向力的影响更为严重。
图6-12 离心泵轴向力示意图 2）轴向力的平衡
当离心泵叶轮产生较大的轴向力时，并且全都作用于轴承上，轴承难以承受。
为此，必须采取平衡措施消除或减小轴向力保证离心泵安全运行。
（1)单级离心泵轴向力平衡方法：
①叶轮上开平衡孔其目的是使叶轮两侧的压力相等，从而使轴向力平衡，如图6-13（a）所示，在叶轮轮盘上靠近轮毅的地方对称地钻几个小孔（称为平衡孔），并在泵壳与轮盘上半径为r,处设置密封环，使叶轮两侧液体压力差大大减小，起到减小轴向力的作用。
这种方法简单、可靠，但有一部分液体回流叶轮吸人口，降低了泵的效率。
这种方法在单级单吸离心泵中应用较多。
②采用双吸叶轮它是利用叶轮本身结构特点，达到自身平衡，如图6-13(b)所示，由于双吸叶
轮两侧对称，所以理论上不会产生轴向力，但由于制造质量及叶轮两侧液体流动的差异，不可能使轴向力完全平衡。
图6-13 单级离心泵轴向力平衡方法
③叶轮上设t径向筋板在叶轮轮盘外侧设置径向筋板以平衡轴向力，如图6-13（c）所示，设里径向筋板后，叶轮高压侧内液体被径向筋板带动，以接近叶轮旋转速度的速度旋转，在离心力的作用下，使此空腔内液体压力降低，从而使叶轮两侧轴向力达到平衡。
其缺点就是有附加功率损耗。
一般在小泵中采用4条径向筋板，大泵采用6条径向筋板。
④设置止轴承在用以上方法不能完全消除轴向力时，要采用装止推轴承的方法来承受剩余轴向力。
（2）多级离心泵轴向力平衡方法：
①泵体上装平衡管如图6-14所示，在叶轮轮盘外侧靠近轮毅的商压端与离心泵的吸人端用管连接起来，使叶轮两侧的压力基本平衡，从而消除轴向力。
此方法的优缺点与平衡孔法相似。
有些离心泵中同时设置平衡管与平衡孔，能得到较好的平衡效果。
②叶轮对称排列将两个叶轮如图6-15所示背对背或面对面地装在一根轴上，使每两个相反叶轮在工作时所产生的轴向力互相抵消。
图6-14 泵体上装平衡管图6-15 叶轮的对称排列
③采用平衡鼓装！在分段式多级离心泵最后一级叶轮的后面，装设一个随轴一起旋转的平衡鼓，如图6-16所示。
④采用平衡盘装t如图6-17所示，在分段式多级离心泵最后一级叶轮后面，装设一个随轴一起旋转的平衡盘和在泵壳上嵌装一个可更换的平衡座。
图6-16 平衡鼓装置图6-17 平衡盘装置
1-末级叶轮；2-平衡鼓；3-低压室；4-平衡管1-末级叶轮；2-平衡管；3-平衡座；4-平衡盘
⑤采用平衡鼓与平衡盘联合装置该装置的特点就是利用平衡鼓将50% -80% 的轴向力平衡掉，剩余轴向力再由平衡盘来平衡，其结构图如6-18所示。