品质全套管理程序
品质管控流程
只要抽到1台不良
退包装线返工， IPQC分析预防
返工OK
出货
3
四、手机检验标准和步骤
1.手机成品检验标准: 1.1.采用GB/T 2828.1-2003标准，正常检验、单次抽样计划，AQL定为 ：
A.类不合格(CRITICAL) AQL= 0 B.类不合格( MAJOR ) AQL=0.65 C.类不合格(MINOR) AQL= 1.5 CRITICAL: 不符合安全标准规定或对使用者有潜在的危险; 或导致灾难性的经
1.8 判断逐批检查合格或不合格根据AQL抽样表判断批合格或不合格情况.
5
1.8 逐批检查后的处理 a) 判定为合格则整批接受,不合格则退回. b) 不合格品处理参见《不合格品处理流程》 c) 不稳定出现的不良现象,按重复测试10次,如故障会复现为A类不合格,不复现为 b类不合格. d) 不稳定出现B类不合格,如在项目出货前已评估接受后,此时只需更换不良品 后 出货. 1.8 不合格批返工后再次提交抽检如果发现一个批是不可接收的，应开书面的 《返工通知单》通知生产部及外协品质部。在所有产品被重新检测，外协品质部 提交二次送检单。品质控制部根据具体情况确定再检验是使用正常检验还是加严 检验，再检验是包含所有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型； 原则上A类不合格或经常发生不良使用加严检验；不合格为偶发性故障再检验时 只抽检最初造成不合格的个别类型故障。在市场退机、在库抽检等特殊情况下采 取的抽样方式可以不遵循此文件各规定，但此时的抽样方案由质量工程师制定， 质量管理部总经理批准后方可执行。 1.9 检验条件:
1.6 停止检验连续生产（以不转线为判断标准）过程中抽检符合以下条件中任何一 条停止检验： 1、过程中连续有5批不合格； 2、连续3批内抽检到同一现象不合格； 3、加严检验后连续批中累计有5批不合格批（累计批次为初次提交批， 不累计二次提交批次）； 4、一周内抽到4次或二周内抽到7次同一a类不良。
品质全套管理程序
引言概述：品质全套管理程序是企业在生产和服务过程中确保产品和服务符合质量标准的一系列措施和规范。
它通常包括质量管理体系、质量控制、质量改进等方面的内容。
品质全套管理程序对企业的发展和竞争力起着重要作用，它可以帮助企业提高产品和服务的质量，提高客户满意度，降低质量风险和成本。
正文内容：一、质量管理体系1、制定质量方针和质量目标2、确定质量管理组织结构和职责3、建立质量管理体系文件4、进行内部审核和管理评审5、进行外部审核和认证二、质量控制1、进行原材料和供应商的质量评估2、制定工艺和操作规程3、进行生产过程的控制和监测4、进行产品的检验和测试5、开展不良品的处理和纠正措施三、质量改进1、建立质量改进机制2、实施持续改进的方法和工具3、开展质量问题的分析和解决4、进行质量改进项目的管理和落地5、组织持续改进的培训和交流活动四、客户满意度管理1、收集客户需求和反馈信息2、制定客户满意度评价指标和调查方法3、进行客户满意度评估和分析4、制定改进措施并落实5、建立长期客户关系维护机制五、质量风险管理1、进行质量风险评估和分类2、制定质量风险管理计划3、实施质量风险控制和监测4、处理和跟踪质量风险事件5、建立质量风险预警和应急响应机制总结：品质全套管理程序是企业在追求卓越品质的过程中的重要工具，它通过建立完善的质量管理体系、实施有效的质量控制、持续推动质量改进、关注客户满意度和管理质量风险等措施，帮助企业提高产品和服务的质量，增强竞争力和市场份额。
企业应根据自身的实际情况，制定适合的品质全套管理程序，并不断优化和完善，以满足市场需求和客户期望。
品质管理制度及流程
02
纠正措施是指针对已经出现的质量问题进行原因分析、采取措
施消除问题，以防止问题再次出现。
通过建立防错措施库和纠正措施库，将经验教训和最佳实践进
03
行总结和传承，以提高生产效率和产品质量。
持续改进与六西格玛
01
持续改进是指不断地对生产过程进行改进和优化，以提高产品质量和生产效率 。
02
六西格玛是一种以数据为基础，通过不断改进流程，实现质量缺陷接近零的目 标。
品质管理制度及流程
xx年xx月xx日
目录
• 品质管理制度概述 • 品质管理流程 • 品质控制手段 • 品质管理工具和技术 • 供应商质量管理 • 品质管理培训与人员管理
Hale Waihona Puke 01品质管理制度概述
品质管理的定义与重要性
品质管理是指在产品生命周期中，通过一系列有计划、有组 织、有协调的活动，对产品品质进行全面、系统和有效的管 控。
与供应商签订质量协议，明确双方的质量要求和责任，确保产品 质量符合要求。
质量控制计划制定
与供应商共同制定质量控制计划，明确质量控制流程、检测标准 、验收要求等。
质量数据收集与分析
收集供应商的质量数据，进行统计分析，以便发现质量问题并采 取改进措施。
供应商持续改进与合作
01
持续改进项目的实施
02
定期审计与评估
用于监控生产过程稳定性，通过中心线和控制限来评估产品 特性是否在可接受的范围内。
排列图与因果图
排列图
也称为帕累托图，用于展示影响产品质量的几个主要因素，并按照重要性进 行排序，以便集中精力解决关键问题。
因果图
用于分析产品缺陷与潜在原因之间的相互关系，通过因果分析找出根本原因 ，制定相应的改进措施。
品质管理流程
样衣严重不合格，品管有权要求班组重新制作。班组的产前会由 QC 技术指导、编排、组长 组织并主持。 4、 品管部对公司所有检验人员定期进行品质考核，对不合格的质检员培训合格再上岗，培训 后仍然无法胜任本职工作的，公司将对其进行安排其他岗位。 5、 如班组上线三天后，品质还是无法控制和提升，品管人员上报于 QC 技术指导，QC 技术指 导有权要求班组停产整顿，直至品质得以控制才可以恢复生产。 6、 组长、半检、组检应加强自我的质量意识，熟悉整件产品的质量要求，严把质量关。班组 组长对工艺制单要求品质负责，对本班组的品质负责，对监督员工返工负责，造成工作错 误一次性返工达 100---300 件以内处 100 元以下的罚款，301 件以上的处 100 元以上 300 元 以内罚款。 7、 QC 技术指导跟踪产品质量，对组检检验的产品进行抽检，产品不合格要求组检重验，合格 后才可以入后道，后整退返工率达 6%以上（定为一级或其它缺陷）处检验责任人 0.2 元罚 款，（线头超量不算返工率，但出现批量线头现象，QC 技术指导杜绝下货，要求车间重新 处理）。每三天累计达 6%以上部分按每次 50 元处罚。如发现严重缺陷（定特级）的直接处 组检每件 10 元的罚款。如严重问题属于半检的检验范围，则半检 10 元罚款。总检检验如 有检验到 20%返工率可要求组检、半检返查，并处组长、组检、半检各 50 元罚款。 8、 QC 技术指导落实品质管理程序及监督运行，对生产车间批量性事故负责，造成工作错误一 次性返工达 100---300 件以内处 100 元以下的罚款，301 件以上的处 100 元以上 300 元以内 罚款，总检检验如有检验到 20%返工率处 QC 技术指导 30 元罚款。 9、 总检检验合格后，对产品质量负责，由挂检对其工作进行监督，对外观进行检查，杜绝包 装前各种品质问题发生，对油污、吊里、整烫、主标、号码标做到百分百检查。如发现严 重缺陷（定为特级）的直接处对应总检每件 20 元的罚款。所罚款项归挂检所有。 10、 如在本厂抽查或客户验货不合格，对应总检、挂检、技术指导应无条件自行安排加班翻 箱重查，并对后道相关人员进行相应的经济处罚。如下；
品质全套管理程序(二)2024
品质全套管理程序（二）引言概述：品质管理是组织确保产品或服务达到一定质量标准的过程。
本文将介绍一个全套品质管理程序的第二部分，以帮助组织提高产品或服务的质量水平。
正文：一、过程管理1. 确定关键过程：通过分析和评估组织的运作过程，确定哪些过程对产品或服务的质量具有重要影响。
2. 制定过程流程图：绘制过程的流程图，将每个步骤和活动记录下来。
3. 设计控制计划：在每个关键过程上制定控制计划，明确该如何记录和监控每个步骤，以确保产品或服务符合质量要求。
4. 持续改进：定期审查和评估过程表现，及时纠正和优化过程，以提高质量水平。
二、供应商管理1. 供应商选择：制定供应商选择标准，基于供应商的物料质量、交付能力、服务水平等因素，选择合适的供应商。
2. 供应商评估：建立供应商评估体系，对供应商进行评估，以确定其是否满足质量要求，并及时进行反馈和改进。
3. 供应链优化：与供应商建立紧密合作关系，共同优化供应链的效率和质量，确保稳定的物料供应。
4. 风险管理：制定供应商风险管理计划，及时应对潜在的供应风险，以确保产品或服务的连续性和稳定性。
5. 合同管理：建立合同管理体系，明确供应商的责任和义务，并监督供应商履行合同要求。
三、质量审核1. 内部审核：定期进行内部审核，评估组织内部各个部门和过程的符合性和有效性，发现并纠正潜在问题。
2. 外部审核：定期聘请第三方机构对组织的质量管理体系进行外部审核，以确保组织符合相关质量标准和法规要求。
3. 审核报告：生成详细的审核报告，记录审核结果和问题，提供改进建议和行动计划。
4. 效果评估：跟踪审核结果的实施情况，评估改进措施的有效性，以确保问题的根本解决和质量的持续改进。
5. 管理评审：定期召开管理评审会议，对组织的质量管理体系进行全面评估和决策，以确定是否需要调整质量管理策略和目标。
四、员工培训与参与1. 培训需求分析：根据组织的质量管理需求，确定员工的培训需求，并制定相应的培训计划。
品质管理部门产品质量控制与检验流程管理规章制度
品质管理部门产品质量控制与检验流程管理规章制度一、引言品质管理是现代企业运营中至关重要的一环，对于保证产品质量、提升客户满意度、增强企业竞争力具有重要意义。
为了规范品质管理部门产品质量控制与检验流程，制定本规章制度，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
二、适用范围本规章制度适用于公司品质管理部门，以及涉及产品质量控制与检验流程的相关部门和人员。
三、产品质量控制流程1. 原材料采购控制1.1 确定合格供应商名单，与供应商建立长期合作关系，保证原材料稳定供应。
1.2 制定原材料采购验收标准，确保原材料符合质量要求。
1.3 在原材料采购过程中，进行抽样检验，考察原材料的质量状况。
2. 生产过程控制2.1 制定产品质量控制标准，明确产品质量指标和要求。
2.2 建立生产过程监控机制，对关键节点进行监控和记录。
2.3 建立异常情况处理流程，及时处理生产过程中出现的异常情况。
2.4 定期进行产品抽样检验，确保产品符合质量标准。
3. 成品检验3.1 制定成品检验标准，明确成品质量评估指标。
3.2 对成品进行全面检验，确保产品达到客户要求的质量水平。
3.3 对合格产品进行标识，对不合格产品进行处理和追溯。
四、检验流程管理1. 确定检验计划在生产计划编制阶段，品质管理部门与各相关部门沟通，确定检验计划，明确检验要求和频次。
2. 检验范围和方法2.1 根据产品特征和客户要求，确定检验的范围和方法。
2.2 选择适当的检验设备和工具，保证检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验记录和报告3.1 对每次检验进行记录，包括产品信息、检验日期、检验结果等。
3.2 生成检验报告，对检验结果进行分析和汇总，提供给相关部门参考。
4. 异常处理和纠正措施4.1 对于检验中发现的不合格产品，品质管理部门将及时通知相关部门进行整改和处理。
4.2 制定纠正措施，以预防类似问题的再次发生。
五、流程监督和持续改进1. 流程监督1.1 品质管理部门定期对产品质量控制与检验流程进行监督和评估，确保流程的有效性和符合性。
品质管理的流程
1。
QCC：品质保障圈。
包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等2。
IQC：进料品质检验。
企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。
IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。
视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）3。
IPQC/PQC：制程检验。
在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。
从而提高制程品的成材率，降低成本4。
FQC：这是一个全面的单位。
叫入库检验，也叫终检（制程）。
在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。
在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。
保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。
视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。
说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。
亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。
5。
QA：品质保障工程师。
这是一个职位说明，应该说是品质保障组。
它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质6。
QE：品质客诉处理工程师。
这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。
包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等7.TQC：全面品质管理。
它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。
在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
对于品质：品质是企业的生命品质是制造的而不是检验的品质第一品质实行：1。
建立品质管理系统，系统人数可视规模和检验收要求进行合理设定2。
建立品质管理手册，（我有手本，没有电子档不能给你了，你可以到网上搜下，应该有）。
品质全套管理程序(一)
品质全套管理程序（一）引言概述:品质全套管理程序是一种组织和管理企业生产过程中各个环节的方法，通过全面管理，确保产品的品质符合标准和客户的需求。
本文将介绍品质全套管理程序的五个主要方面，并对每个方面的细节进行详细阐述，以帮助企业提升产品品质和客户满意度。
正文内容:1.质量目标的设定1.1 分析市场需求，确定企业产品的质量标准1.2 设定具体的质量目标，例如产品合格率、客户投诉率等1.3 制定行动计划，明确达成质量目标的具体措施1.4 定期监测和评估质量目标的实施情况，及时调整和改进2.质量控制的流程2.1 建立适合企业的质量控制流程2.2 确定各个环节的质量控制点和质量检验标准2.3 制定操作规程，确保每个环节按照质量标准进行操作2.4 进行质量检验和测试，及时发现和解决质量问题2.5 定期评估和改进质量控制流程，提高控制效果3.检测设备和技术的管理3.1 选购和维护适用的检测设备3.2 培训和授权专业人员操作和维护设备3.3 建立设备管理制度，包括设备的使用、校准和维修3.4 定期检查设备的工作状态和准确性3.5 升级和更新设备，以适应技术和产品的发展需求4.员工培训和激励4.1 提供全面的员工培训，包括质量理念和技能培养4.2 设立奖励机制，激励员工关注和改善产品品质4.3 建立员工参与质量改进的机制，鼓励他们提出建议和改进措施4.4 定期检查员工的工作质量，并进行相应的奖惩4.5 促进团队合作和沟通，以提高员工的综合素质和工作效率5.供应链管理5.1 建立供应商评估体系，选择具备优质供应能力的供应商5.2 签订质量保证协议，明确供应商的质量责任和要求5.3 定期审查供应商的质量管理水平和质量记录5.4 建立供应链协同机制，实现共同的品质目标5.5 鼓励供应商主动参与产品质量改进，共同提升供应链的整体质量水平总结：通过质量目标的设定、质量控制流程的优化、检测设备和技术的管理、员工培训和激励，以及供应链管理等五个方面的综合管理措施，企业能够实现品质全套管理，提升产品品质，并满足客户的需求和期望。
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1．总则1．1制定目的为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
1．2适用范围本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
1．3权责单位（1）品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2．作业规定2．1抽样计划本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。
2．2检验原则（1）本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。
（2）检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。
2．3检验方式转换说明2．3．1转换核准程序（1）由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（2）由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
（3）由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2．3．2由正常检验转换为加严检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。
2．3．3由加严检验转换为正常检验的条件在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。
2．3．4由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格（允许），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2．3．5由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2．4全数检验时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：（1）交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
（2）有安全上缺陷或隐患之品质问题时。
（3）入库检验及加工过程中不良甚多时。
（4）品质极不稳定的。
（5）其他状况有必要实施全数检验时。
3．附件[附件]HA01-1《样本代码表》[附件]HA01-2《抽样表》1．总则1．1制定目的本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1．2适用范围凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。
1．3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2．检验规定2．1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
3．2品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性2．2．1一般特性符合下列条件之一者，属一般特性：（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
2．2．2特殊特性符合下列条件之一者，属特殊特性：（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2．3检验水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2．4缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2．5允收水准（AQL）2．5．1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2．5．2允收水准本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为：（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
2．6检验依据2．6．1电气零件依据下列一项或多项：（1）零件规格书。
（2）零件确认报告书。
（3）有关检验规范。
（4）国际、国家标准。
（5）比照认可样品。
2．6．2外观、结构及包装材料依据下列一项或多项：（1）技术图纸。
（2）零件确认报告书。
（3）有关检验规范。
（4）国际、国家标准。
（5）比照认可样品。
4．作业规定3．1作业程序（1）供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位（IQC）验收。
（2）品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。
（3）品管人员判定合格（允收）时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
（4）品管人员判定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
（5）品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
（6）品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请：（A）供应商或采购人员认定判定有误时。
（B）该项物料生产急需使用时。
（C）该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。
（D）其他特殊状况时。
（7）品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定：（A）由品管单位重新抽检。
（B）指定某单位执行全数检验予以筛选。
（C）放宽标准特准使用。
（D）经加工后使用。
（E）维持不合格判定。
（8）上款规定之（C）、（D）判定属特采（让步接收）范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
（9）供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
（10）进料品管（IQC）应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3．2无法检验之物料本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：（1）由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。
（3）视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。
3．3其他规定（1）IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
（2）IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
（3）本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。
5．附件[附件]HA02-1《进料检验记录》[附件]HA02-2《不合格通知单》[附件]HA02-3《进料检验日报表》1．总则1．1制定目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
1．2适用范围本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
1．3权现单位（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2．管制规定2．1管制责任2．2．1生技部生技部对制程品质负有下列管制责任：（1）制定合理的工艺流程、作业标准书。
（2）提供完整的技术资料、文件。
（3）维护、保养设备与工装，确保正常动作。
（4）不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
（5）会同品管部处理品质异常问题。
2．1．2制造部制造部对制程品质负有下列管制责任：（1）作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。
（2）下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
（3）本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
（4）制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2．1．3品管部品管部对制程品质有下列管制责任：（1）派员（PQC）依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
（2）记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
（3）及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。
2.1.4.PQC工作程序制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control ），其工作程序规定如下：（1）PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
（2）制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料：（A）制造命令。
（B）产品用料明细表（BOM）（C）检验用技术图纸。
（D）检验规范、检验标准。
（E）工艺流程、作业标准。
（F）品质历史档案。
（G）其他相关文件。
（3）制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作：（A）工艺流程查核。
（B）使用物料、工艺夹具查核。
（C）使用计量仪器点检。
（D）作业人员品质标准指导。
（E）首件产品检查。
（4）制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。
巡检时间规定如下：（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班时）。
或依一定的批量（定量）进行检验。
（5）PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。
（6）PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专（兼）职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
（7）重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
（8）重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线（机）处理，制止其继续制造不良。
（9）PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。
2．3制程不良把握2．3．1不良区分依不良品产生之来源区分如下：（1）作业不良（A）作业失误。
（B）管理不当。
（C）设备问题。
（D）其他因作业原因所致之不良。
（2）物料原不良（A）采购物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
（3）设计不良因设计不良导致作业中出现之不良。
2．3．2不良率计算方式（1）制程不良率制程不良率=（制程不良数/ 生产总数）×100%（2）物料不良率物料不良率=（物料不良数/ 物料投入总数）×100%物料原不良率=（物料原不良数/ 物料投入总数）×100%物料作业不良率= （物料作业不良数/ 物料投入总数）×100%（3）抽检不良率（巡检过程）抽检不良率= （抽检不良数/总抽检数）×100%3．附件[附件]HA03-1《制程巡检记录表》[附件]HA03-2《全检站检验日报表》[附件]HA03-3《制程异常通知书》1．总则1．1制定目的本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。