生产过程检验作业指导书
生产过程检验作业指导书
（ISO9001-2015）
1.0目的
保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序，生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。
2.0范围
适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。
3.0定义
3.1首件确认：按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。
3.2自检：作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。
3.3制程全检：LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。
3.4巡检：IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。
4.0权责
4.1生产单位：负责自检工作，并同品保单位一道做好首件品确认。
4.2品保单位：负责首件确认、制程巡回检查，以及工序在制半成品、成品的抽检。
5.0作业内容
5.1首件确认
5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准，对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认，首件检查完成时间正常情况下不能超过
二十分钟，确认结果记录在“首件检验报告”中。
5.1.2首件检查合格时，由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端，作为生产样本，同时通知生产单位可量产。
5.1.3首件检查不合格时，IPQC指出不合格部位，要求其改善。重新加工首件，合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离，待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。
5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认，合格后方可批量生产。
5.1.5经确认合格之首件，当批生产完后，由IPQC收回与当批首件检验报告存档，保存期限为两年，到期后统一报废处理。
5.2自主检查
生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向生产现场管理人员报告，寻求改善对策。
5.3制程全检
LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常，应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。
5.4巡回检查
5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”，巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法，如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正，不合格品应标识好并进行隔离。
5.4.2如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向主管报告，主管视情况的严
作业指导书和操作规程的不同讲解学习
作业指导书和操作规程的不同 作业指导书是指为保证过程的质量而制订的程序。 可理解为一组相关的具体作业活动或过程（如抹灰、砌砖、插件、调试、装配、完成某项培训）。 -作业指导书也是一种程序，只不过其针对的对象是具体的作业活动，而程序文件描述的对象是某项系统性的质量活动。 -作业指导书有时也称为工作指导令或操作规范、操作规程、工作指引等。 ·作业指导书的作用 -是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动提供指导。 -是质量体系程序文件的支持性文件。 b. 作业指导书的种类 ·按发布形式可分为： -书面作业指导书； -口述作业指导书； -计算机软件化的工作指令； -音像化的工作指令。 ·按内容可分为： -用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书； -用于指导具体管理工作的各种工作细则、导，则、计划和规章制度等； -用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。 c. ISO9000系列标准中对作业指导书的要求 · "如果没有作业指导书就不能保证5质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书"（GB/T19001－ISO9001－－9. 1）。 ·生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。应对工序能力进行研究以确定工序的潜能。整个生产中使用工艺规定也应写成书面文件，务个作业指导书中均应引用。作业指导书中应明确规定圆满完成工作以及符合技术规范和技术标准的准则。……（GB/T19004－ISO9004－－10. 1. 1）。 · "应按照质量体系的规定对作业指导书，规范和图样进行控制"（GB/T19004－ISO9004－－11. 5）。
2. 作业指导书的内容 常用的作业指导书、工作细则、标准、作业规范通常应包含的内容. 3. 作业指导书的编号与管理 a. 基本要求 ·内容应满足 -5W1H原则 任何作业指导书都须用不同的方式表达出： Where：即在哪里使用此作业指导书； Who：什么样的人使用该作业指导书； What：此项作业的名称及内容是什么； Why：此项作业的目的是干什么； How：如何按步骤完成作业。 -"最好，最实际"原则 最科学、最有效的方法； 良好的可操作性和良好的综合效果。 ·数量应满足 -不一定每一个工位，每一项工作都需要成文的作业指导书； -"没有作业指导书就不能保证质量时"才用； -描述质量体系的质量手册之中究竟要引用多少个程序文件和作业指导书；就根据各组织的要求来确定； -培训充分有效时，作业指导书可适量减少 -某获证企业质量手册中引用的作业指导书清单，详见附表16。 ·格式应满足 -以满足培训要求为目的，不拘一格； -简单、明了、可获唯一理解； -美观、实用。 b. 编写步骤 ·见作业指导书编写流程图 ·流程图说明 -作业指导书的编写任务一般由具体部门承担； -明确编写目的是编写作业指导书的首要环节；
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
过程检验作业指导书
深圳市家佳明光电技术有限公司ShenZhen Alite Co., LTD.文件编号：SCP-QC-00 版本 A/0 第 1 页共 3页 题目 : 过程检验作业指导书 受控制文件之首页 文件阶级 III级文件 更改记录 有无补充页跟着..................... □有■无 版次更改通知编号生效日期更改简要 A/0 首次发布文控印章 审核 部门签名日期 编制 审核 批准
ShenZhen Alite Co., LTD. 版本A/0 第2页共3页 题目：过程检验作业指导书 一、目的 此文件指导IPQC对制程检验、产品功能、外观是否符合规定要求，确保制程中品质处於受控状态。 二、使用范围 此文件适用於公司内所有生产、组装半成品、成品的制程检验。 三、区域等级分类： ●重要表面：零件外表面或零件组装后检验者可直视到的表面；(A面) ●次要表面：零件内表面或零件组装后检验者不能直视到的表面；(B面) ●检测面：不转动零件可看到的表面。 四、缺陷定义 4.1 严重缺陷：不良缺陷可能带来人身、财产、环境等安全隐患的缺陷 4.2主要缺陷：不良缺陷促使产品失去规定功能，或者相对严重的结构及外观不良，从而明显降 低产品使用性的缺陷。 4.3次要缺陷：不良缺陷可以造成产品部分性能偏差，或者一般外观缺陷，虽不影响产品性能， 但会使产品价值降低的缺陷。 五、职责 5.1品质部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 5.2 IPQC对异常现象进行确认： 5.2.1若异常现象IPQC能够立即判定原因，并能够解决，刚与生产拉长一起制定纠正措施并 执行，IPQC对纠正措施进行跟踪验证，验证数量不少於订单量20%无问题方可正常生产。 5.2.2若IPQC不能立即判定原因，则立即通知品质工程师或品质主管。 5.2.3品质工程师或品质主管根据不良现象立即通知相关人员，工程与生产等部门相关工程 师在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良问题进行分析。 5.2.3.1不良原因后，相关责任部门应在四个工作时之内给出纠正措施，两工作日内给 出预防措施。IPQC跟进改善措施实行后的100PCS（若批量小於100PCS刚需跟进同型号 下一批次的生产），以确定改善措施是否有效。如果措施有效，对此不良问题结案，必要 是将措施纳入相关作业文件；如改善措施无效，责任部门重新制定改善措施，直到跟踪 验证有效为止。 5.2.3.2若半小时内不能分析出异常原因，刚品质工程师立即要求生产停止，对已生产 的产品进行标识并隔离，按5.4进行处理 5.3品质异常停线的处理 5.3.1生产线停线的时机 A、当制程异常的不良率达到或超过已生产数20%时； B、当品质异常超出品质管制界限，而相关部门在半小时内无法改善时； C、出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良； 5.3.2品质工程师按要求在《品质异常联络单》上注明停线，经副总确认后，通知生产停止， 同时通知相关部门工程师、主管，按5.2.3执行；
渗透检验作业指导书(规范)
渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量： 分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据： 列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规 范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） 采用的渗透液的类型及型号
采用的灵敏度试片 采用的渗透方法 采用的观察和记录方法 环境温度及检验参数 执行的标准 安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。 探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)
(完整word版)产品检验作业指导书
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型）。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测
量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁，板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过（的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经 向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时，必须切角标识，且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚）。 4.3.2.7下料完毕后，应将所剩的边料放置于原处，并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型，以防止混料或错用板料；不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开；并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口（每个刀片有四个刀口，当四个刀口 使用完毕后需返磨），当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在（含）以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成，砂带使用 240目的，当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起，板尖到板边磨掉部分小于 5MM。
制程控制检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
作业指导书与检验规范流程
碳酸饮料生产作业指导书 1、目的 指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规化、标准化、程序化。 2、适用围 适用于本公司碳酸饮料的生产操作。 3、职责 3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程 见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1原料验收 选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按《进货查验及记录规》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用围和添加量应严格按照GB2760的规定。 4.2.1工艺水制取 4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。 4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。 4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。 4.2.2溶糖工序 4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg纯净水（属本日第一次生产时需先排出管前一天所残存的纯净水约3~5分钟），使其完全溶解
并继续加热至90±2℃，保温20分钟。 4.2.2.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃，放至对应的调配缸。 4.2.3 配料调配 4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。 4.2.4.2然后按原辅料加入顺序：①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸。 4.2.4汽水混合碳酸化 经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》 4.2.5灌装工序 4.2. 5.1上罐、罐清洗消毒 1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗，然后开启升降机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。 2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。 3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。 4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并
下料作业指导书
下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王凤立 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围：适用于准备车间剪板工序 目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。 内容： 1、剪板工序的准备工作： 1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。 1.2设备及工、夹、量具的准备： 1.2.1设备及现场设置的准备： A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备： A、划线用的钢针、直尺； B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺； C、调整定位基准用的12”活络扳手； D、作标识的记号笔。 1.3材料准备： 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
生产过程检验作业指导书
生产过程检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.0目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序，生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。 2.0范围 适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。 3.0定义 3.1首件确认：按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。 3.2自检：作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。 3.3制程全检：LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。 3.4巡检：IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。 4.0权责 4.1生产单位：负责自检工作，并同品保单位一道做好首件品确认。 4.2品保单位：负责首件确认、制程巡回检查，以及工序在制半成品、成品的抽检。 5.0作业内容 5.1首件确认 5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准，对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认，首件检查完成时间正常情况下不能超过
二十分钟，确认结果记录在“首件检验报告”中。 5.1.2首件检查合格时，由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端，作为生产样本，同时通知生产单位可量产。 5.1.3首件检查不合格时，IPQC指出不合格部位，要求其改善。重新加工首件，合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离，待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。 5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认，合格后方可批量生产。 5.1.5经确认合格之首件，当批生产完后，由IPQC收回与当批首件检验报告存档，保存期限为两年，到期后统一报废处理。 5.2自主检查 生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向生产现场管理人员报告，寻求改善对策。 5.3制程全检 LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常，应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。 5.4巡回检查 5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”，巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法，如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正，不合格品应标识好并进行隔离。 5.4.2如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向主管报告，主管视情况的严
过程检验指导书
0.1引用标准： GB/T 3797-2005 电气控制设备 GB/T 10223-2005 低压成套开关设备和电控设备基本实验方法 GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第一部分通用技术条件 GB 50171-1992 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GB/T 19862-2005 电能质量监测设备通用要求 1.0目的： 为了规范产品的检测控制流程及检测人员对产品过程的符合性判定工作，同时加强对产品制造过程的品质把控，以避免过程中不合格项造成的产品品质减低以及整改、检验成本提高，做到提前预防而编制此过程检验作业指导书。 2.0适用范围： 适用于公司电气系统产品的过程检验指导。 3.0定义： 工序检验：针对已识别的对产品品质有直接影响需重点关注且在下道工序难以实现检验，或在后续检验执行过程中对前工序品质有影响时开展的定工序检验。 巡检：检验员在生产现场随机抽查在制产品质量以及作业资料、工具所开展的检验工作。 4.0职责： 品管部负责公司内在制产品的过程检验，按照检验标准及技术要求对产品质量进行检验判定，妥善处理品质异常情况，填报相应记录，并承担本检验作业指导书及过程检验方法、标准改进建议的反馈工作。 5.0控制程序（即检验方法）： 检验前，仔细阅读项目图纸、工艺文件、作业指导书； 5.1线缆制作检查： 5.1.1 线缆的使用，线缆必须使用无任何破损，线径必须符合各项目工艺要求的导线。 5.1.2 导线线号的使用，线缆两端必须使用线号（除特殊要求外），线号字迹效果不得有歪斜、残缺、污垢、 管长不均匀、字体不统一、线号标示不居中、用笔涂改或添写等均不能使用,6 mm2以上线缆采用扎带辅助固定在线缆端头处。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备（工具） 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。 1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时，线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时，不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为
产品检验作业指导书介绍
XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑
生产过程品质检验作业指导书
生产过程品质检验作业指导书 适用本厂木工产品的品质检验。 检验内容： 一）备料： 1．材质：备料材质是否符合订单生产要求； 2．材料品质：依油漆颜色决定蓝斑/节疤/虫孔等材料的使用，油漆颜色越深或白色要求越松，反之加严； 3．弯曲：材料弯曲不超过3MM； 4．刮伤：深度不超过0.5MM； 5．毛料尺寸：宽度+3MM、长度+10MM，白色产品尺寸要求加严； 6．其它品质情况依产品的实际状况而定。 二）加工： 1．尺寸：组件经过处理后尺寸宽+.5MM，长+1MM（参图纸）； 2．孔径：偏差不超过0.2MM； 3．孔距：偏差不超过0.5MM； 4．孔深：偏差不超过+2.5MM； 5．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 6．粗糙：组件表面须经过处理不可粗糙； 7．刮伤：深度不超过0.2MM 8．材料：材料不良或前工段备料不良一律另行处理； 9．其它品质情况依产品的实际状况而定。 三）砂光： 1．材料/配料：凡节疤太大/腐朽/开裂/大面积蓝斑/尺寸不符/拼缝过大/脱胶等砂光无法处理的组件，须另处理再定； 2．水渍/胶水/污渍：组件表面不可有水渍/胶水/污渍； 3．砂痕：所有组件砂光须顺木纹进行，不可逆木纹砂光且要光滑； 4．刮/压伤：组件表面的刮/压伤须砂光除掉或另处理； 5．刀具烧伤：组件表面不可有刀具烧伤； 6．砂穿/凹陷：不可有严重的砂穿/凹陷； 枪钉：所有组件表面不可有出钉情况； 7．锐点/锐角/锐边：所有组件不可有锐点/锐角/锐边； 8．遗漏操作：不可有任何遗漏操作； 10.它品质情况依产品的实际状况而定。 四）油漆： 1．污染：漆面不可有污染； 2．粘漆：组件不可有粘漆情况； 3．流油：组件正面不允许有流油，背面允许有轻微流油； 4．涂膜不均或不足：组件不允许有涂膜不均或不足情况； 5．粗糙：漆面光滑不可粗糙； 6．色差：组件不可有严重色差（参色板相差不超过15%）； 7．起泡：组件不允许有起泡现象；
作业指导书及制度
铜川市王益区全新食品有限公司 作业指导书及管理制度 版本号/修改号：2008/01 受控状态： 2008年5月31日发布 2008年6月1日实施铜川市王益区全新食品有限公 烤鸡蛋作业指导书 过程检验作业指导书 成品检验作业指导书 质量管理制度 不合格品管理制度 设备管理制度 采购管理制度 关键工序管理制度 安全文明生产卫生管理制度 工艺管理制度 检验管理制度 检验规范管理制度 化验室管理制度 员工培训管理制度 成品库管理制度 原材料库房管理制度
文件管理制度 质量方针和质量目标管理制度卫生管理实施细则 检测设备管理制度 车间规章制度 员工奖罚制度 配料过程生产记录 烘烤过程生产记录 包装车间原始记录 产品检验报告 供应商资格认可表 人员名单 采购进货单 不合格原材料采购处理单 不合格品处理单 企业主要检测仪器、设备一览表厂区环境检查记录 个人卫生检查记录 设备维修保养记录 食品添加剂入库记录 食品添加剂出库记录 领料单 半成品检验记录
消毒记录 烤鸡蛋作业指导书 1适用范围 本作业指导书适用于本公司烤鸡蛋。 2 使用设备 蒸笼、烤箱 3 工艺流程 3.1选蛋:应选择表面光亮无裂痕的鲜鸡蛋。 3.2清洗：应将鸡蛋表面的粪便、血丝等洗干净。 3.3剥壳：将鸡蛋的外壳全部去掉，要求表面光滑无杂物。 3.4腌制：将剥好的鸡蛋放在腌制槽里腌制1个半小时。 3.5烘烤：前半小时150℃后一个半小时300℃，要求烤出的鸡蛋色泽金黄、蛋清劲道，蛋 黄沙暄， 3.6装袋、根据产品不同使用不同的包装材料，进行包装，要求袋外干净无杂质，袋口和 袋外无油污。 3.7灭菌：将包装好的鸡蛋放入灭菌箱内温度126℃时间8小时。 3.8成品：将灭菌好的鸡蛋放入成品库里待售。 过程检验作业指导书 1目的和使用范围 本作业指导书规定了对生产过程工艺和各项指标进行控制的职责和工作流程，以确保产品符合质量要求。 2职责 生产部负责抽查生产工艺条件，并对生产过程中的半成品进行检验。 3、工艺流程 3.1抽样与抽样频率 3.2检验步骤 成品检验作业指导书 1目的和适用范围 本作业指导书规定了对烤鸡蛋成品各项指标进行控制的职责和工作流程，以确保产品符
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书编号：WHJX/ZD02-04 编制：技术科 审核：王煜梅 批准：徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司
下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规 定； 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和 燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图