吹膜中常见问题分析解决
吹膜中常见问题分析解决
一、原料
a、不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，M-PE的透明度高于LDPE,LDPE的透明度高于LLDPE。
b、分子量低的PE透明度比分子量高的好
c、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。
二、加工工艺
a、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。
b、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。
c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。
d、冷却速度不够快，晶球较大、结晶区大，透明度差。
晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE的分子量。
①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。
②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，催化剂继续发生作用，形成高聚合度分子，因此，原料选择很重要。
①原料开口剂不足。
开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。
②原料滑爽剂不足。
如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。
③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。
④牵引速度过快。
应降速。
①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。
②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。
③膜泡进入夹棍前局部被冷却。
④模口与牵引辊中心不一致。
⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。
⑥收卷时压辊压力不一致。
⑦稳定板夹缝不均匀。
5横向厚度不均匀
①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。
②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。
③机头四周加热不均匀，应检查加热器。
④吹胀比过大，调换模头或换规格。
⑤过滤网破损，按时更换。
⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。
⑦稳泡器位置偏向心或开角不均，应加以调节。
⑧夹棍的压力不均匀，水平不平齐，应加以检查。
⑨模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。
⑩熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。
①挤出机主电机转速波动，如皮带松弛等，应加以维护。
②牵引转辊旋转不均匀，维护牵引装置。
③树脂温度不稳定，检查加热器。
④冷冻线高度不当或变动，冷冻线位置调节后应固定。
皱纹的形态多样，有舒展不开的皱纹，也有可以舒展开的皱纹，有纵皱、横皱等。
①设备因素。
a、机头安装不平，要进行校正。
b、人字架或牵引辊与机头中心未对准，要对准校正。
c、夹棍不水平，变形或松紧不一，要校正。
d、各辊平行不良。
应调整。
②工艺因素
a、气泡变形，气泡蛇形，气泡波动，要稳定炮管。
b、人字架开角过大，开角与泡管直径不相适应，要调整夹角。
c、冷却不当，应检查风环。
d、模口缝隙不均匀，调整厚薄均匀度。
e、卷取张力不恒定，根据不同卷绕方式加以调整。
f、降低熔体温度，可以有效降低熔体流动性，在模头挤出时比较结实，不因冷却风波动使膜泡歪斜而造成薄膜冷却不均。
薄膜表面不平滑，犹如毛玻璃状，有事产生细波纹状，凹凸不平。
①模头设计不合理，定型段太长。
②模头间隙太小，挤出时熔体破裂，应选用与原料相适应的模头。
③模口温度太低，调高温度。
④挤出机混炼不足。
检查温度、滤网等。
⑤模口内有碳化树脂等，使出料紊乱，应清理模头。
①薄膜的两边厚度差异大，泡管向厚的一边倾斜把厚度调整均匀。
②夹棍两端压力差大，膜泡向压力大的一边倾斜，应调整压力。
③冷却空气量差异大，调整风环进风、出风，清理干净。
④夹紧橡胶辊的左右公差要磨平。
①稳泡器位置不当，人字架开角不当。
应调整到合适位置。
②冷却风环风量不均，人字架开角不当。
应调整到合适位置。
③吹胀比太大，相应的牵引比太小。
生产的薄膜规格应与设备匹配。
④冷冻线位置不当，应加以调整。
⑤模唇间隙调解不当，出料不均匀，需局部调整或全部重新调整。
①处理效果不好时，检查功率设定，检查电极是否污染。
②部分漏处理，检查放电极是否变形。
③处理不均匀时，处理辊和电极平行度不良。
吹膜常见问题及原因分析(2)
吹膜常见问题及原因分析(2)1. 吹膜熔体破裂现象：由于熔体粘度太大在挤出模头的过程中形成明显的速度梯度而造成强行拖曳，从而形成表面缺陷，被冻结后，呈现波浪形纹，俗称鲨鱼皮(薄膜通在上几期中有专门文章对鲨鱼皮问题进行分析)。
解决方法：提高温度设置改善熔体的流动性；升高模唇温度降低熔体在口模中的粘度；加宽模口间隙减弱速度梯度；使用加工助剂PPA起到润滑的作用；采用流动性好的树脂：熔指高的，分子量分布宽的，带长支链的树脂；适当降低挤出量；加入适量的LDPE。
2. 膜泡稳定性差现象：由于熔体强度不够导致膜泡不稳定、摆动，从而导致厚薄偏差较大，收卷不齐。
解决方法：使用熔指较低或者带有长支链的树脂；控制熔体温度不要太高，过度的剪切热会导致熔体温度过高；提高冷却效率，采用内冷，并使用冷风；降低挤出量；调整配方，可加入少量较低熔指的低密度聚乙烯LDPE；使用稳泡器；降低吹涨比（如果产品允许的话）。
3. 熔体压力或熔体温度过高熔体压力过高会引起漏料，机器报警。
可以考虑以下方法：升高挤出机的温度设定，从而增加熔体的流动性；使用宽模口间隙，降低模头压力；使用目数较少的滤网；降低挤出量；使用熔指较高，流动性或者剪切变稀较好的树脂。
熔体温度过高会导致树脂易发生氧化交联，形成晶点。
同时影响膜泡的稳定性，导致厚薄偏差较大，影响产量。
可以考虑以下方法：使用熔指较高，流动性或者剪切变稀较好的树脂；降低挤出量，减少剪切，因为熔体温度大部分来自剪切热；适当升高挤出机压缩段的温度设定，减小粘度从而减少剪切也会有帮助；使用设计合适的螺杆。
4. 光学性能不好现象：表现为雾度值高，透明度低。
薄膜不透澈。
解决方法：提高冷却效率，使用冷风冷却；提高熔体温度，但要注意膜泡稳定性以及冷却；减少开口剂的使用；使用窄模口间隙；调整配方，使用高透明配方（以后配方章节讨论）；例如单层膜：可在线性低密度聚乙烯中加入少量LDPE破坏晶体生长。
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法一、吹塑薄膜成型常见故障的排查1、引膜困难故障分析及排除方法：（1）机头温度控制不当。
当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。
（2）口模出料不均匀。
应调整口模间隙，使周边间隙均匀。
同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。
（3）熔料中含有焦料杂质。
应净化原料及清理机头和螺杆。
（4）挤出工艺条件控制不当。
应适当调整工艺条件。
几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如表3-1所示。
2、泡管歪斜故障分析及排除方法：（1）机身及口模温度太高。
应适当降低。
（2）机头连接器温度太高。
应适当降低。
（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。
应适当调整口模间隙及机头连接器温度。
表3-1 几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件故障分析及排除方法：（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。
对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。
（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。
对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。
4、泡管摆动故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。
应适当降低机身及机头温度。
（2）冷却风环的冷却效率太低。
应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。
（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。
应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。
（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。
应适当提高机头温度及增加螺杆转速。
5、薄膜表面发花故障分析及排除方法：（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。
应适当提高机身或机头温度。
（2）螺杆转速太快。
应适当减慢。
（3）螺杆温度太高或太低。
应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。
6、挂料线明显故障分析及排除方法：（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。
应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。
吹膜常见问题[参考资料]
![吹膜常见问题[参考资料]](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/e425411ba417866fb84a8e73.webp)
大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。
吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍一。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。
因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。
二。
吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：1,. 料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。
在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：2 ．挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在150℃~170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。
吹膜不正常现象原因及解决方法
不正常现象
主要原因
解决方法
泡管倾斜
1.机身、口模温度过高
2.连接器温度过高
3.薄膜厚度不均匀
1.适当降低机身、口模温度
2.适当降低连接器温度
3.调整薄膜厚度
透明度差
1.机身或机头温度过低；
2.冷却不够
1.提高机身或机头温度
2.加强冷却
薄膜厚度不均匀
1.机头设计不合理
2.芯棒“偏中”变形
1.干燥原料
薄膜不稳定
1.冻结线过高
2.四周环境气周环境
横向丝纹
1.薄膜横向取向度太低
2.薄膜厚度不均匀
3.口模及稳泡器表面有伤痕，刮伤薄膜表面
1.应适当加大吹胀比
2.应调整薄膜厚度
3.应修磨口模及稳泡器，使口模及稳泡器表面具有较高光洁度
厚薄不均
1.口模间隙调整不当
7.卷取辊张力不稳定
1.校正机头
2.调整薄膜厚度
3.调整冷却装置和降低生产速度
4.对准中心线
5.减少人字板夹角
6.调解牵引辊
7.调节卷取辊磨擦粒大小
接缝线明显
1.机头或连接器温度过高
2.机头设计不合理
3.芯棒分流处物料分解
1.适当降低相应温度
2.修改机头工艺参数
3.修改芯棒分流处结构
有气泡
1.原料潮湿
3.机头四周温度不均
4.吹胀比太大
5.四周冷却不均匀
6.压缩空气不稳定
1.修改机头工艺参数
2.更换芯棒
3.检修机头加热圈
4.减小吹胀比
5.调整冷却介质流量及风环间隙
6.检修空气压缩机
薄膜皱折
1.机头安装不平
塑料吹膜机在使用过程中会出现哪些故障
塑料吹膜机在使用过程中会出现哪些故障1. 塑料薄膜不均匀塑料吹膜机制造的薄膜饰面不均匀是一个常见的故障。
可能的原因包括：•树脂料不均匀或不适当的质量•模头不合适或不均匀•模头卡簧失效或位置偏移解决这个问题的方式包括：•调整料机、模头和卡簧的位置•更换新的模头（注意模头的型号和规格）•更改树脂料的配方2. 薄膜变形塑料吹膜机制造的薄膜在生产和接纳过程中可能会出现各种变形。
可能的原因包括：•烘箱不均匀或温度过高•制冷器失效或未达到适当的温度•空气流速不均匀解决这个问题的方式包括：•清洁和调整烘箱和制冷器•监测和调整空气流速3. 质量不稳定在塑料吹膜机的使用过程中，可能会出现质量不稳定的情况，表现为薄膜厚度变化、质地不均匀等。
可能的原因包括：•材料变化或不适当的料槽调整•机器的部件需要清洁或更换•外部干扰，例如温度波动或电源变化解决这个问题的方式包括：•调整料槽的位置、清洁各个部件•稳定机器工作环境或消除外部干扰4. 输送带或轮子不工作传送带或辊轮在塑料吹膜机中是相当重要的组成部分，如果发生故障可能会导致薄膜损坏。
可能的原因包括：•输送带或辊轮损坏或松动•电机或传动机构故障•自动化控制程序错误解决这个问题的方式包括：•更换输送带或辊轮•修理或更换电机、传动机构的故障部件•检查自动化控制程序是否出现错误5. 热收缩导致尺寸变形塑料吹膜机在加工过程中，由于空气流动、温度变化或材料原因，可能会导致热收缩导致尺寸变形。
可能的原因包括：•温度不均匀•热收缩率不同•拉伸变形过度解决这个问题的方式包括：•调整温度以保持均匀•选择适当的热收缩率和拉伸强度•监测和控制拉伸过程结论以上列举的塑料吹膜机常见故障，可以通过维护、升级和优化机器部件来避免或解决。
重要的是要维持塑料吹膜机的稳定性，确保生产高质量的塑料薄膜。
吹膜中常见问题分析解决
吹膜中常见问题分析解决一、原料a、不同的PE树脂，其薄膜的透明度不一，M-PE的透明度高于LDPE,LDPE的透明度高于LLDPE。
b、分子量低的PE透明度比分子量高的好c、原料中的各种助剂，如润滑剂、开口剂、抗氧化剂均影响透明度。
二、加工工艺a、熔体温度偏低，塑化不完全，透明性较差。
b、挤出速度、牵引速度与温度等匹配不适当，使薄膜表面有微小的不平滑，造成光线散射。
c、吹胀比太小，冷却不够，均影响透明度。
d、冷却速度不够快，晶球较大、结晶区大，透明度差。
2晶点晶点是由于吹塑的薄膜中有未塑化的高聚物颗粒造成，晶点的分子量远高于周围的PE的分子量。
①原料树脂在生产过程中控制不严，造成一部分树脂分子量过高，生产中无法塑化造成。
②原料树脂中残留催化剂较多，在吹膜机料筒螺杆的高温下，催化剂继续发生作用，形成高聚合度分子，因此，原料选择很重要。
①原料开口剂不足。
开口剂一般为无机物，在塑膜表面形成凸点，避免了两层膜粘紧。
②原料滑爽剂不足。
如油酸酰胺等，受热后析出到膜面，起滑爽作用。
③生产时加工温度太高，冷却不足，应降低加工温度，增加风量。
④牵引速度过快。
应降速。
①薄膜厚薄不均匀，引起收卷局部松紧。
②膜泡冷却风环冷却不当，冷却不均匀。
③膜泡进入夹棍前局部被冷却。
④模口与牵引辊中心不一致。
⑤切刀切边时，切刀锋刃不一致，角度不一致。
⑥收卷时压辊压力不一致。
⑦稳定板夹缝不均匀。
5横向厚度不均匀①模口间隙不均匀，应按要求仔细调节。
②机头四周加热不均匀，检查风环是否堵塞，开度是否合理。
③机头四周加热不均匀，应检查加热器。
④吹胀比过大，调换模头或换规格。
⑤过滤网破损，按时更换。
⑥风环进风软管破损或扭曲，有温度差或长短过于悬殊，应加以调整更换。
⑦稳泡器位置偏向心或开角不均，应加以调节。
⑧夹棍的压力不均匀，水平不平齐，应加以检查。
⑨模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。
⑩熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。
塑料吹膜故障 问题 处理方法
塑料吹膜故障问题处理方法（原创实用版3篇）《塑料吹膜故障问题处理方法》篇1塑料吹膜机是一种常用的塑料加工设备，用于生产各种塑料薄膜。
在使用过程中，可能会出现一些故障，以下是一些常见的故障和处理方法：1. 薄膜太粘，开口性差：故障原因可能是树脂原料型号不对，或者开口剂含量偏低。
处理方法可以是更换树脂原料或者添加适量的开口剂。
2. 薄膜厚度不均：故障原因可能是吹膜机头温度不均或者吹膜机头压力不均。
处理方法可以是调整吹膜机头温度或者压力，使薄膜厚度均匀。
3. 薄膜上有气泡或皱褶：故障原因可能是吹膜机头速度过快或者树脂原料中含有空气。
处理方法可以是降低吹膜机头速度或者更换树脂原料。
4. 薄膜颜色不均或者有斑点：故障原因可能是树脂原料不纯或者吹膜机头内部有杂质。
处理方法可以是更换树脂原料或者清理吹膜机头内部。
5. 吹膜机无法启动：故障原因可能是电源故障或者吹膜机内部故障。
处理方法可以是检查电源是否正常或者联系专业技术人员进行维修。
在使用塑料吹膜机时，需要注意机器的安全使用，避免身体接触到机器的运转部位。
《塑料吹膜故障问题处理方法》篇2塑料吹膜机是一种常用的塑料加工机械，用于生产各种塑料薄膜、袋子等产品。
在吹膜机的使用过程中，可能会出现一些故障，以下是一些常见的故障和处理方法：1. 薄膜太粘，开口性差：故障原因可能是树脂原料型号不对，或者开口剂含量偏低。
解决方法可以是更换树脂原料或者添加适量的开口剂。
2. 薄膜厚度不均：故障原因可能是吹膜机头温度不均或者吹膜机头压力不稳定。
解决方法可以是调整吹膜机头温度或者压力，确保温度和压力均匀分布。
3. 薄膜上有气泡或皱褶：故障原因可能是吹膜机头速度过快或者树脂原料中含有空气。
解决方法可以是降低吹膜机头速度或者更换树脂原料。
4. 薄膜颜色不均或者有斑点：故障原因可能是树脂原料不纯或者吹膜机头内部污染。
解决方法可以是更换树脂原料或者清洗吹膜机头内部。
5. 吹膜机无法启动或者运行不稳定：故障原因可能是电源故障或者吹膜机内部部件损坏。
吹膜横向拉力差脆的原因
吹膜横向拉力差脆的原因引言吹膜横向拉力差是指在吹膜过程中，膜材在横向方向的拉力表现不均匀，出现不同区域的拉力差异。
这种现象会导致膜材脆性增加，降低了产品的质量和可靠性。
本文将介绍吹膜横向拉力差脆的原因，并提出改善措施。
原因分析1.原料质量不均匀吹膜过程中使用的原料质量不均匀是导致横向拉力差脆的主要原因之一。
原料的成分和配比不均匀会导致膜材的物理性能差异，进而影响拉力的均匀性。
2.吹膜机参数设置不当吹膜机的参数设置不当也是导致吹膜横向拉力差脆的重要原因之一。
例如，过高的吹膜机挤出温度和过高的拉伸倍率都会导致膜材的拉力分布不均匀。
3.模头设计不合理模头是吹膜过程中非常关键的组成部分，其设计是否合理直接影响吹膜产品的质量。
模头的结构、出膜口尺寸和出膜速度等都需要合理设计，以确保膜材的拉力分布均匀。
4.吹膜工艺操作不规范吹膜工艺操作不规范也会导致横向拉力差脆的问题。
例如，过高的拉伸速度、不合理的冷却方式以及拉伸过程中的振动等都会对膜材的拉力均匀性产生负面影响。
改善措施1.选择优质的原料在吹膜过程中，选择优质的原料是保证产品质量的基础。
确保原料的配比均匀，避免不必要的杂质和颗粒，提高膜材的物理性能并减少拉力差异。
2.合理设置吹膜机参数根据产品要求和原料特性，合理设置吹膜机的挤出温度、挤出速度和拉伸倍率等参数，以确保膜材的拉力均匀性。
在生产过程中，及时监测和调整参数，以提高吹膜的一致性。
3.优化模头设计通过优化模头的结构和出膜口的尺寸设计，减少膜材在流动过程中的剪切和变形，从而改善横向拉力差脆的问题。
采用合适的模头技术和先进的成型工艺，提高吹膜产品的质量和稳定性。
4.规范吹膜工艺操作建立规范的吹膜工艺操作流程，操作人员需经过专业培训，熟练掌握各项操作要点。
注意控制吹膜过程中的拉伸速度、冷却方式和振动等因素，确保拉力分布均匀，从而降低横向拉力差脆的发生。
总结吹膜横向拉力差脆是吹膜过程中常见的问题，其原因包括原料质量不均匀、吹膜机参数设置不当、模头设计不合理以及吹膜工艺操作不规范等。
吹膜工艺及常问题的分析解决
三元责任有限公司吹膜相关工艺及常见问题的分析解决摘要：在吹膜过程中，常见问题如薄膜出现褶皱、薄膜透明度差，鱼眼多、薄膜厚度不均、卷绕时跑卷等，本文将针对这些问题进行一些简单的分析和探讨，并提出相应的解决办法。
关键词：吹膜塑料薄膜薄膜透明度膜泡1引言塑料吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹成薄膜。
塑料吹膜机分很多种，有PE，POF 等等。
用全新的粒子吹出的是新料，色泽均称，干净，袋子拉伸好。
也有人用回收的塑料袋来制成粒子，这种粒子一般叫旧料，制成粒子时通常是灰色的，在制成袋子时通常要添加色素，制成袋子着色不匀，脆且易断，价格也较低。
虽然是回收的塑料袋但一般都是制袋过程中的废品袋和通常意义上的垃圾塑料还是有很大的区别的[1]。
塑料吹膜机生产的是塑料膜适用于各种高档薄膜包装。
该种膜由于其阻隔性好，保鲜，防湿，防霜冻，隔氧，耐油，可广泛用于轻重包装。
如各种鲜果、肉食品、酱菜、鲜牛奶、液体饮料、医药用品等[2]。
2 聚乙烯吹塑薄膜材料的选择2.1 选用的原料应当用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量爽滑剂，保证薄膜的开口性。
[3] 2.2 树脂粒子的熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数（MI）太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜强度差。
因此，应当选用熔融指数（MI）较小，且相对分子量分布较宽的数值原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2-6g/10min范围质检的聚乙烯原料。
[4]3 吹塑工艺控制要点3.1 吹塑薄膜工艺大致如下：料斗上料→物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品[5]。
吹膜异常问题及处理方法
吹膜异常问题及处理方法高密度聚乙烯吹塑薄膜常见的异常现象、产生原因及其解决办法。
1、开始吹模时薄膜损失量太多。
产生原因：1、稳泡器尺寸不合适。
2、稳泡器过冷。
解决办法：1、更换尺寸适宜的稳泡器。
2、需要预热或绕上毯类物。
2、薄膜厚度不均。
产生原因：1、口膜间隙不均。
2、稳泡器未处垂直状态。
3、吹塑空气量不均匀。
4、机头温度不均。
稳泡器尺寸不适当。
解决办法：1、调整口模间隙。
2、很好地系紧，如支持棒弯曲需进行更换。
3、检查空冷环的水平管有无偏处。
4、检查加热器是否短路。
5、更换尺寸适宜的稳泡器。
3、膜泡不稳定。
产生原因：1、冷固线过高。
2、冷却空气乱流。
解决办法：1、调整至适当高度（勿下降太多）。
2、检查鼓风机、管及外部冷却装置。
4、膜泡断裂。
产生原因：1、混入异物。
2、薄膜厚度不均。
3、内稳泡器粗大或带有斜度。
4、成型温度底。
5、牵引速度快。
解决办法：1、更换滤网，清理机头。
2、参照序号2。
3、换适宜尺寸的稳泡器，高速时使用直筒型。
4、适当提高成型的温度。
5、降低牵引速度。
5、薄膜有纵向裂纹。
产生原因：1、横向取向度低。
2、厚度不均。
3、膜面存在的伤痕。
解决办法：1、缩小口模直径（即提高吹胀比）提高冷固线如稳泡器直径过大予以更换。
2、参照序号2。
3、检查口模、稳泡器有无损伤。
6、薄膜强度不够。
产生原因：1、吹胀比不当。
2、冷固线偏低。
3、牵引速度慢。
解决办法：1、将吹胀比调至3~5。
2、降低冷却风。
3、增加牵引速度。
7、薄膜中央起皱。
产生原因：1、冷固线至夹辊距离太长。
2、稳定板张开角小。
解决办法：1、升高冷固线或降低夹棍。
2、调大稳定板开角。
8、薄膜边缘松弛。
产生原因：1、冷固线至夹辊距离短。
解决办法：降低冷固线或升高夹辊。
分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法在软包装材料（包括单质薄膜与复合膜）的生产工序中，分切作为承上启下的“特殊”工序，对内部影响下道制袋工序的质量及正品率，对外部顾客提供事先约定的、不同规格的卷材产品交付顾客使用，分切的质量就显得特别重要。