塑胶类检验规范.
塑胶件检验规范
塑胶件通用检验规范一：目的：使塑胶件检验时有所依据二：范围: 本规范对所有塑胶产品都适用三：检视方法:1.照明:目视检测应依工厂的常态照明(500-800LUX)为宜.2.位置:将待检测物件置于检测者30-50CM之间,应以正面对检测者垂直于表面45º角进行检测. 四:枪壳检验要求1.颜色------根据业务下的产品需求单,和标准色板或客户确认的颜色样品进行比对,目视不允许有明显2.外观2-1：一般ABS塑胶产品表面不允许有明显黑点，缺料，料花,烧伤, 顶白，缩水，毛边，印痕等不良2-2：PA6+30%GF的塑胶产品表面不允许有跑纤,烧伤,缺料,露纤等不良2-3：包胶（TPE或PVC）产品表面不允许有气泡,起皮,脱皮,脱胶等不良2-4：喷银漆产品，表面可以有些轻微的黑点，顶白，混色，因可以遮盖住。
而缩水和气纹或跑纤等都无法盖住，反而会更明显，必须控制。
2-5：需软喷产品，表面可以有些轻微的缩水，气纹，因可以掩盖住一点，但是顶白，料花，混色，黑点无法盖住反而会更明显，必须控制。
3.组合------产品和工程提供的相关配件进行整机组合,锁紧螺丝，检测不允许有明显间隙及断差等不良4.功能------产品和相关配件组合，锁紧螺丝后，不允许有结构影响装配，并且每个零件不允许有任何干涉，检视组合间隙需均匀，不能有断差。
5.结构------根据工程最后一次送样的产品进行比对结构,或者根据客户提供的图纸进行结构比对,不允许有差异，检视重点部位结构（见图）5-1：组装电机处不允许有毛边，缺料等不良（易造成擦铁，噪音等不良）5-2：组装开关及拨叉处不允许有毛边，缺料，尺寸偏小等不良（易造成摩擦，有滞感，档位不清楚等不良）5-3：组装配件处，不允许有变形，缺料，毛边，顶针高出等不良，组合需松紧适当，不允许有太松，不能有明显间隙及断差。
例如：五：电器外壳系列检验要求1.外观：1-1：产品表面不允许有料花，缩水，缺料，混色等不良1-2：如侧面或两面需印刷的产品表面不允许有油污，指印，缩水等不良1-3：产品上盖螺丝柱盲孔不允许堵孔，变形，缺料，毛边，孔径需一致（易造成打螺丝时，容易打滑或打不到位）2．组合：2-1：电池包上下组合不允许有明显色差，断差，间隙等不良2-2：组合后的电池包和枪壳装配，检验无明显滞感，间隙，松紧适当。
塑胶原材料检验规范
塑胶原材料检验规范塑胶原材料是许多产品制造过程中必不可少的原材料之一，如今在日常生活中，我们可以看到大量的塑胶制品，包括电子产品、家居用品、玩具等等。
为了确保这些塑胶制品的质量和安全性，需要对塑胶原材料进行检验。
本文将探讨塑胶原材料检验规范，并说明其在3C认证中的适用性。
首先，塑胶原材料的检验范围包括物理性能测试、化学性能测试和可溶性重金属检测等。
物理性能测试主要包括密度测试、硬度测试、拉伸强度测试和冲击强度测试等。
这些测试项目可以评估塑胶原材料的强度和耐久性，确保其能够满足产品的使用要求。
化学性能测试主要包括燃烧性能测试、耐热性测试和耐候性测试等。
燃烧性能测试可以评估塑胶原材料的燃烧特性，包括着火性能、自燃性能和不熄火性能等。
耐热性测试可以评估塑胶原材料在高温环境下的性能表现，确保其能够在特定的温度范围内保持稳定性。
耐候性测试可以评估塑胶原材料在日光、氧气和湿度等环境因素的影响下的性能表现，确保其能够长期使用不受影响。
可溶性重金属检测主要包括铅、镉、汞等重金属的检测。
这些重金属对人体健康有害，必须控制在一定的限量范围内。
因此，塑胶原材料必须经过可溶性重金属检测，确保其不会对使用者造成伤害。
在3C认证中，塑胶原材料的检验与产品的安全性密切相关。
3C认证是中国制造业产品质量和安全的重要认证体系，要求产品必须符合一系列标准和规定。
对于使用塑胶原材料的产品来说，如果塑胶原材料本身的质量和安全性无法保证，那么很难通过3C认证。
因此，塑胶原材料的检验规范与3C认证是紧密相关的。
将塑胶原材料的检验规范纳入3C认证体系，可以确保产品在制造过程中使用的塑胶原材料符合国家标准和规定，从而提高产品的质量和安全性。
总之，塑胶原材料检验规范是确保塑胶制品质量和安全性的重要环节。
在3C认证中，塑胶原材料的检验规范起着关键作用，可以保证产品的符合国家标准和规定，具有良好的质量和安全性。
通过对塑胶原材料进行严格检验，可以防止塑胶制品在使用过程中出现质量问题，保护消费者的权益。
塑胶件检验规范
3
耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥95%),包在专用的500g/cm2砝码头上,以40-60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦试（一个来回为一次）.
普通油漆触摸件60次、非触摸件40次循环产品表面无非常为合格（产品表面显现表层脱落、严重变色、裂缝、起皱、分离非常）。
RCA耐磨测仪及专用的纸带、拉力计
3.5检查面分类
A检查面
B检查面
C检查面
D检查面
定义
整机装配后,正常使用时,第一眼可看到的表面,如产品的正面
整机装配后,正常使用时,非直视区域但通过变换角度可看到的面,如产品的侧面/背面
整机装配后,正常使用时看不到的面,如取出电池后才能看到的表面
需拆开整机才能看到的面,此面一样不作检验
视察时间：每面检察3-5秒
视力要求：裸视或改重视力在1.0以上且无色盲
3.2检验根据：
有效的客户样板、图纸、有关技术文件。
3.3抽样方案：
按MIL-STD-105E的正常检验2级水平单次抽样方案
允收水准:CR=0 MA=0.40 MI=1.0
3.4检验仪器：
游标卡尺/表卡、塞尺、医用纯酒精（乙醇95%）、3M（600）胶纸、铅笔(中华牌)、百格刀、
MA
实物装配
3.10性能测试
NO
检验项目
实验方法
判定标准
抽检频次
1
附着力测试（表面处理表层）
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆或电镀层的底层；再用3M胶纸牢牢粘住被测试小网络，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，以90°角度迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同实验；
塑胶件外观检验标准规范
一类: 高精度喷涂制件;
二类：丝网印
3.3检验方法
3.3.1外观缺陷的检验方法及要求:
视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感
照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
目测距离： 眼睛距离产品40-----50CM直视为准
观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)
B面在直经100mm内允许有∮≤0.6mm2个; ∮≤0.2mm4个, 两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.
C面不明显影响
丝印：丝字样或图案到此为止
图形、字体应整齐、工整，
2
垂流
A、B、C面不允许有垂流
3
针孔
A面：在直经100mm内允许有∮≤0.3mm2个；∮≤0.2mm点3个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个
关于塑件及喷涂件的外观A、 B、 C 、D面检验的方法:
不论手写板、电话机、手写笔都应分为外观的A、B、 C 、D面
A、B、C面划分图例：
√
√
√
√
√
√
表—1注 塑 件 检 验 标 准
序号
类别
缺陷
一类
二类
1
变形
100mm范围内不直度、不平度小于2mm(pp料另做要求)
同一类
2
缺料
在非外露面允许有不影响使用的缺料现象
8
喷花
A、B、C面不允许有喷花现象
Ｄ面：不影响使用
9
涂膜
应平整光滑，亮度符合要求
10
划伤
A面: 直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm；同一表面上总数不得大于2个
通用塑胶件检验标准规范
任何方向，丝印偏移≤0.3mm
MI
对比菲林
21
丝印(镭射)字体模糊
丝印的字体模糊，不清晰
丝印字体
不允许
MA
目视
22
洁净度
N/A
A&B
不允许有不可擦拭的脏污及手印
MI
目视
3.9尺寸和配合度
序号
项目
接收标准
CR/MA/MI
检验方法
1
尺寸测量
符合图纸规格
MA
卡尺/投影仪
2
试装配合
配合离缝≤0.3mm,运动部位不允许有干涉或阻力.按键手感良好,按下可顺畅弹回
3.6检验步骤
3.6.1颜色核对:根据标准样板及色差限度样板进行核对检验
3.6.2结构、尺寸核对：根据产品图纸及标准样板进行核对检验
3.6.3试装配
3.6.4外观、包装要求的检验
3.6.5可靠性检验/试验
3.7缺陷代码对照表：
代码
名称
代码
名称
N
数目（个）
D
直径（mm）
L
长度（mm）
H
深度（mm）
W
宽度（mm）
MA
实物装配
3.10性能测试
NO
检验项目
试验方法
判断标准
抽检频次
1
附着力测试（表面处理表层）
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆或电镀层的底层；再用3M胶纸牢牢粘住被测试小网络，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，以90°角度迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验；
塑胶来料检验规范标准
能够更好的管控塑胶件来料的品质，使来料检验有章可循，确认来料品质满足生产要求。
合用于本公司所有塑胶产品的来料检验。
IQC 检验员按作业指导对塑胶件进行检验，并保证其准确性。
4.1 浅划痕：指没有明显刮手感觉，但 35cm 视距可见的线状凹痕。
4.2 深划痕：指有明显刮手感觉的线状凹痕。
4.3 缩水：塑料冷却时变形在表面形成的凹陷。
4.4 披锋：指在分型、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的多余胶料。
4.5 水口高度：胶件外表面的水口，残存相对于其周边的凸出高度。
4.6 亏料：走料不足，使制件形状不完整。
4.7 边缘缺损：指构件的所有可见结构的边沿/棱角被损坏。
(含加工损伤)4.8 变形：指由于模具设计不合理、塑料类型不适当、注塑条件设定不适当、包装方式不当等造成制品与所需结构的偏差。
4.9 银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
4.10 脱皮：指胶料表面起皮或者分层。
4.11 烧焦：指局部温度过高而燃烧，在表面留下的发黄或者碳化痕迹。
4.12 气纹：因气体干扰而使胶件表面形成的一种雾状发暗痕迹。
4.13 流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或者亮色的波纹。
4.14 杂色点：指不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点等；分黑点与不全黑点两类。
a.黑点：指黑色的杂色点。
b.不全黑点：非黑色的及不彻底是黑色的杂色点的总称。
4.15 脏污：指灰尘、油迹、污水等 35cm 可见的外来污染物。
4.15 装配缝隙；除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配所造成的缝隙。
4.16 色差：来料与所签色板样品偏差超出允许值5.1 光照强度： 860-1300LU*。
5.2 目视距离:30-40CM5.3 目视角度:45 度5.4 目视时间:5 秒内6 ．1 严重缺失: 对产品的使用者会会造成人身安全的缺点； (不允许有)对本公司来料检查中规格不符合要求。
6．2 主要缺失: 产品对机能动作组装有影响,影响生产工艺或者严重影响外观装饰的缺点.6 ．3 次要缺失: 产品为缩水、银纹、料痕、色差等轻微影响外观装饰的缺点.按照 MIL-STD-105E Ⅱ抽样标准:A：严重缺陷(CR = 0)、B：重要缺陷(MAJ = 0.65)、C：轻微缺陷(MIN = 1.0)检验项目对送货单 / 报检单包标识装检验检验内容方式目测检查来料单上的规格型号与实物是否相符。
塑胶产品检验规范
1. 目的. 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。
2. 范围本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。
3. 职责本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。
4. 定义4.1 缺陷发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。
4.2 塑胶制品外观缺陷4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。
4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。
4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。
4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。
4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。
4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。
4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。
4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。
4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
4.2.15 断裂———局部材料分离本体。
4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。
4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。
4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。
4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。
塑胶件质量检验规范
塑胶件质量检验规范（ISO9001-2015）1.0外观检验标准缺点类别检验规范检验工具缺点类别CR MA MI杂点A面:不允许杂质卡√B面:面积≤0.25mm, 间距>20mm √C面:面积≤0.3mm, 间距>80mm √刮伤A面:不允许目视√擦伤磨伤A面:不允许杂质卡√B面:长≤0.2mm,宽≤0.2mm,间距>20mm,不超过两点√C面: 长≤5mm,宽≤0.2mm,间距>80mm,不超过两点√断差段差不得超过0.10mm，有明显刮手感不可接收限度样品√顶白拉白影响机构,组装者目视√A面:经喷漆可遮盖的轻微顶白(轻微缺点) √B,C面:轻微缺点√表面光泽表面光泽,深浅不均参考限度样品. 限度样品√咬花面允许轻微缺点或参考限度样品限度样品√包胶超出包胶面边缘<0.1 mm 目视√进胶点处理后不可高出周围平面目视,手感√扭曲变形限度<1.5mm(以不影响组装为原则) 平台厚薄规√色差相同光源下比对样品,无明显色差,目视不能确定则用色差仪对比色板△Σ<1目视,色差仪√毛边边缘上宽度<0.1mm. 手感,目√缺胶A,B面不允许有视卡尺√C面:不影响装配与功能者(如:骨位之类,高<0.5mm) √气纹A、 B面：不允许√C面:直径<0.25mm,间距>50mm,允许有两点. √缩水凹限A、 B面不允许、C面:直径<0.25mm,间距>50mm,允许有两点限度样品√裂痕裂开卡尺√水口裂痕长度<0.2mm √2.0尺寸检验：根据BOM清单、图纸、检验来料尺寸与我司要求一致3.0试装检验：根据来料实物与相应机型组装检查符合组装要求。
不可出现断差、缝隙、变形、过松、过紧等不良现象（7.0项8.0项均按特殊水平S-3抽样检验）。
4.0可靠性测试：4.1百格测试：在表面处理件上用刀片在表面平面点上划1*1MM距离百格用3M 胶垂直90°贴平把内部空气排出，迅速拉起表面不可有脱落，连续3次测试达到5B水平4.2 附着力测试：表面丝印字体上用3M胶垂直90°贴平把内部空气排出，迅速拉起表面不可有脱落，连续3次测试无脱落为OK。
塑胶类检验规范
√
往返/分钟，出现掉丝印或丝印退色现象 耐磨測試 对于喷涂件：
橡皮 法码
使用G1251橡皮，在喷涂件表面施加200克，
7 可靠性测试
磨擦100次（1次为1个往返），磨擦频率为 40-60个往返/分钟，现现掉漆或丝印退色现
√
象
将3M胶纸紧贴喷印件表面，并排除干净粘贴
面气泡，再将被测面沿垂直脱离胶纸方向迅
附着力测试 速拔离，在同一测试点重复5次，出现脱落或
3M胶纸
√
块状脱落（喷印面出现点状脱落不影响外观
可接受）
8 包装检验
防挤压
使用包装易造成表面出现压痕、掉漆、划伤 、划花现象
目视
√
6、记录文件
《IQC进料检验报告》
注意:游标卡尺在使用之前必须调零以保证测量的准确性。
目视
√
样品
√
段差
试装配后样机外壳部件之间出现缝隙且缝隙 ≥0.1mm
塞尺
√
缝隙
试装配后样机外壳部件之间出现缝隙且缝隙 ≥0.1mm，且缝隙均匀
塞尺
√
烧焦 出现烧焦变色现象
目视
√
流痕 塑胶表面痕迹较明显影响外观
目视
√
位置 印刷位置与样品不符
样品/目视
√
重影 印刷字样或图案分层或重叠
样品/目视
√
断字 印刷字样或图案中间断裂
√
粗细均匀度 印刷粗细大小不一或印刷字体与样品不一致
样品/目视
√
喇叭网 白点、溢胶、装配偏移，杂质
样品/目视
√
5
结构
尺寸 实配
尺寸与图纸不一致 组装困难或出现格外段差缝隙
游标卡尺/塞尺 试组装
塑胶件检验国家标准
塑胶件检验国家标准塑胶件是一种广泛应用于各个领域的材料，其质量的好坏直接关系到产品的使用效果和安全性。
为了保障塑胶件的质量，我国制定了一系列的国家标准来规范塑胶件的检验方法和要求。
本文将对塑胶件检验国家标准进行详细介绍，以便相关行业从业人员能够更好地了解和应用这些标准。
首先，塑胶件的外观质量是其质量评定的重要指标之一。
国家标准对塑胶件的外观质量进行了详细的规定，包括表面平整度、色泽一致性、气泡、热缩孔等方面的要求。
在进行外观检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件外观质量符合标准要求。
其次，塑胶件的尺寸和几何形状也是其质量的重要评定指标。
国家标准对塑胶件的尺寸公差、圆度、平行度、垂直度等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够与其他零部件配合良好，保证产品的整体质量。
在进行尺寸和几何形状检验时，应该严格按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的尺寸和几何形状符合标准要求。
此外，塑胶件的力学性能和物理性能也是其质量评定的重要指标。
国家标准对塑胶件的拉伸性能、冲击强度、硬度、燃烧性能等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够承受一定的力学和环境影响，保证产品的安全性和可靠性。
在进行力学性能和物理性能检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的力学性能和物理性能符合标准要求。
总的来说，塑胶件检验国家标准的制定和执行，对于保障塑胶件的质量，提高产品的可靠性和安全性具有重要意义。
相关行业从业人员应该深入学习和理解这些标准，严格按照标准要求进行检验和评定，以确保塑胶件的质量符合国家标准，为产品的质量提供有力保障。
同时，相关部门也应该加强对塑胶件检验国家标准的宣传和培训，提高行业从业人员的标准意识和执行能力，推动我国塑胶件行业的质量水平不断提升。
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文件编号版序共 10 页品保部三阶文件QA-C-024 A 第 1 页主题: 塑胶类检验规范编制部门: 品保部分发号码:发布日期: 2015年11月15日文件管制:起草者: 日期: 2015年10月15日审核: 日期: 年月日核准: 日期: 年月日会签部门：部门制造研发品保采购商务人事行政售后服务工程资材财务主管签署日期文件编号版序共 10 页塑胶类检验规范QA-C-024 A 第 2 页文件更改记录本程序根据实际需要作如下更改，已经相关部门会签并呈报核准，“更改文件申请单”由文控保存。
序次条款页次修改内容记录新版序核准更改日期更改单号1 all 新版发行 A文件编号 版 序 共 10 页塑胶类检验规范 QA-C-024 A 第 3 页一. 适用范围凡经本公司研发部(RD)或工程部测试，承认，由采购单位对外购入之物料皆适用之。
二. 检验方式与标准2.1 按GB/t 2828.1-2003表单抽样,一般抽样Ⅱ水平做抽样计划 。
2.2 免检制度:依免检制度实施办法规定施行之 。
2.3 长度,宽度两项重要品质特性必须记录,其余仅做检验,可不予记录 。
2.4 如承认书另有规定者,应以该标示规格为优先采用之标准。
2.5 客户有另外封样或其它要求时，以客户样及客户要求为标准。
2.6 品质允收水准(AQL):2.6.1 主要缺点 (Major DEFECT): AQL 0.652.6.2 次要缺点 (Minor DEFECT): AQL 1.5 三．检验项目及判定1.1 检验条件：1)检验员矫正视力应在1.0以上；照明为400LUX ～600LUX ，在距离2m 的40W 日光灯与视线成45度角照射下目视检查；目测距离为30～50cm ，观察时间不超过20秒，目视角度为各面与目视方向左右各成45°，上下各成45度检验（如下图）Product Light 6 Feet Maximum18 Inches45 Degrees 45 Degrees产 品2米45°角45°角45cm灯光眼睛2) 外观检查时，应用干净的布擦拭表面以确认缺陷现象是否可以去除。
3) 对标准中有尺寸要求的用相应的测量工具测量。
4) 机壳内凹面缺陷测量方法：27″以下机型目测距离为40cm，27″以上机型目测距离为1m，正视A面中心位置后上45度，下45度，左右各45度观察，不可见的缺陷不考核。
1.2外观缺陷判定准则：1）在检验条件下，目视不可见的缺陷一律视为可接收，目视可见的缺陷按检验标准进行判定。
2）对于检验项目中未涉及或未描述清楚的缺陷现象进行判定时，以定义中对缺陷的分类标准为准则进行判别。
3）检验过程中对缺陷的判定有争议时，以定义中对缺陷的分类标准为准则进行判别。
4）注塑固有的缺陷（如熔接痕、缩水、气痕等）以工程认定的封样为准；当客户有特殊要求时，以客户与我司相关部门共同确认的封样为准。
5）当以客户封样为准时，客户提出封样要求之前生产的产品判定，应以我司的认定封样为准。
6）非注塑固有缺陷按检验项目中所列的标准判定。
7）外观结构轻微超出或不符合检验标准，判定为Mi. 类型缺陷。
8）外观结构严重超出或不符合检验标准，判定为Ma. 类型缺陷。
9）中框后视外露边沿视为III级面，允许均匀的颜色过渡。
10)IV级面不考核，但不能有尖锐、刺手的缺陷和影响整机装配及稳定性的变形等。
11)抽样批的判定标准：一般检验水平II级；Cr类缺陷不允许；Ma类缺陷AQL（%）= 0.65；Mi类缺陷AQL（％）= 1.5。
1.3 注意事项1)检验员作业时应戴手套。
2)检验员不允许留长指甲，作业时不允许戴手表、戒指、手链等饰物。
3)注意检查各种状态下待检样品是否存在异常现象，如有应及时报告组长或技术员进行分析处理。
4)保持工作环境整洁，将操作过程产生的废弃物分类丢到指定的回收容器内。
5)明确标识并严格区分待检品、不良品、合格品。
2 相关说明事项2.1 外观检查相关规定：小件类：指按键，前铭牌之类（在检验前铭牌时，用手轻触前铭牌，检验前铭牌是否存在松动、脱落等现象）。
大件类：指除按键类外的的产品。
大件类上外观缺陷距离应≥40mm，小件类应缺陷距离≥10mm，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌等标志周围半径10mm范围内。
目视不明显之定义：一般情况下，目视距离在15cm处可见，45cm处不可见为不明显。
整机外观检查面定义（如下图）：A面：指整机正面、前壳顶面、底座正面和顶面及装在产品正面、顶面的小件产品。
B面：指整机（包括底座）两侧面及装在整机两侧面的产品，喷涂机壳的后壳顶面。
C面：指整机背面、无喷涂的后壳顶面、装在整机背面的产品及有喷涂的后壳背面。
D面：指产品下沿及底座底面。
Ｂ面Ｃ面Ａ面Ｄ面——遥控器、媒体盒、电源适配器外观检查面定义：a）遥控器：A面：所有外部可见面；D面：电池舱内部。
b）媒体盒：A面：媒体盒铝本色拉丝纹正面及拉丝纹之侧面；B面：媒体盒其余侧面及底部。
c）电源适配器：A面：媒体盒铝本色拉丝纹正面及拉丝纹之侧面；B面：媒体盒其余侧面及底部。
A面B面媒体盒正面遥控器所有外部可见面均为A面Ａ面Power AdapterＢ面3.1注塑件外观检验标准序号缺陷项目定义及要求3.1.1 轻刮伤指塑料件表面的机械划伤，碰伤或擦伤等，目视不明显，长度在10mm以下,宽度0.2mm以内的线状损伤或直径在0.3mm内的点状损伤。
要求：A面允许一处，B、C面各面不超过两处，D面不考核。
3.1.2 一般刮伤指塑料件表面的机械划伤，碰伤或擦伤等，皮纹刮伤，但不伤及注塑底材，目视明显，长度在5mm以下，宽度0.2mm以内的线状损伤或直径在0.5mm内的点状损伤。
要求：A面大件类黑色产品允许一处，A面小件类及其它颜色产品均不允许；B、C各面不超过两处，D面不考核。
3.1.3 重刮伤指伤及底材的刮伤，已产生明显刮痕者。
要求：D面允许2个深度、宽度不超过0.1mm，长度在5 mm以内的刮伤，其它各面均不允许。
3.1.4 轻压痕指由模具压伤所造成的长度在2mm以下宽、深无法测量的伤痕。
要求：A面不允许，B面不超过一处，C面在长100mm×25mm的单位面积内不超过一处, 最多不超过三处，D面不考核。
3.1.5 重压痕指由模具压伤所造成的，受伤处四周凸起的伤痕。
要求：D面允许两个伤痕面积在1mm×1mm，深度在0.1mm以内的压痕，其它各面均不允许。
3.1.6 飞边指注塑件在注塑过程中，塑料溢如模具合模面及嵌件的间隙中，冷却后留在注塑件边缘的多余料。
要求：飞边不得影响使用及装配成整机后不会扎手且装配后不会脱落形成机内异物；各面外观可见处(包括各面边缘、各个除散热孔处的结构留孔)飞边均需削边处理。
A面各结构留孔不允许有飞边、毛刺；其余各面的结构留孔飞边、毛刺不能影响装配及整机的机械特性，且装配后外观不可见。
B、C面各面有飞边散热孔个数不能超过散热孔总个数的10%,散热孔毛边面积不超过单一散热孔面积的10%，D面有飞边散热孔个数不能超过散热孔总个数的20%,散热孔毛边面积不超过单一散热孔面积的20%。
3.1.7 顶白指注塑件在脱模过程中受顶杆作用在表面产生的白痕。
要求：A面顶白直径不超过0.5mm，个数不许超过1个且不明显，B面顶白直径不超过0.7mm,个数不许超过2个且不明显，C面顶白直径不超过1.0mm,个数不允许超过2个。
A、B、C三面的顶白总数不能超过2个。
D面允许有4个以内的顶白，直径不超过1.5mm。
各个不良点之间的距离不小于100mm。
3.1.8 分层指层间分离。
要求：各面均不允许。
3.1.9 银丝注塑过程中低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成的银白色条纹。
要求：A面不允许明显可见的银丝，B、C面允许有目视不明显的银丝，除D面外各面可见的银丝均不允许。
3.1.10 皮纹损伤指皮纹因模具或注塑成形后在搬运过程中受力造成的损伤。
要求：A面允许一处，且每处面积不超过1.0mm×1.0mm，但不允许出现在按键及按钮等小件注塑件上。
B&C面各面允许两处，且每处面积不超过2.0mm*2.0mm，D面允许三处，每点面积不超过3.0mm×3.0mm。
所有各面不超过五处。
3.1.11 水纹指注塑过程中造成的可见的水纹状条纹。
要求：A、B面不允许，但C、D各面在30mm×30mm面积内允许一处深度不可测，宽度在0.1mm以内的水纹。
3.1.12 缩水痕指注塑过程中各部分凝固快慢在注塑件表面形成的凹痕。
要求：1．A．B面深度、宽度不可超过0.05mm，手感平滑。
2．C面深度、宽度不可超过0.10mm，手感无凹凸感。
3. D面深度、宽度不可超过0.30mm，且不影响装配尺寸。
3.1.13 翘曲注塑件在成型时由于应力作用或注塑件成型后因搬运过程中受力造成局部或整体发生的变形。
要求：面框27″以下变形曲翘管控在6.0mm以内，32″以上变形曲翘管控在10mm以内.目视均不能有“S”型的感觉，后壳正常变形不可超过 3.0mm，底座变形度组装脚垫后不可有翘起现象。
机壳均不能影响组装、产生缝隙及造成整机机械应力加大，内部各小件类实装后不能影响装配或机械运动时的手感。
3.1.14 注不满指注塑过程中因压力不足造成的注塑件局部的结构不完整。
要求：各面均不允许，结构受力处不允许有此现象，块组装后不可见面允许有宽2mm，高1mm且不影响结构性能的注不满。
3.1.15 破损各面均不允许。
3.1.16 污染各面可擦试污染均需处理干净；不可擦试污染按污点处理。
3.1.17 拉白指注塑过程中局部受外力作用后，在注塑件表面出现的一条白色的痕迹。
要求：散热孔允许有不明显拉白，但不可成环形，不能出现裂纹，最多不超过2处；除散热孔外各个面不允许有可见的拉白；各个结构受力处不允许有拉白；各个装配受力处(如底部、底部卡钩、前后机壳卡钩)不允许有拉白。
3.1.18 熔接纹指注塑件表面的一种线状痕迹，系由注塑成型中两股料流相遇时，在其界面处未完全熔合时而造成的痕迹。
要求：A、B面深度及宽度不可超过0.1mm ，C、D面深度及宽度不可超过0.2mm，但不能影响整机结构强度。
3.1.19 烧焦各面均不允许。
3.1.20 料流痕由于模具结构、成型工艺及材料等原因，使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度的影响在注塑件表面上产生看得见的料流痕迹。
要求：除D面外均不允许有可见的料流痕。
3.1.21 堵孔各面除散热孔外的其它结构预留孔均不允许有堵塞；散热孔堵孔数：B 面不能超过3个，C面不能超过3个，D面不能超过3个，各面总数不能超过6个。
3.1.22 气泡由于气体作用在塑料件内部或表面上所形成的泡状缺陷。