管道全自动外焊机焊接工艺
管道全位置自动焊机的机电一体化设计及焊接工艺研究
自动焊接运行控 制过程 中，将 三轴 伺服 电机中的直流伺服 电机 机焊接运行过程 中的焊接运行控制需求 ，需要控制系统执行机 以及步进 电动机作为控制执行 单元 结构部分，通过 自动控制系 构 中的电动机设备惯性 以及转矩 、 启动等工作性能都 比较好 ， 因 统中的光 电编码器对 于全位置 管道焊接 过程 中行走 电动机的运 此 ， 在进行全位置 自动焊机控 制系统设计中， 多使用直流伺服 电 行速度信号、摆动电动机 以及提 升电动机的位置信号等进行检 动机作为控制系统行走机构的驱动电动机设备。此外， 结合全位
摘
要： 管道全位置 自动焊机是一种进行管道环缝 自动焊接应用的专用设备 ， 在实际中的应用相对 比较广泛， 尤其是 随
着管道焊接工艺技术的提升以及 自动化技术的进步 ， 管道全位置 自动焊机在 管缝焊接的实际应用中不仅越 来越广泛普遍 ， 并
且还具有相对比较 突出的应用优 势。本文主要结合 国内外管道全位置 自动焊机的 自动控制 系统特征 。 结合全位置 自动焊机
山区管道全自动焊接工艺简介及焊接缺陷分析吴立斌1赵事2叶可仲2
山区管道全自动焊接工艺简介及焊接缺陷分析吴立斌1 赵事2 叶可仲2发布时间：2023-05-16T06:23:34.724Z 来源：《中国科技人才》2023年5期作者：吴立斌1 赵事2 叶可仲2[导读] 本文主要介绍威远地区页岩气集输干线工程全自动焊接工艺；以及全自动焊接各设备简介；分析了全自动焊接各工序易出现的缺陷类型及产生原因，使焊口缺陷得到有效的控制，从而降低返修率。
1.四川石油天然气建设工程有限责任公司2.国家石油天然气管网集团有限公司摘要：本文主要介绍威远地区页岩气集输干线工程全自动焊接工艺；以及全自动焊接各设备简介；分析了全自动焊接各工序易出现的缺陷类型及产生原因，使焊口缺陷得到有效的控制，从而降低返修率。
关键字：山区全自动焊接工艺；焊接设备；缺陷分析。
1. 概述全自动焊接技术有着焊接速度快、成型好、合格率高、智能化程度高、易于操作的特点，在许多大口径长输管道施工中得到广泛应用。
但是在国内山区坡度起伏地形大面积采用全自动焊的长输管道工程还很少，威远页岩气集输干线工程全长约120km，起始地点在四川省泸州市，终点在重庆市江津区，工程地形为山区丘陵地带，地形坡度大部分在15°~35°。
计划采用全自动焊+组合自动焊的形式进行现场施工。
2. 焊接工艺介绍2.1钢管工程四川段采用φ1016×14.2mm螺旋缝钢管，钢材材质为X70M。
重庆段采用φ1219×22mm直缝钢管，钢材材质为X80M。
2.2焊材及保护气体选用该工程选用的是快速成型及凝固型焊材，实心焊丝采用是是ER70S-6焊材，药芯焊丝采用E81T5-GC焊材。
实心焊丝采用80%Ar+20%CO2混合气体，药芯焊丝使用纯CO2气体焊接。
2.3全自动焊接工艺根焊：采用RMD焊接工艺，它能使电弧和熔池保持稳定，从而避免未熔合和未焊透的产生，而且飞溅更小，得到更好的管道根焊质量。
热焊：采用纯二氧化碳气体保护焊，熔滴过渡方式为短路过渡，热焊层主要是对坡口钝边和根焊焊道进行完全熔合，也为填充第一层创造有利焊接条件，属于“承上启下”的作用。
管道自动焊施工方案
管道自动焊施工方案1. 引言管道自动焊是一种高效、准确和可靠的焊接方法，广泛应用于工业领域。
本文将介绍一种管道自动焊施工方案，包括施工准备、设备配置、工艺参数设置、安全措施等方面的内容。
2. 施工准备在进行管道自动焊施工之前，需要进行一系列的准备工作。
具体步骤如下：1.确定焊接的管道材质、规格和长度，并进行必要的测量和标记。
2.准备焊接所需的材料，包括焊条、气体等。
3.确保焊接工作区域干净整洁，清除杂物和可能影响焊接质量的因素。
4.确保施工现场通风良好，以保证焊接过程中排出的有害气体能够及时排除。
5.检查并确认所使用的焊接设备和工具的完好性和可靠性。
3. 设备配置管道自动焊所需的主要设备包括焊接机、焊接工作台、焊接电缆、焊接枪等。
在选择和配置设备时，需要考虑以下因素：•焊接机的类型和参数，需根据管道材质、规格和焊接工艺要求进行选择。
•焊接工作台的高度和稳定性，需根据施工现场实际情况进行调整和固定。
•焊接电缆的长度和容量，需满足焊接距离和电流需求。
•焊接枪的类型和质量，需保证焊接质量和操作方便。
4. 工艺参数设置管道自动焊的工艺参数设置是确保焊接质量的重要步骤。
以下是一些常用的工艺参数及其设置要求：•焊接电流和电压：根据管道材质、壁厚和焊接方法确定合适的电流和电压范围。
•焊接速度：根据管道直径和焊缝要求设置焊接速度，以保证焊缝的完整性和均匀性。
•焊接时间：根据焊接长度和焊接速度计算出合适的焊接时间，并根据实际情况进行调整。
•焊接气体流量：根据焊接材料和管道材质选择适当的焊接气体，并设置合适的流量，以保证焊接质量。
5. 安全措施在进行管道自动焊施工时，需要采取一些安全措施，以保护施工人员和设备的安全。
以下是一些常用的安全措施：•穿戴适当的个人防护装备，如焊接面罩、防火服、防护手套等。
•确保施工现场通风良好，避免有害气体积聚。
•设置明显的警示标志，警告他人注意施工区域。
•安全使用焊接设备，如避免触摸带电部分、正确接地等。
管道焊接工艺方案
管道焊接工艺方案1. 引言管道焊接是工程建设中常用的连接方法之一。
为了确保管道连接的质量和稳定性，需要制定正确的焊接工艺方案。
本文将介绍一种常用的管道焊接工艺方案，包括焊接设备、焊接方法和操作流程等内容，旨在帮助读者理解管道焊接的基本原理和操作要点。
2. 焊接设备2.1 焊接机对于中小型管道焊接，常用的焊接机有手持式电弧焊接机和气体保护焊接机。
手持式电弧焊接机适用于直流电焊，操作简单，适用于一般焊接工作。
气体保护焊接机适用于气体保护焊接，如惰性气体保护焊接和活性气体保护焊接等，具有较高的焊接质量和稳定性。
2.2 焊接电极常用的焊接电极有碳钢焊丝电极、不锈钢焊丝电极等。
选择合适的焊接电极要根据管道材料和焊接要求进行确定，确保焊接强度和焊缝质量。
3. 焊接方法3.1 电弧焊接电弧焊接是一种常用的管道焊接方法。
具体操作步骤如下：1.准备工作：清理焊接部位，确保表面光洁，无油污和杂质。
2.设置电流：根据焊接电极和焊接材料的要求，设置合适的焊接电流。
3.焊接距离：保持焊枪和焊件的适当距离，一般为1.5倍焊枪咀口径。
4.焊接速度：平稳持续地推动焊枪，保持适当的焊接速度。
5.焊接角度：一般选择倾斜45度的角度进行焊接。
6.焊接顺序：从下至上，从内至外进行焊接。
3.2 气体保护焊接气体保护焊接适用于对焊接质量和焊缝外观要求较高的管道焊接工作。
具体操作步骤如下：1.准备工作：清理焊接部位，确保表面光洁，无油污和杂质。
2.气体选择：根据焊接材料和焊接要求，选择合适的保护气体。
3.预备工作：调整好气体流量和气体稳定器。
4.焊接距离：保持焊枪和焊件的适当距离，一般为10-15mm。
5.焊接速度：平稳持续地推动焊枪，保持适当的焊接速度。
6.焊接顺序：从下至上，从内至外进行焊接。
4. 焊接操作流程在进行管道焊接时，需要按照一定的操作流程进行。
以下是一种常用的管道焊接操作流程：1.准备工作：清理管道焊接部位，确保焊接表面干净无杂质。
管道焊接机的操作规程
管道焊接机的操作规程在进行管道焊接操作时，为了确保焊接质量和工作安全，必须严格按照操作规程进行操作。
本文将介绍管道焊接机的操作规程，以确保焊接过程的高效、准确和安全。
一、准备工作1. 检查设备：在进行任何焊接操作之前，首先要仔细检查管道焊接机及其配件是否完好无损，并确保各种机械零件和电气设备正常工作。
2. 准备材料：按照设计要求准备焊接所需的管道、电极和辅助材料，并进行必要的检验和验收。
二、起吊、安放和固定1. 起吊：使用专业的起重设备将焊接机准确、平稳地吊装到施工现场，并确保吊装过程中不会对焊接机和周围设施造成损害。
2. 安放：在焊接机的使用位置上确保地面平整、稳固，并根据需要使用垫块进行水平校正。
3. 固定：使用螺栓或焊接将焊接机牢固地固定在地面上，以避免运行过程中出现晃动和震动。
三、检查和调试1. 连接管道：根据设计要求将焊接机与管道连接，确保连接牢固可靠，并使用检漏仪器进行检测，防止漏气和泄漏。
2. 电气系统：检查电气系统的连接是否牢固，检查所有电线和电缆的绝缘层是否完好，确保电气设备正常工作。
3. 检查控制系统：检查焊接机的控制系统，确保各个控制面板、按钮和指示灯正常工作，并校准各个参数。
四、操作流程1. 开机准备：按照操作手册的要求启动焊接机，确保各个子系统正常工作，并进行必要的前期加热处理。
2. 设置参数：根据设计要求，设置焊接电流、速度、电弧长度等参数，并确保各项参数设置正确无误。
3. 进行焊接：在进行焊接时，操作人员必须佩戴符合安全标准的焊接手套、面罩等个人防护设备，并严格按照焊接工艺规范进行操作。
4. 焊接质量控制：在焊接过程中，操作人员应时刻关注焊接质量，并进行必要的焊接质量控制，如监测焊接电流和电压、观察电弧形态等。
5. 焊后处理：焊接完成后，及时对焊缝和周围区域进行清理，检查焊接质量，并进行必要的修整和打磨。
五、安全措施1. 戴防护用品：焊接操作过程中，操作人员必须佩戴符合安全标准的焊接手套、面罩、护目镜等个人防护用品，避免灼伤和射线伤害。
管道焊接手法全过程
管道焊接手法全过程管道焊接是一种常见的金属焊接工艺，主要用于连接管道和管件以及实现密封性。
下面是管道焊接的全过程，包括准备工作、焊接设备准备、焊接过程和焊后处理。
准备工作：1.确定焊接材料和管道类型，选择适当的焊接方法和焊接材料。
2.检查管道和管件的尺寸和形状，确保其符合焊接要求。
3.清理管道表面，去除杂质和锈蚀，保证焊接良好的接合性。
4.管道定位，确定焊接位置和方向。
焊接设备准备：1.确定适当的焊接设备，根据焊接类型选择合适的焊接机、电极和辅助工具。
2.检查焊接机和电源电缆的连接是否牢固，确保电气安全。
3.准备焊接辅助工具，如钳子、钳口等，方便焊接操作。
焊接过程：1.板管对焊：根据设计要求将管端返边，保证焊缝质量，然后焊接两侧设定好的位置。
2.焊管对管：将焊接点的管道与管件正确对齐，用夹具或钳子将其固定住。
然后用电焊机对管道与管件进行焊接。
3.T型管焊接：根据规定的方位，将T型管直接焊接或通过管道焊接。
4.焊接管道内部：通过操作孔焊接管道内部。
焊后处理：1.清理焊接渣和氧化物：用锤子或铁丝刷清除焊接接头上的焊渣和氧化物，保证焊缝的美观和耐腐蚀性。
2.检查焊缝质量：用放射性探伤或超声波检测等方法检查焊缝质量，确保焊接的牢固和密封性。
3.补焊或修复：如果有必要，对焊接过程中出现的缺陷或不合格焊缝进行补焊或修复。
4.防腐处理：对焊接后的管道进行防腐处理，例如涂层处理或防腐涂料涂覆。
总结：管道焊接是一项复杂的工艺，需要合适的设备和技术来保证焊接质量和安全。
准备工作和焊后处理也同样重要。
通过遵循正确的操作步骤和注意事项，可以确保管道焊接的质量和性能。
长输管道全自动焊接技术施工分析及应用建议
长输管道全自动焊接技术施工分析及应用建议摘要：全自动焊接技术是指在长输管道焊接过程中采用自动化设备进行焊接的技术。
这种技术可以实现高效率、高质量的焊接，并且具有较强的环境适应性和安全性。
本文介绍了全自动焊接技术的基本原理，简要阐述了长输管道全自动焊接技术的施工问题，并对其在长输管道焊接中的应用进行了分析和探讨。
相信通过这些措施的实施，长输管道全自动焊接施工的质量和效率将得到进一步提高。
关键词：长输管道；全自动焊接；施工技术分析前言：随着工业化进程的不断推进，大型输油、输气管道的需求不断增加，长输管道全自动焊接技术的应用也越来越广泛。
然而，在实际应用中，全自动焊接还存在一些问题和挑战。
因此，在应用全自动焊接技术时，应该结合实际情况进行全面考虑和分析。
同时，应该加强对设备和材料的管理和维护，不断提高自动化程度和操作水平，以保证长输管道焊接的质量和效率。
1长输管道全自动焊接技术施工简介该设备由焊接小车，行走轨道，自动控制系统等组成。
全位式管线自动焊接，是在管线相对不动的条件下，由焊机驱动焊枪沿着导轨围绕管线壁移动，完成管线的焊接。
全自动化的焊接过程采用了自动化的控制系统，使焊接过程的质量稳定，不会受到外部环境的影响。
由于采用了机器自动化的方式，从而大大减少了对焊工的培训费用。
对于大直径、厚壁管的焊接，其焊接速度快，质量好，工效高，是其他工艺无法比拟的。
全位式自动焊机主要装备有：D5—1型焊机、管件全位式自动焊机、林肯焊机、STT半自动焊机、带有内侧对口器的内焊机、坡口机、572G吊管机、氩弧焊机、焊接遮阳罩、保温棉被、辅助工装等。
从60年代起，国外就开始将自动焊接技术运用到管道工程中，并将其用于大口径、大壁厚管道的焊接施工。
我国在西气东输项目上实现了自动化焊接技术的规模化应用。
在国外，大口径管线的建设主要采用自动化焊接，美国生产的CRC钢管在中国石油化工总厂采购了全位式自动焊接设备，并取得了较好的推广和使用效果[1]。
全自动焊接工艺
管道全自动焊接工法天津大港油田集团工程建设有限责任公司近几年，长输管道市场明显地向着高压力、大口径、厚壁厚的趋势发展。
目前中国石油行业大多数施工单位采用全自动焊接的方式从事长输管道施工。
目前中国石油行业各施工单位都在管道焊接装备、施工能力等方面取得长足的进步，陆续装备了自动焊接机组，进入了大口径管道施工市场。
近年来，成品油管线工程及各种天然气支线工程建设累计将有数万公里正在施工。
在未来的几年里，石油天然气管输管道工程施工市场容量巨大，给大港油田集团工程建设公司带来了更大的商机，市场发展前景看好。
通过近几年的研究，从室内试验到现场实践，进行了全自动焊接设备优化配置及各项资源的优化配置，合理调整了工艺参数，并针对不同地形地貌制定了适宜性的施工方案和施工组织方式，目前已形成了一套行之有效的施工工法——大口径长输管道全自动焊接工法，并在全公司范围内推广应用，达到了预期的研究效果，取得了良好的经济效益和社会效益。
一、工法特点1．全自动焊接采用药心焊丝和气体保护，可以获得优良的焊接质量。
该焊接工艺以其小电流、低电压、细直径实心焊丝、短路过渡为主要特点，下向焊时熔池体积小、可实现全焊接及抗锈低氢的内在优势，特别适合于填充焊，盖面焊时Ar气体和CO2气体的保护作用使其焊缝表面成型规则、饱满，且与母材过渡圆滑。
2．全自动焊接合格率高，焊接参数调定之后，即可实现自动化作业，减少人为操作因素对焊接质量的影响，提高焊口一次合格率。
3．全自动焊接参数调定后能进行连续性作业，提高了生产效率，与其他焊接方法比较，减少了频繁更换焊条、焊丝产生的材料浪费，降低施工成本。
同时全自动化焊接作业也降低了工人的劳动强度，但对工人的自身素质和操作能力有更高的要求。
4．全自动焊接工艺对管道组对坡口质量和坡口型式要求严格，需要配套的坡口整形机等设备。
5．全自动焊接的保护气体为Ar气体和CO2气体，因此与其他焊接方法比较，施工环境更为苛刻，现场施工时要求环境风速小于2m/s。
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管道全自动外焊机焊接工艺张峰陈仕栋丘陵张广齐田昭非郭庆廷（新疆石油工程建设有限公司，克拉玛依 834000）西气东输管道工程是国家重点工程，也是我国前所未有的大口径、厚管壁、高压力的长输天然气管道工程。
为了既保证焊接质量，又降低焊工劳动强度和提高焊接速度，在工程中应大量采用全位置自动焊。
为此，我公司为适应市场需求，向美国CRC公司订购了M-300自动焊机。
经过对西气东输管道工程所用管材的试焊、焊缝的无损检测、机械性能和力学试验，取得了满意的效果，证明自动焊在管道施工中有广泛的应用前景。
1 焊接设备1.1系统组成M-300由焊接小车和电源接线盒组成。
导轨、电缆、电源、保护气体调节阀和流量计为辅助件。
焊接小车长559mm，宽584mm，高381mm，重20kg。
小车有顺时针和逆时针两种型式，它们互为镜像，可在同一条导轨上在轨道两侧同时焊接。
机头通过一个枢轴和锁定结构与小车相连。
固定在机头上的设备包括送丝机构、焊炬、气体给送系统、正向感应头以及垂直和水平调节装置。
在这些装置的共同作用下，机头可进行以下焊接作业：1.)将焊接电流和保护气体馈送到焊炬；2.)通过调节提供适当的焊丝干伸长；3.)为电弧和熔池提供保护气体；4.)连续送丝以保持填充金属熔敷在焊道中；5.)提供正向感应恒电压控制手段；6.)让操作人员通过水平或垂直调节修正或改进焊炬中心位置、电弧弧长。
M-300焊机的所有自动控制功能都由控制盒完成，其中包括各种操作、故障诊断和解除、伺服和互连所需的控制电路控制焊机行走、摆动、送丝、保护气体和电流。
电源接线盒向M-300焊机的所有工作电路提供28V直流电。
它包括气体电磁阀和电源触点继电器。
电源接线盒工作电压有两种，一种是115V，一种是220V。
根据国家或地区的不同，将电源接线盒内的插头插在相应的电压位置，就可以选用115V或220V工作电压。
1.2系统特点该系统对于焊工来说操作简单，除了电弧电压由电源控制外，其它焊接参数，包括焊接速度、摆动频率、摆幅、送丝速度、左右停留时间、添坑时间、回烧时间等，均由固定在小车上的控制盒控制。
小车上的控制盒可以存储四套焊接参数，每套焊接参数均包括摆动频率、摆幅、送丝速度、左右停留时间、熄弧添坑时间、熄弧回烧时间。
只有焊接速度无法存储，它是根据焊工实际需要及焊接工艺规程的规定，通过焊接速度旋钮来调节。
在焊接前，可以将所需的存储好的参数通过菜单直接调出使用；而在焊接过程中，还可以根据焊道、焊炬位置、熔池等因素，通过小车控制盒上的增减按键、纵向和横向调节装置、焊接速度旋钮等实时修改焊接参数。
M-300焊机虽然调节性较大，但由于是从美国进口，内部的操作系统是全英文的，所以在进行参数存储、菜单操作时，对于焊接技术人员有一定难度。
另外该系统适用范围广，可用于气保护焊、药芯焊丝自保护焊、脉冲气体保护焊，能用于焊接外径从305mm至2350mm的管道。
对于不同管径，可以通过焊接小车上管径调节器调节，并与相应的焊接导轨搭配使用。
若是钢管壁厚大于10mm，小于15mm时，焊炬纵向调节深度不足无法打底，则可以通过纵向调节控制器来调节。
若钢管壁厚大于15mm时，纵向调节控制器也无法满足打底要求，可将焊炬轴承翻转，但这种调节是以牺牲调节高度为代价，虽然可以打底但无法再盖面，只能专用于打底及最初几层填充。
系统的操作过程如下：1.)焊接技术人员将通过工艺试验得出的数据存入小车控制盒内，一共可以存储四套数据；2.)在使用前根据焊接工艺规程，焊接技术人员通过小车控制盒上的按键进行菜单操作，调出所需的工艺数据；3.)旋转焊接速度旋钮，使其达到焊接工艺规程要求，如此焊工就可以开始焊接了；4.)在焊接中，焊工可以通过小车控制盒上的增减按键及焊接速度旋钮实时修改焊接参数。
2.管口组对2.1管口加工尽管管道自动焊焊接效率高，但相对地对管口加工、组对的要求较手工焊及半自动焊都更苛刻，而且由于其自身焊接工艺特性，自动焊通常只应用于水平固定。
所以，自动焊对管口的要求也与手工焊及半自动焊相差很大。
管端坡口的加工必须采用机加工，严禁采用气割坡口。
自动焊的焊炬角度在整个焊接过程中都是相同的，因此打底时对于管口钝边的要求也就很高。
考虑到平焊位置所承载熔池的能力，以及立焊、仰焊位置的熔透能力，管口钝边应为1.5～2.3mm。
在焊接过程中，虽然可以调节焊炬摆动频率及左右停留时间，但是随着摆动参数的逐步增大，焊接速度将不可避免地逐步减小。
所以自动焊的坡口宽度必须加以限制，最大不宜大于12mm。
当母材壁厚不大于10mm时，可以加工为30°±2.5°的单边V型坡口；当母材壁厚大于10mm，小于15mm时，应加工为复合坡口；当母材壁厚大于15mm时，就必须采用排焊。
当使用复合坡口时，必须注意坡口两个角度交界处的圆滑过渡，过渡的越光滑，出现未熔缺陷的可能性就越低。
这一点对于熟练的坡口机操作手来说，并不难。
复合坡口见下图3.1.1。
图3.1.1由于自动焊对于管口的加工要求极严，所以在野外管道施工过程中，推荐施工单位配备坡口机，以便保证坡口端面平整，表面光滑、不起鳞，钝边均匀，并可以根据工艺要求加工坡口角度，提高焊接质量及效率。
3.2管口组对在进行管口组对前，应先进行清扫，确保管内无杂物方可。
在组对前，管内外表面坡口两侧25mm范围内应使用钢丝刷清理至显现金属光泽为宜。
另外，由于自动焊的特殊性以及调节控制的局限性，所以应使用内对口器组对，以确保焊接质量，降低出现未熔、咬边等缺陷的可能性。
在组对时，对口间隙应控制在2～3mm之间。
在焊接过程中，虽然由于管口上部先焊而受热膨胀，管口下部受挤压而有一定的收缩，但自动焊的焊接速度很快，其收缩量较小，所以上部对口间隙应略小于下部对口间隙。
管口组对错皮量应尽量往小控制。
由于自动焊控制按钮较多，当管口错皮较大，焊机需要调节量较大时，焊工往往来不及调节，就已经焊过去了，从而出现未熔、咬边等缺陷，其调节性较半自动焊接或手工焊接差距大。
所以为了避免出现这种情况，其错皮量宜控制在1mm以内，且应沿管口均匀分布。
自动焊的机头有一定高度，焊工操作也需要较大的操作空间，所以管子下部最低处应高于地面４５cm。
但考虑到人的生理特点及施工效率，管子下部最低处不宜高于地面5０cm。
4．管口焊接4.1一般规定使用自动焊接，对于焊工的技能要求相对于手工焊接或半自动焊接低，但其培训还是必不可少的。
另外，尽管自动焊接与手工焊接或半自动焊接有较明显差别，但手工焊接或半自动焊接的经验，有利于焊工快速熟练地掌握自动焊接技术。
对于焊接技术人员，则要求相对较高。
不仅要了解掌握自动焊的焊接特点，还要对于自动焊接设备熟悉。
自动焊接设备不仅涉及到机械领域，而且还涉及到电子计算机领域，远较手工焊接或半自动焊接设备复杂。
另外，由于M-300焊机是从美国进口，其内部的操作系统是全英文，所以每套焊接参数的输入、调用及修改，都必须由焊接技术人员来完成。
根据管材的不同，有的需要焊前预热，有的不需要，应根据焊接工艺规程来定。
但应注意的是若焊接前需要预热，则安装轨道时不宜过紧，以免因钢管受热膨胀而损坏轨道，待预热好之后再上紧轨道。
4.2焊前检查每天焊接前，都应仔细检查焊接设备以及焊丝是否受潮。
如果使用保护气，还应检查气瓶压力和气路是否通顺，确定气瓶压力是否符合焊接工艺规程的使用要求。
而且每次焊接前都应进行试气，这样既可以将气路中前段不纯的保护气排除，也可以进一步确定气瓶压力。
在检查焊接设备时，可以通过电源接线盒上的多芯控制接线柱检查。
将多芯中的a、e接线柱短接，若有响声则证明电磁阀工作正常。
将a、d接线柱短接，若有电压值而无电流值则证明焊接电路正常。
用电压表测量a、b接线柱之间电压，若为24V～26.5V则正常，否则可能是电源接线盒内的2、4线未接好。
焊接设备检查，除了检查硬件外，还应检查其软件，即焊接参数。
焊接设备中所存储的焊接参数，只具有相对意义，并没有实际意义。
即使是同样的参数，在不同的焊机上所代表的实际意义也是不同的。
所以我们每天焊接前不但要检查参数，而且还要对其进行校核。
这主要包括焊接速度、送丝速度、摆动频率、摆幅、左右停留时间等参数，确定它们所代表实际焊接参数在焊接工艺规程中所规定的范围内。
另外，焊接轨道也应仔细检查。
装载焊接小车时，应上下拉动，确保小车行走通畅。
若不通畅，则应检查轨道是否在一个平面上、轨道固定螺丝与制管焊缝是否错开、小车管径调节器所对管径与实际焊接管径是否相符。
4.3施焊工艺自动焊适用于直径不小于φ305mm的管道焊接。
每层焊道一般由两名焊工同时施焊。
由于自动焊焊机机头较大且对于风较为敏感，所以两名焊工宜同时焊接、打磨接头。
应一人先从平焊位置焊接，另一人从立焊位置焊接，之后同时停机打磨。
打磨好接头后再继续施焊。
施焊顺序如图4.3.1。
图4.3.1 施焊顺序自动焊打底是整个焊接过程中难度最大的。
首先，自动焊打底引弧时及易穿丝。
有两种解决方法，第一种是在引弧时不要焊丝干伸长；第二种是引弧时将焊炬对准坡口引弧，引弧之后立即进行横向调节。
两种方法以第二种方法的效果好，但这种方法对于焊工的要求较高，而第一种方法虽然效果差一点，对焊工要求相对要低。
其次，打底焊接是整个焊接过程中焊速最难控制的，尤其是平焊位置若是过快就易穿丝，但若是过慢又易出现焊瘤，这就需要焊工通过对熔池的观察来随时进行调节。
过了平焊位置，焊接速度就可以逐渐加快。
虽然自动焊打底的时间并不比半自动焊打底的时间少多少，但是自动焊减轻了焊工劳动强度，能保证焊接质量，而且降低了对焊工的操作技能要求。
另外，打底时在仰焊位置由于自重的影响，容易出现内凹缺陷，这可以通过减小焊丝干伸长及适当加快焊接速度来解决。
自动焊焊接时，其焊丝与管壁并没有完全接触上，是靠熔池溢出而成，所以熔合性较差。
当使用复合坡口时，两种角度交界处最易因此出现未熔合缺陷。
所以该层参数设置时，其摆幅、停留时间都不应过小，焊接速度也不应过大。
当使用V型坡口时，在盖面时最易出现未熔合缺陷。
在最后一层填充时，若是未将V型坡口顶部完全熔合，没有形成圆滑过渡，在盖面时就容易出现未熔合缺陷。
在焊接过程中，应仔细注意焊道变化。
自动焊轨道在架设时，肯定会有一定误差以及焊接变形等因素，所以焊接时焊工应随时注意，一旦发现焊炬不在中心时，立即进行横向调节。
而纵向调节则是根据焊丝长度是否符合焊接工艺规程中的规定来决定。
在盖面过程中，自动焊与手工焊及半自动焊接一样，仰焊最难掌握。
一方面由于熔池自身重力的作用，熔池往下坠，所以必须将焊接速度调大。
但这样以来，摆动频率以及摆幅就相对的减小了，使得仰焊难成型，并且容易出现未熔合、咬边等缺陷。
因此在调大焊接速度的同时，还应调大摆动频率及摆幅。